ICS 23.160 J 78
CE
中华人民共和国国家标准
GB/T 25752—2010
差压式气密检漏仪
Differential pressure air leak tester
2011-10-01实施
2010-12-23发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T 25752—2010
前 言
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国真空技术标准化技术委员会归口。 本标准负责起草单位：博益（天津）气动技术研究所有限公司。 本标准参加起草单位：浙江三花通产实业有限公司、沈阳金科精密仪器设备有限公司、合肥皖仪科
技有限公司、安徽中科智能高技术有限责任公司、北京拓奇星自动化技术有限公司、沈阳真空技术研究所。
本标准主要起草人：陈乃克、艾子蔚、张伟明、王勇、李赫峰、黄文平、伍先达、万莅新、彭光正、 王学智。
H GB/T25752—2010
差压式气密检漏仪
1范围
本标准规定了差压式气密检漏仪的术语和定义、分类、结构与基本参数、试验条件、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于以差压传感器为感压元件检测被测物和基准物之间压力差来确定被测物是否存在泄漏和漏率大小的各类差压式气密检漏仪（以下简称检漏仪）。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注期的引用文件，其随后所有
的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T191包装储运图示标志（GB/T191--2008，ISO780：1997MOD) GB/T15479一1995工业自动化仪表绝缘电阻、绝缘强度技术要求和试验方法
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1
差压式气密检漏仪differentialpressureairleaktester 以差压传感器为感压元件检测被测物和基准物之间压力差来确定被测物是否存在泄漏和漏率大小
的仪器或装置。 3.2
基准物master 和被测物的形状、材质及容积相同且其漏率和被测物相比可以忽略的参照物体。
3.3
客积校正器internalvolumecalibrator 通过精确、微小的容积变化量，使检漏仪产生不同压力差的装置。
4分类、结构与基本参数 4.1分类
检漏仪按测试压力分为： a）真空检漏仪，测试压力低于1×105Pa（表压压力范围为一100kPa～0kPa）； b）微压检漏仪，测试压力范围为1×105Pa～1.5×105Pa（表压压力范围为0kPa～50kPa)； c) 低压检漏仪，测试压力范围为1.5×105Pa～3×105Pa(表压压力范围为50kPa～200kPa)； d）中压检漏仪，测试压力范围为3×105Pa～8×105Pa(表压压力范围为200kPa～700kPa)； e）高压检漏仪，测试压力高于8×10°Pa(表压压力高于700kPa）。
4.2结构
检测带有充气口的被测物的一般检漏仪（结构示意图见图1）。检测没有充气口的密封元器件的检漏仪（结构示意图见图2）。
1 GB/T25752—2010
2
月
M
E
自
12
11
10
0
气源；减压阀；
平衡阀；差压传感器；球阀；基准物；
9- 被测物； 10— 一球阀； 11容积校正器； 12- 平衡阀。
-
6- 7- 8-
2.
3 一 测试压力传感器；
加压排气阀；注：虚线内为一般检漏仪标准气路。
图1 一般检漏仪结构示意图
5 6
S
7
2
8
10
4
9
自 L!
Q
TAR
M4
的
虹
1312
16/
1514 9- 基准物； 10- 密封容器： 11- 密封容器； 12- 被测物；
Vl 13— -容积校正器； 14- 大泄漏检测阀： 15- 配容容器； 16- 平衡阀。
一气源；
5- 平衡阀； 6--- 差压传感器；
I 2—减压阀； 3-——测试压力传感器；
配容容器； 8——大泄漏检测阀；
7
4-加压排气阀；
图2密封元器件检漏仪结构示意图
4.3基本参数
基本参数按表1规定。
表1基本参数
项目 最大允许误差 稳定性基本参数 ≤±5%
测试压力传感器误差 ≤土2%（相对于满量程）
差压传感器误差 ≤士1%（相对于满量程）
≤±2%
4.4技术要求 4.4.1正常工作条件
a）温度：(5~40)℃； b) 相对湿度：不大于85%；
2 GB/T25752—2010
c）气源：洁净、干燥且不含腐蚀性气体，露点温度不大于一25℃； d) 交流电源电压：(100~240)V； e）电源频率：50Hz或60Hz; f）环境中无紊乱气流、紊乱热流、剧烈振动、强电场、强磁场
4.4.2零点漂移
检漏仪开机后，差压传感器的零点显示值应不超过满量程的土1%，其漂移量应不超过满量程的 ±1%。 4.4.3气密性
