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GB/T2376—2013 代替GB/T2376—2003
硫化染料 染色色光和强度的测定 Sulphur dyes--Determination of dyeing shade and relative strength
2014-01-31实施
2013-09-06发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T 2376—2013
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2376—2003《硫化染料染色色光和强度的测定》，与GB/T2376—2003相比，
除编辑性修改外主要技术变化如下：
修改了有关染色浴比的表述（见6.2.2和6.3.1，2003年版的6.1.3和6.2.2)；增加了染浴配方表（见6.2.3表1和6.3.2表2)；修改了硫化还原染料染色条件的表述（见6.3.1,2003年版的6.2.2)；增加了水溶性硫化染料的试验方法（见6.4)；把结果评定内容合并为一条，并明确了结果评定的两种方法（见6.5，2003年版的6.1.6和 6.2.6) ; 修改了试验报告的内容（见第7章，2003年版的第7章）。
本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134)归口。 本标准起草单位：蚌埠市永丰染料化工有限责任公司、沈阳化工研究院有限公司。 本标准主要起草人：蔡瑞琳、杨桂芳、邱勇。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
GB2376—1980、GB/T2376—2003。
I GB/T 23762013
硫化染料 染色色光和强度的测定
1范围
本标准规定了硫化染料染色色光和强度的测定方法。 本标准适用于硫化染料、硫化还原染料、水溶性硫化染料染色色光和强度的测定。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2374一2007染料染色测定的一般条件规定 GB/T6688--2008染料相对强度和色差的测定仪器法
3原理
用硫化染料试样与同品种的标准样品于同一条件下，在棉纤维上进行染色。然后以标准样品的染色强度为100分，色光为标准，进行目测比较，评定试样的色光和强度。或用测色仪进行测色，然后计算出试样的色光和强度。
4试剂和材料
试剂和材料应符合GB/T2374一2007中第3章的有关规定。
5仪器和设备
仪器和设备应符合GB/T2374一2007中第4章的有关规定。
6试验方法
6.1一般条件
染色一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。染色方法的选择须根据具体品种、性能，以给色力最高为原则。染色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。 6.2硫化染料染色 6.2.1染料溶液的配制
称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.001g），各置于300mL烧杯中，分别加人适量的硫化钠溶液（硫化钠用量在染料产品标准中规定），调匀并加入50mL沸水，充分搅拌均匀后置于沸水浴中加热沸腾15min，然后加沸水200mL，充分揽拌，待冷却至室温后移人500mL容量瓶中，烧杯用水冲
1 GB/T2376—2013
洗3～4次，一并倒入容量瓶中，然后用水稀释至刻度，摇匀，备用。 6.2.2染色条件 6.2.2.1 染色深度：0.5%（owf)3%(owf)具体深度由各染料产品标准中规定。 6.2.2.2 无水硫酸钠：20%（owf)。 6.2.2.3 无水碳酸钠：2%(owf)。 6.2.2.4 棉纱或棉布5g或10g，在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6.2.3染浴配方
以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%（owf)，染色浴比1*40为例，染浴配方如表1。 如用10g棉纱，表1中染料及助剂的量加倍。
表1染浴配方
单位为毫升
染浴中各组分的体积
染浴组分
1 47. 5
2 50
3 52.5 " 2 10 135. 5
5 1 50 2 10 138
1
2g/L标样溶液 2g/L试样溶液 50g/L碳酸钠溶液 100g/L硫酸钠溶液蒸馏水
47.5 2 10 140. 5
2 10 138
2 10 140.5
6.2.4染色过程
按表1规定配制染浴，然后加热至30℃～40℃，将预先用沸水浸透过的棉纤维浸入染缸中，在 15min～30min内使染液温度升至规定温度（具体温度按各染料的产品标准中的规定），保温染色 30min，染毕，取出染样，用清水洗净后，按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理。 6.2.5氧化 6.2.5.1 空气氧化
将染色后经水洗的染样悬挂于空气流通处透风氧化15min，然后用水洗净。 6.2.5.2过硼酸钠氧化
将染色后经水洗的染样用3g/L的过硼酸钠溶液，按浴比1：20于50℃处理15min，然后用水洗净。 6.2.5.3重铬酸钾氧化
