ICS 77.180 H94
一 一
中华人民共和国国家标准
GB/T15547—2012 代替GB/T15547—1995
锻钢冷轧辊辊坏 Blanks of forged steel rolls for cold rolling mill
2013-05-01实施
2012-11-05发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T15547—2012
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T15547-1995《锻钢冷轧辊辊坏》，与GB/T15547—1995相比，除编辑性修改外
主要技术变化如下：
增加了冷轧中间辊辊坏（见第1章）；一删除了支承辊辊套和辊芯轴锻件（见1995年版第1章）；补充完善了规范性引用文件（见第2章，1995年版第2章）；修改了辊坏用钢的牌号及化学成分（见4.1.1，1995年版的4.1.1)；修改了材质选择推荐表（见4.2，1995年版的4.2）；修改了低倍组织检验项目（见4.5，1995年版的4.5）；修改了高倍组织检验项目（见4.6，1995年版的4.6）；修改了“超声波探伤”的方法和判定标准（见4.7，1995年版的4.7）。
本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183)归口。 本标准起草单位：东北特殊钢集团有限责任公司、中钢集团邢台机械轧辊有限公司、北京中冶设备
研究设计总院有限公司、江苏共昌轧辊有限公司。
本标准主要起草人：徐咏梅、杨昱东、姚书典、周军、李殿生、张英杰、赵宝林、姚凤祥、朱学刚。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
GB/T15547—1995。
一
I GB/T15547—2012
锻钢冷轧辊辊坏
1范围
本标准规定了金属板带材轧机用冷轧工作辊、中间辊、支承辊、矫直辊辊坏锻件的分类、技术要求、 试验方法、检验规则、包装和运输。
本标准适用于金属板带材冷轧工作辊、中间辊、支承辊和矫直辊辊坏锻件，也适用于技术要求相同的其他辊坏。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T221一2008钢铁产品牌号表示方法 GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量 GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法 GB/T223.11 钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T223.13 钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量 GB/T223.18 钢铁及合金化学分析方法 硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/T223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氟甲烧萃取光度法测定铜量 GB/T223.23 钢铁及合金镍含量的测定丁二酮分光光度法 GB/T223.26 钢铁及合金钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法 GB/T223.29 钢铁及合金铅含量的测定 载体沉淀-二甲酚橙分光光度法 GB/T223.31 钢铁及合金碑含量的测定 蒸馏分离-钼蓝分光光度法 GB/T223.40 钢铁及合金锯含量的测定 氯磺酚S分光光度法 GB/T223.47 钢铁及合金化学分析方法 载体沉淀-蓝光度法测定量 GB/T223.48 钢铁及合金化学分析方法 半二甲酚橙光度法测定铋量 GB/T223.50 钢铁及合金化学分析方法 苯基荧光酮-漠化十六烷基三甲基胺直接光度法测定
锡量
