ICS 71.120;83.200 G 95 备案号：34498—2012
HG
中华人民共和国化工行业标准
HG/T 2110—2011 代替HG/T21101991
翻新轮胎硫化机
Tyreretreading press
2012-07-01实施
2011-12-20发布
中华人民共和国工业和信息化部 发布 HG/T 2110--2011
前言
本标准代替HG/T2110--1991《翻胎硫化机》。 本标准与HG/T2110一1991相比主要变化如下：增加了术语和定义（本版第3章）一增加了硫化机型号的编制方法（本版4.1)；一增加了活络模硫化机系列与基本参数（本版附录A）；
把原标准第3章“规格与基本参数”和4.10“汽套内腔的主要尺寸”的内容从标准正文中删除，
改以资料性附录给出（本版附录B)；
增加了曲柄连杆机构式硫化机系列与基本参数（本版附录C)：一将要求分为“整机要求”、“精度要求”和“安全、环保要求”（本版第5章）； -增加了硫化机电气设备工作条件的要求（本版5.1.2）；
增加了对硫化机运动部件动作的要求（本版5.1.4)；一增加了硫化机具有显示合模力装置的要求（本版5.1.5）；增加了对硫化机总压力的要求（本版5.1.6）；
1
增加了对硫化机电气系统导线连接点的要求（本版5.1.7）；一-修改了硫化机汽套、水缸、油缸等进行耐压试验时的保压时间（1991年版4.13，本版5.1.9)； .--对胎冠部位的温差，增加了对活络模的要求（1991年版4.14，本版5.1.10）；
一对模型材料，只保留了抗拉强度要求，取消了采用铸铝合金要求（1991年版4.3，本版
5.1.13);
增加了曲柄连杆机构式硫化机的整机要求、精度要求和安全、环保要求（本版5.1.18～
5.1.22、5.2.5~5.2.7、5.3.14~5.3.16)
增加了活络模硫化机圆度公差值、模缝间隙值精度要求（本版5.2.1）； -修改了两半模模具结合面间隙值、平行度公差值、模型与汽套配合间隙值的要求（1991年版
4.7~4.9,本版5.2.2、5.2.3)；
----增加了两半模模具合模后的模口错位公差值要求（本版5.2.4)；
修改了安全装置的开启压力要求（1991年版5.4，本版5.3.2）；
一
一增加了硫化机装胎、卸胎、开模、合模及硫化采用互联锁电路（或程序)的要求（本版5.3.3)； --增加了硫化机动力电路导线和保护接地电路间的绝缘电阻应符合GB5226.1一2008中18.3
的规定的要求（本版5.3.4）；
增加了硫化机的电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间的耐压应符合GB5226.1
2008中18.4的规定的要求（本版5.3.5)；
一增加了硫化机控制柜操作面应具有急停按钮的要求（本版5.3.6)；：--增加了硫化机整机或质量较大的零部件应便于吊装的要求（本版5.3.8）；一增加了硫化机电力中断后，机器保持现状，通电后只能通过手动机器方能运转的要求（本版
5.3.9);
一增加了硫化机汽套外部装填的隔热材料不能含有石棉成分的要求（本版5.3.12)；一-增加了翻新轮胎硫化机的检测方法（本版附录D）；一增加了对“随机文件”的要求（本版8.2.2)；删除了原标准第9章。
I HG/T2110—2011
本标准的附录A、附录B和附录C为资料性附录，附录D为规范性附录。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会橡胶机械标准化分技术委员会归口。 本标准负责起草单位：桂林橡胶机械厂。 本标准参加起草单位：软控股份有限公司、福建华橡自控技术股份有限公司、北京橡胶工业研究设
计院、四川省乐山市亚轮模具有限公司。
本标准主要起草人：谢盛烈、傅任平、杭柏林、蓝宁、曾友平、何成、刘裕厚。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
HG5-1539—1983; HG/T2110—1991。
ⅡI HG/T2110—2011
翻新轮胎硫化机
1范围
本标准规定了翻新轮胎硫化机（以下简称硫化机）的术语和定义、型号、系列与基本参数、要求、试验、检验规则、产品标志、包装、贮存等。