将染色后经水洗的染样于下列氧化溶液中，按浴比1：20于50℃处理15min，然后用水洗净。 氧化溶液配制：每升水中含重铬酸钾0.5g和100g/L的乙酸溶液3.5mL。
6.2.6干燥
将按6.2.5氧化并用水洗净的染样，于60℃的烘箱中烘干或晾干。
2 GB/T 23762013
6.3硫化还原染料染色 6.3.1染色条件 6.3.1.1染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定。 6.3.1.2无水乙醇：5mL/L。 6.3.1.3渗透剂BX：0.5g/L。 6.3.1.4 氢氧化钠：5g/L。 6.3.1.5保险粉：4g/L~5g/L。 6.3.1.6棉纱或棉布5g或10g，在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6.3.2染浴配方
以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%，染色浴比1：40为例，染浴配方如表2。 如用10g棉纱，表2中标准样品和样品的量加倍。
表2染浴配方
染浴中各组分的量
染浴组成
1 0.095
2 0. 1
3 0.105
4
5 一 0. 1 1 1
标准样品的质量/g 样品的质量/g 无水乙醇的体积/mL 50g/L渗透剂BX溶液的体积/mL 400g/L氢氧化钠溶液的体积/mL 保险粉的质量/g 蒸馏水
0.095 1 1 2. 5 1 195
1 1 2. 5 1 195
1 1 2. 5 1 195
1 1 2.5 1 195
2. 5 1 195
6.3.3染色过程
按表2所列配方，称取规定用量的染料置于染缸中，加人无水乙醇调匀后，再依次加人渗透剂BX 及氢氧化钠溶液调成浆状，加人规定用量的水，置于水浴上加热至60℃，加入保险粉并缓缓搅拌均勾，保持在60℃还原15min后，将已用沸水浸透过的棉纤维投人染色，其间勤加翻动，翻动时勿使纤维露出液面，保持在60℃染色30min，染毕，取出染样，用水清洗后按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理。 6.3.4皂煮
将氧化后的染样，用水洗净后，于下列皂煮液中，按浴比1：20沸煮10min。取出染样，用清水洗净，于60℃的烘箱中烘干或晾干。
皂煮液配制：每升水中加人中性皂片3g~5g，无水碳酸钠2g～3g，加热溶解，搅拌均匀。
3 GB/T2376—2013
6.4水溶性硫化染料染色 6.4.1染料溶液的配制
称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.001g），各置于300mL烧杯中。加入适量水，充分揽拌溶解后，再分别加人适量的硫化钠溶液（硫化钠用量在染料产品标准中规定），然后转移到500mL容量瓶中，烧杯用水冲洗3～4次，一并倒人容量瓶中，然后用水稀释至刻度，摇匀，备用。 6.4.2染色条件 6.4.2.1染色深度：0.5%(owf)3%(owf)具体深度由各染料产品标准中规定。 6.4.2.2无水硫酸钠：20%（owf)。 6.4.2.3无水碳酸钠：2%(owf)。 6.4.2.4棉纱或棉布5g或10g，在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6.4.3 染浴配方
以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%（owf)，染色浴比1：40为例，染浴配方如表3。 如用10g棉纱，表3中染料和助剂的量加倍。
表3染浴配方
单位为毫升
染浴中各组分的体积
染浴组分
1 47. 5 一 2 10 140.5
5 一 50 2 10 138
2 50 一 2 10 138
3 52.5 - 2 10 135. 5
4 - 47. 5 2 10 140.5
2g/L标样溶液 2g/L试样溶液 50g/L碳酸钠溶液 100g/L硫酸钠溶液蒸馏水
6.4.4染色过程
按表3规定配制染浴，然后加热至30℃～40℃，将预先用沸水浸透过的棉纤维浸人染缸中，在 15min～30min内使染液温度升至规定温度（具体温度按各染料的产品标准中的规定），保温染色 45min，染毕，取出染样，用清水洗净后，按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理。然后按6.2.6规定进行干燥。 6.5色光和强度的评定 6.5.1目测评定
按GB/T2374一2007中7.1的有关规定进行。 6.5.2仪器测定
按GB/T6688—2008中5.4.2的有关规定测定强度，按GB/T6688一2008中6.4的规定测定色差和评定色光。
4 GB/T2376—2013
7 试验报告
试验报告包括以下内容： a) 被测染料的名称； b) 本标准编号、年代号； c) 染色方法及染色深度； d) 使用仪器的名称、型号； e) 结果评定方法； f) 测试结果； g) 在测试过程中的特殊情况； h) 与本方法的差异； i) 试验日期。
5 中华人民共和 国
国家标 准
硫化染料 染色色光和强度的测定
GB/T2376—2013
a
中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100013) 北京市西城区三里河北街16号(100045)
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读者服务部：(010)68523946 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷
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开本880×12301/16 印张0.75 5字数12千字 2013年11月第一版2013年11月第一次印刷
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书号：155066·1-47703定价16.00元
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GB/T2376-2013
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本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2376—2003《硫化染料染色色光和强度的测定》，与GB/T2376—2003相比，
除编辑性修改外主要技术变化如下：
修改了有关染色浴比的表述（见6.2.2和6.3.1，2003年版的6.1.3和6.2.2)；增加了染浴配方表（见6.2.3表1和6.3.2表2)；修改了硫化还原染料染色条件的表述（见6.3.1,2003年版的6.2.2)；增加了水溶性硫化染料的试验方法（见6.4)；把结果评定内容合并为一条，并明确了结果评定的两种方法（见6.5，2003年版的6.1.6和 6.2.6) ; 修改了试验报告的内容（见第7章，2003年版的第7章）。
本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134)归口。 本标准起草单位：蚌埠市永丰染料化工有限责任公司、沈阳化工研究院有限公司。 本标准主要起草人：蔡瑞琳、杨桂芳、邱勇。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
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1范围
本标准规定了硫化染料染色色光和强度的测定方法。 本标准适用于硫化染料、硫化还原染料、水溶性硫化染料染色色光和强度的测定。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2374一2007染料染色测定的一般条件规定 GB/T6688--2008染料相对强度和色差的测定仪器法
3原理
用硫化染料试样与同品种的标准样品于同一条件下，在棉纤维上进行染色。然后以标准样品的染色强度为100分，色光为标准，进行目测比较，评定试样的色光和强度。或用测色仪进行测色，然后计算出试样的色光和强度。
4试剂和材料
试剂和材料应符合GB/T2374一2007中第3章的有关规定。
5仪器和设备
仪器和设备应符合GB/T2374一2007中第4章的有关规定。
6试验方法
6.1一般条件
染色一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。染色方法的选择须根据具体品种、性能，以给色力最高为原则。染色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。 6.2硫化染料染色 6.2.1染料溶液的配制
称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.001g），各置于300mL烧杯中，分别加人适量的硫化钠溶液（硫化钠用量在染料产品标准中规定），调匀并加入50mL沸水，充分搅拌均匀后置于沸水浴中加热沸腾15min，然后加沸水200mL，充分揽拌，待冷却至室温后移人500mL容量瓶中，烧杯用水冲
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洗3～4次，一并倒入容量瓶中，然后用水稀释至刻度，摇匀，备用。 6.2.2染色条件 6.2.2.1 染色深度：0.5%（owf)3%(owf)具体深度由各染料产品标准中规定。 6.2.2.2 无水硫酸钠：20%（owf)。 6.2.2.3 无水碳酸钠：2%(owf)。 6.2.2.4 棉纱或棉布5g或10g，在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6.2.3染浴配方
以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%（owf)，染色浴比1*40为例，染浴配方如表1。 如用10g棉纱，表1中染料及助剂的量加倍。
表1染浴配方
单位为毫升
染浴中各组分的体积
染浴组分
1 47. 5
2 50
3 52.5 " 2 10 135. 5
5 1 50 2 10 138
1
2g/L标样溶液 2g/L试样溶液 50g/L碳酸钠溶液 100g/L硫酸钠溶液蒸馏水
47.5 2 10 140. 5
2 10 138
2 10 140.5
6.2.4染色过程
按表1规定配制染浴，然后加热至30℃～40℃，将预先用沸水浸透过的棉纤维浸入染缸中，在 15min～30min内使染液温度升至规定温度（具体温度按各染料的产品标准中的规定），保温染色 30min，染毕，取出染样，用清水洗净后，按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理。 6.2.5氧化 6.2.5.1 空气氧化