GB/T223.58 钢铁及合金化学分析方法 去亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量 GB/T223.59 钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T223.60 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T223.61 钢铁及合金化学分析方法磷钼酸铵容量法测定磷量 GB/T223.64 钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB/T223.67 钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法 GB/T223.71 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量 GB/T223.72 钢铁及合金硫含量的测定重量法 GB/T223.76 钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收光谱法测定钒量 GB/T223.82 钢铁氢含量的测定情气脉冲熔融热导法 GB/T226 5钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
1 GB/T15547—2012
GB/T231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T1299—2000 合金工具钢 GB/T1979—2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T6402-2008 钢锻件超声检测方法 GB/T10561—2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T11261 钢铁 氧含量的测定脉冲加热情气熔融-红外线吸收法 GB/T13314—2008 锻钢冷轧工作辊通用技术条件 GB/T18254—2002 高碳铬轴承钢
3分类
辊坏按用途分成下列四 a）工作辊； b）中间辊； c）支承辊； d）矫直辊
4技术要求
4.1牌号和化学成分 4.1.1辊坏用钢牌号表示按GB/T221一2008合金工具钢执行，化学成分分为普通级和优质级，普通级参见表1。 当表 中Cu0.15.P≤0.015.S<0. 010，同时满足以下条件时为优质级：
a)Pb、As、Sb. Sn分别 0.015,Bi0.010; b)电渣重熔钢[H<1. X10-[0≤30X10 ，或精炼钢[H≤1.5×10-6[0]25×10-6。 注1：具体验收级别由供需双方协商，也可采用供需双方协商的其他牌号及化学成分。 注2：[H]、[O]钢坏取样
2 GB/T15547—2012
900
n/no -/z*0 /S20 /20 /S20> -/S70% /20 /S20元 /920 /S0 2.0 /0元 20 /920 /920 / /20 —/ —/20 /' / /20 /2 S10500 20~010 020000 20 10500 20~010 200 10~500 0 280900 00 09020
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3
3 GB/T15547—2012
4.1.2 成品化学成分上、下限偏差
成品化学成分上、下限偏差应符合表2的规定。
表2 成品化学成分上、下限偏差
辊坏最大直径/mm
元素 规定化学成分范围 ≤290 >290~410 >410~570
>570~810 >810~1150 >1 150
（质量分数)/%
成品分析超过规定上、下限的允许偏差/%
0. 04 0. 05 0.03 0. 06 0. 05 0.06 0.12 0. 03 0, 05 0. 01 0. 02 0. 03 0.05
0. 05 0. 06 0. 04 0. 07 0. 06 0. 07 0.14 0. 04 0.06 0. 01 0.02 0.03 0.05
0. 06 0. 07 0. 05 0. 08 0. 07 0. 07 0.15 0. 04 0. 07 0. 01 0.02 0. 03 0. 05
0. 06 / 0. 06 一 0. 08 0. 08 - 0. 04 0. 08 0. 01 0. 02 0, 03 0. 05
0. 02 0. 03 0. 02 0. 05 0. 03 0. 05 0. 10 0.02 0. 03 0, 01 0. 02 0. 03 0. 05
>0.30~0.75 >0. 75
0.03 0. 04 0. 02 0. 06 0. 04 0. 06 0.10 0. 03 0. 04 0. 01 0.02 0. 03 0. 05
c
≤0.35 >0.35~2.20 ≤0.90 >0.90~2.10 >2.10~10 >0.20~0. 40 >0. 40 ≤0.10 >0.10~0.25 >0.25~0.60 ≤1.00