检漏仪气密性应符合表2的规定。
表2检漏仪气密性
测试压力范围
泄漏产生的压力差
真空：低于1×105Pa(-100kPa～~0kPa) 微压：1×105Pa~1.5×10°Pa(0kPa~50kPa) 低压：1.5×105Pa~3×105Pa(50kPa~200kPa) 中压：3×105Pa~8×105Pa(200kPa~700kPa) 高压：高于8×105Pa(700kPa)
±5 Pa
±20 Pa
注：括号中为表压压力。 4.4.4气源压力变化影响
检漏仪在检测过程中，由于气源压力发生变化而引起的显示变化值应符合表2的规定。 4.4.5绝缘电阻
检漏仪绝缘电阻应符合GB/T15479一1995中4.1的规定。 4.4.6泄漏电流
在开机状态时，外壳与地之间泄漏电流应不大于2mA。 4.4.7绝缘强度
检漏仪绝缘强度应符合GB/T15479一1995中4.2的规定。 4.4.8外观和附件
a）检漏仪的显示装置应无影响读数的划痕，应有良好的表面处理，不应有镀层脱落、锈蚀、划伤、
站污等痕迹。面板的标志、文字应鲜明、清晰。 b) 检漏仪应标有产品名称、型号、测试压力范围、工作电压、制造厂名、出厂编号、制造年月等标
识，并清晰可辩。检漏仪附件包括减压阀、过滤器、电源线应齐全。
4.4.9正常工作性能
a）开机后，检漏仪的自检功能、加压保持动作、减压阀的调节性能、报警功能应保持良好。 b）检漏仪上的开关、旋钮、功能键及连接件、接插件不应有松动现象，应能正常工作。
4.4.10温度适应性
在环境温度为5℃、20℃及40℃时，在每一温度上其最大允许误差、稳定性应符合4.3的要求。 4.4.11抗运输环境性能
检漏仪在包装条件下做连续冲击试验和跌落试验，试验后包装件无损坏，其最大允许误差、稳定性应符合4.3的要求。 5试验条件 5.1主要试验设备 5.1.1流量计：最大允许误差应不大于士1%。
3 GB/T25752—2010
5. 1.2 压力计：最大允许误差应不大于士1%， 5.1.3 差压计：最大允许误差应不大于土0.5%。 5.1.4校准漏孔：最大允许误差应不大于士5%。 5.1.5容积校正器：最大允许误差应不大于士1%。 5.2附属设备 5.2.1温度计：最大允许误差为士1℃。 5.2.2 湿度计：最大允许误差为士5%。 5.2.3 气压计：最大允许误差为士100Pa。 5.3环境要求 5.3.1 温度：15℃~30℃。 5.3.2 相对湿度：不大于85%。 5.3.3 大气压力：以当地试验室气压为准。 5.3.4 介质为洁净、干燥空气，露点温度不大于一25℃。 5.3.5 环境中无紊乱气流、紊乱热流、剧烈振动、强电场、强磁场。
6试验方法 6.1最大允许误差试验 6.1.1一般检漏仪最大允许误差试验 6.1.1.1试验方法
首先将检漏仪放置在检验场所至少1h，预热180s后，将校准漏孔连接至被测物，并保证基准物
侧外接气路的容积与被测物侧的容积大小相同。然后调整测试压力至校准漏孔的标称压力，并按表3 要求设暨检滑仪的各时间参数后，启动检漏仪进行测试，记录检漏仪漏率测量值。测试共进行三次，每次测试需间隔一定时间，以确保气路恢复到原始温度及形变状态。然后在同样的测试压力和环境条件下用流量计对校准漏孔检测。
表3时间设定要求
测试压力范围
加压时间/s
平衡时间/s
检测时间/s
真空：低于1×105Pa(-100kPa~0kPa）微压：1×105Pa~1.5×105Pa(0kPa~50kPa) 低压：1.5×105Pa~3×105Pa(50kPa~200kPa) 中压：3×105Pa~8×105Pa(200kPa~700kPa) 高压：高于8×105Pa(700kPa)
10
10
5
注：括号中为表压压力。 6.1.1.2检漏仪漏率测量值
按照公式(1)计算检漏仪漏率平均测量值。
Q=Q1±Q + Q:
(1)
3
式中： Q—检漏仪漏率平均测量值，单位为帕立方米每秒(Pa·m"/s)或标准大气压立方厘米每分钟
(atm.cm"/min);
Q 检漏仪漏率第1次测量值，单位为帕立方米每秒（Pa·m"/s)或标准大气压立方厘米每分钟
(atm.cm/min);
Q:一-一检漏仪漏率第2次测量值，单位为帕立方米每秒（Pa·m/s）或标准大气压立方厘米每分钟
4 GB/T25752—2010
(atm.cm*/min);
Q- -检漏仪漏率第3次测量值，单位为帕立方米每秒（Pa·m"/s）或标准大气压立方厘米每分钟
(atm.cm/min)。
6.1.1.3最大允许误差
按照公式(2)计算最大允许误差。最大允许误差应符合4.3的要求。
=2=2 ×100%
·(2 )
QsN
式中： 8—最大允许误差； Q- 检漏仪漏率平均测量值，单位为帕立方米每秒（Pa·m"/s)或标准大气压立方厘米每分钟
(atm.cm/min);
QsN 流量计测量值，单位为帕立方米每秒（Pa·m"/s）或标准大气压立方厘米每分钟
(atm.cm*/min).