将染色后经水洗的染样悬挂于空气流通处透风氧化15min，然后用水洗净。 6.2.5.2过硼酸钠氧化
将染色后经水洗的染样用3g/L的过硼酸钠溶液，按浴比1：20于50℃处理15min，然后用水洗净。 6.2.5.3重铬酸钾氧化
将染色后经水洗的染样于下列氧化溶液中，按浴比1：20于50℃处理15min，然后用水洗净。 氧化溶液配制：每升水中含重铬酸钾0.5g和100g/L的乙酸溶液3.5mL。
6.2.6干燥
将按6.2.5氧化并用水洗净的染样，于60℃的烘箱中烘干或晾干。
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6.3硫化还原染料染色 6.3.1染色条件 6.3.1.1染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定。 6.3.1.2无水乙醇：5mL/L。 6.3.1.3渗透剂BX：0.5g/L。 6.3.1.4 氢氧化钠：5g/L。 6.3.1.5保险粉：4g/L~5g/L。 6.3.1.6棉纱或棉布5g或10g，在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6.3.2染浴配方
以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%，染色浴比1：40为例，染浴配方如表2。 如用10g棉纱，表2中标准样品和样品的量加倍。
表2染浴配方
染浴中各组分的量
染浴组成
1 0.095
2 0. 1
3 0.105
4
5 一 0. 1 1 1
标准样品的质量/g 样品的质量/g 无水乙醇的体积/mL 50g/L渗透剂BX溶液的体积/mL 400g/L氢氧化钠溶液的体积/mL 保险粉的质量/g 蒸馏水
0.095 1 1 2. 5 1 195
1 1 2. 5 1 195
1 1 2. 5 1 195
1 1 2.5 1 195
2. 5 1 195
6.3.3染色过程
按表2所列配方，称取规定用量的染料置于染缸中，加人无水乙醇调匀后，再依次加人渗透剂BX 及氢氧化钠溶液调成浆状，加人规定用量的水，置于水浴上加热至60℃，加入保险粉并缓缓搅拌均勾，保持在60℃还原15min后，将已用沸水浸透过的棉纤维投人染色，其间勤加翻动，翻动时勿使纤维露出液面，保持在60℃染色30min，染毕，取出染样，用水清洗后按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理。 6.3.4皂煮
将氧化后的染样，用水洗净后，于下列皂煮液中，按浴比1：20沸煮10min。取出染样，用清水洗净，于60℃的烘箱中烘干或晾干。
皂煮液配制：每升水中加人中性皂片3g~5g，无水碳酸钠2g～3g，加热溶解，搅拌均匀。
3 GB/T2376—2013
6.4水溶性硫化染料染色 6.4.1染料溶液的配制
称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.001g），各置于300mL烧杯中。加入适量水，充分揽拌溶解后，再分别加人适量的硫化钠溶液（硫化钠用量在染料产品标准中规定），然后转移到500mL容量瓶中，烧杯用水冲洗3～4次，一并倒人容量瓶中，然后用水稀释至刻度，摇匀，备用。 6.4.2染色条件 6.4.2.1染色深度：0.5%(owf)3%(owf)具体深度由各染料产品标准中规定。 6.4.2.2无水硫酸钠：20%（owf)。 6.4.2.3无水碳酸钠：2%(owf)。 6.4.2.4棉纱或棉布5g或10g，在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6.4.3 染浴配方
以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%（owf)，染色浴比1：40为例，染浴配方如表3。 如用10g棉纱，表3中染料和助剂的量加倍。
表3染浴配方
单位为毫升
染浴中各组分的体积
染浴组分
1 47. 5 一 2 10 140.5
5 一 50 2 10 138
2 50 一 2 10 138
3 52.5 - 2 10 135. 5
4 - 47. 5 2 10 140.5
2g/L标样溶液 2g/L试样溶液 50g/L碳酸钠溶液 100g/L硫酸钠溶液蒸馏水
6.4.4染色过程
按表3规定配制染浴，然后加热至30℃～40℃，将预先用沸水浸透过的棉纤维浸人染缸中，在 15min～30min内使染液温度升至规定温度（具体温度按各染料的产品标准中的规定），保温染色 45min，染毕，取出染样，用清水洗净后，按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行氧化处理。然后按6.2.6规定进行干燥。 6.5色光和强度的评定 6.5.1目测评定
按GB/T2374一2007中7.1的有关规定进行。 6.5.2仪器测定
按GB/T6688—2008中5.4.2的有关规定测定强度，按GB/T6688一2008中6.4的规定测定色差和评定色光。
4 GB/T2376—2013
7 试验报告
试验报告包括以下内容： a) 被测染料的名称； b) 本标准编号、年代号； c) 染色方法及染色深度； d) 使用仪器的名称、型号； e) 结果评定方法； f) 测试结果； g) 在测试过程中的特殊情况； h) 与本方法的差异； i) 试验日期。
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