Si
Mn
Mo
V
Ni
4.2 材质选择
辊坏材质推荐按表3选择。
表3 辊坏推荐材质
牌 号
轧辊类别工作辊 8Cr2MoV.9Cr2Mo8Cr3MoV、9Cr3Mo.8Cr4MoV8Cr5Mo.8Cr5MoV 中间辊 8Cr2MoV.9Cr2Mo8Cr3Mo.8Cr3MoV.8Cr5Mo.8Cr5MoV 支承辊 8Cr2MoV.5Cr3Mo.7Cr3Mo.7Cr3NiMo.5Cr4NiMoV、5Cr5MoV 矫直辑 9SiCr，9Cr2Mo9Cr3Mo
4.3 交货状态
a) 锻坏； b) 外圆加工； c) 粗加工。
4 GB/T15547—2012
4.4硬度 4.4.1辊坏退火后，硬度值通常不大于255HBW。 4.4.2经调质处理的辊坏，硬度值由供需双方协商确定。 4.5低倍组织 4.5.1工作辊、中间辊和支承辊辊坏低倍组织检查，在酸浸低倍试片上不得有目视可见的缩孔、夹杂、 分层、裂纹、气孔和白点。
中心疏松、锭型偏析按GB/T1299一2000附录A第三级别图评定，点状偏析、一般疏松按 GB/T1979一2001附录A评定。质量要求应符合表4的规定。
表4低倍组织质量要求
中心疏松 2.0
锭型偏析 ≤2.0
点状偏析 ≤2.5
一般疏松 ≤2.0
4.5.2 矫直辊不检查低倍组织。 4.6高倍组织 4.6.1 辊坏应进行非金属夹杂物检验，非金属夹杂物按GB/T10561一2005中的附录A评定（用A法检验非金属夹杂物），A类<1.5级，B类<1.5级，C类<1.5级，D类<1.5级，DS类≤1.5级，A类+ B类+C类+D类+DS类≤5.0级。 4.6.2工作辊、中间辊和支承辊辊坏应进行网状、带状、液析和珠光体球化组织的检验。网状按 GB/T1299一2000附录A第二级别图评定，带状、液析按GB/T18254一2002附录A评定，珠光体组织按GB/T1299一2000附录A第一级别图评定。质量要求应符合表5的规定或由供需双方协商。
表5高倍组织质量要求
网状 2.5
带状 《2.0
液析 ≤2.0
珠光体组织 2~4
4.6.3支承辊辊坏、矫直辊辊坏、辊身直径大于g660mm的工作辊辊坏和中间辊辊坏是否检验网状、 带状和液析由供需双方协商。 4.7超声波探伤 4.7.1工作辑和中间辊辊坏须进行超声波探伤，按GB/T13314一2008附录A执行，质量等级由供需双方协商。 4.7.2支承辊辊坏超声波探伤，按GB/T6402一2008方法执行，质量要求应符合表6的规定或由供需双方协商。
5 GB/T15547—2012
表6超声波探伤记录水平和验收标准
>1 600
<1 000
1000~1600
辊身直径/mm
区域当量平底孔直径/mm 底波降低系数R
Ⅱ ≥5
I ≥2 ≤0.6 ≤0.5 ≤0.6 ≤0.4 ≤0.6 ≤0.3
Ⅱ >3
I ≥2
Ⅱ ≥4
I ≥2
记录水平
≤10 ≤8
单个缺陷当量平底孔直径/mm 密集缺陷当量平底孔直径/mm
≤2 <2
≤6 ≤4
<2 ≤2
<8 ≤6
≤2 ≤2
验收标准
注：I区——辊身表层区，指辊身直径15%表层区域；
Ⅱ区一—辊身其他区域及辊颈。
4.7.3矫直辑辊坏的超声波探伤要求由供需双方协商确定。 4.7.4 辊坏内部不允许有白点、裂纹和缩孔等缺陷。 4.8制造工艺 4.8.1工作辑、中间辑、支承辑和矫直辑辊坏应整体锻成。 4.8.2工作辊、中间辊、支承辊和矫直辊辊坏用钢一般采用炉外精炼或电渣重熔等二次精炼方法冶炼，如采用其他冶炼方法，相关检验要求由供需双方协商确定。 4.8.3采用钢锭锻造时，工作辊、中间辊、矫直辊辑坏锻比一般不小于3，支承辊辊锻比一般不应小于2.5。采用电渣重熔锭锻造时，锻比不小于2.0；采用钢坏锻造时，锻造比不小于1.5。 4.8.4钢锭应有足够的切除量，以确保辊坏无残余缩孔和严重偏析，应保证轧辊与钢锭轴线基本重合。 4.8.5辊坏锻后热处理，应保证处理后的辊坏内部无白点、有良好的超声波穿透性和切削加工性能。 4.9表面质量 4.9.1毛坏状态交货的辊坏，表面缺陷必须探明深度，单边应有不小于5mm的加工余量。 4.9.2经粗加工或经外圆加工状态交货的坏，表面缺陷必须探明深度，单边应有不小于4mm的加工余量。 4.10尺寸和外形
尺寸和尺寸极限偏差应符合辊坏图样或粗加工图样的规定。 4.11其他
辊坏的其他要求由供需双方协商，并在合同中注明。
5试验方法
各检验项目的试验方法按表7执行。
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