6.1.2密封元器件检漏仪最大允许误差试验 6.1.2.1试验方法
首先将检漏仪放置在检验场所至少1h，预热180s后，根据要求调整测试压力。操作检漏仪将二个平衡阀和二个大泄漏检测阀关闭。首先调节容积校正器给出一个变化量△V，读出检漏仪产生的压力差测量值△P，然后调节容积校正器恢复至原始位置，且重复三次，记录在同一个容积变化量△V下产生的压力差测量值△P。 6.1.2.2由检漏仪压力差测量值计算容积变化量
由压力差测量值按照公式（3)计算每次容积变化量。
AP: XV
AV; =P+P,-aP.
（3)
(i=1,2,3).
式中： AV, 第次容积变化册计算值，单位为立方米（m3）：
-容积校正器调节前，检漏仪被测物侧密封容器及连接气路的容积，单位为立方米（m）；
V. P。 大气压力，单位为帕（1×10sPa）； P. 测试压力（表压压力），单位为帕（Pa)； AP: 检漏仪第i次压力差测量值，单位为帕（Pa）。 按照公式(4)计算容积变化量平均值。
AV . AVi + AV, + AV?
*(4)
3
式中： AV. 容积变化量平均值，单位为立方米（m"）； AVi- 第1次容积变化量计算值，单位为立方米（m"）； △Vz一一第2次容积变化量计算值，单位为立方米（m）； AV3 -第3次容积变化量计算值，单位为立方米（m"）。
6.1.2.3最大允许误差
按照公式(5)计算最大允许误差。最大允许误差应符合4.3的要求。
==V×100%
·(5 )
AV
式中：
最大允许误差；
AV. 平均容积变化量，单位为立方米（m"）；
5 GB/T25752—2010
△V一容积校正器变化量，单位为立方米（m）。 6.2稳定性试验 6.2.1一般检漏仪稳定性试验
对6.1.1试验所得数据，按照公式（6)计算稳定性。稳定性应符合4.3的要求，
8. = 2mm_ Qmm × 100 %
（6)
QsN
式中： 8 稳定性； Qmax - -Q1、Q2、Q:中最大值，单位为帕立方米每秒(Pa·m"/s)或标准大气压立方厘米每分钟（atm
cm/min):
Qmin Qi、Q2、Q:中最小值，单位为帕立方米每秒(Pa·m/s)或标准大气压立方厘米每分钟（atm.
cm"/min);
Qsn--流量计测量值，单位为帕立方米每秒(Pa·m/s)或标准大气压立方厘米每分钟（atmcm/min）)。 6.2.2密封元器件检漏仪稳定性试验
对6.1.2试验所得数据，按照公式(7)计算稳定性。稳定性应符合4.3的要求。
8 = AVm_AVmm × 100%
(7)
AV
式中： 8,- 一稳定性：
AVmax △V1、AV2、AV.中最大值，单位为立方米（m）； AVmin AV1、△V2、AV：中最小值，单位为立方米（m"）； △V一-容积校正器变化量，单位为立方米（m"）。 6.3测试压力传感器误差试验 6.3.1试验方法
将压力计与检漏仪气源连接，按照测试压力传感器量程选择四个试验点：Pmax、0.75Pmmx、0.5Pmax 0.25P，分别调整气源压力到各试验点，每点试验一次。 6.3.2各试验点误差
各试验点误差按照公式(8)计算。
Pi_Ps ×100% (i=1,2,3,4)
d=
(8)
PFs
式中： Oi 测试压力传感器各试验点误差； P: 检漏仪第i个压力显示值，单位为千帕（kPa）； PsN 压力计显示值，单位为千帕（kPa)； PFs 测试压力传感器满量程，单位为于帕（kPa）。
6.3.3测试压力传感器误差
按照公式（9)计算测试压力传感器误差。其误差应符合4.3的要求。
,=±18|m(i=1,2,3,4)
(9)
式中：测试压力传感器误差； g- 一测试压力传感器各试验点误差。
6.4差压传感器误差试验 6.4.1试验方法
将差压计、容积校正器与检漏仪差压传感器一侧连接，操作检漏仪将两个平衡阀关闭。按照差压传
6