本标准适用于充气轮胎外胎传统法翻新的硫化机。 本标准不适用于硫化充气轮胎外胎局部翻新和预硫化翻新的硫化机。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T191包装储运图示标志（modGB/T191—2008，ISO780：1997） GB5226.1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（idtIEC60204-1：
2005)
GB/T12783 橡胶塑料机械产品型号编制方法 GB/T13306 标牌 GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件 HG/T2108 橡胶机械噪声声压级的测定 HG/T3119 9—2006轮胎定型硫化机检测方法 HG/T3120 橡胶塑料机械外观通用技术条件 HG/T3223 橡胶机械术语 HG/T3228 橡胶塑料机械涂漆通用技术条件
3术语和定义
HG/T3223确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3. 1
活络模硫化机tyreretreadingpresswithsegmentedmould 采用活络模具进行轮胎翻新硫化的硫化机。
3. 2
两半模硫化机tyreretreadingpresswithtwopiecesmould 采用两半模具进行轮胎翻新硫化的硫化机。
3. 3
曲柄连杆机构式硫化机tyreretreadingpresswithcranklink 通过主传动电机经减速器及驱动轴传动，带动曲柄连杆机构，使上横梁（或上模盖）作垂直升降开合
模运动的硫化机。 4型号、系列与基本参数 4.1型号
硫化机型号的编制方法应符合GB/T12783的规定。
1 HG/T21102011
4.2系列与基本参数 4.2.1活络模硫化机系列与基本参数参见附录A。 4.2.2两半模硫化机系列与基本参数参见附录B中B.1,其汽套内腔的主要尺寸参见B.2。 4.2.3曲柄连杆机构式硫化机系列与基本参数参见附录C。 5要求 5.1整机要求 5.1.1硫化机应符合本标准的规定，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。 5.1.2硫化机的电气设备在下列条件下应能正常工作：
交流稳态电压值为0.9~1.1倍标称电压；一环境空气温度为5℃～40℃；
当最高温度为40℃，相对湿度不超过50%时，温度低则对应高的相对湿度，如20℃时
为90%；
海拨1000m以下。
5.1.3硫化机应具有手控或自控系统，能够完成装胎、硫化、卸胎等工艺过程。 5.1.4硫化机各运动部件的动作应平稳、灵活、准确可靠，液压、气动部件运动时不应有爬行和卡阻现象。 5.1.5 硫化机应具有显示合模力的装置。 5.1.6 硫化机总压力应不小于规定值的98%。 5.1.7 硫化机电气系统导线连接点，应标明易于识别的接线号。 5.1.8硫化机管路系统应清洁、畅通，不应有堵塞及渗漏现象。 5.1.9硫化机汽套、水缸、油缸等应进行不低于工作压力1.5倍的耐压试验，保压不低于5min，不应渗漏。 5.1.10 硫化机汽套内壁传热应均匀，胎冠部位的温差，活络模应不超过4℃，两半模应不超过5℃。 5.1.11 硫化机应具有显示汽套内腔蒸汽压力和温度及胶囊（或水胎)内压力的仪器、仪表，其工作应灵敏、可靠。 5.1.12硫化机汽套材料的抗拉强度应不低于442MPa。 5.1.13 硫化机模型材料的抗拉强度应不低于196MPa。 5.1.14 硫化机模型花纹与模型镶合应牢固，当花纹宽度不大于12mm时，其间隙值应小于0.03mm 当花纹宽度大于12mm时，其间隙值应小于0.05mm。 5.1.15硫化机模型内腔表面粗糙度R.≤3.2um，花纹表面粗糙度Ra≤6.3μm。 5.1.16 硫化机涂漆质量应符合HG/T3228的规定。 5.1.17 硫化机外观质量应符合HG/T3120的规定。 5.1.18 曲柄连杆机构式硫化机应具有自动润滑系统或选用具有可靠的自润滑轴承材料。 5.1.19曲柄连杆机构式硫化机合模终点应使曲柄中心位于下死点前4mm30mm。 5.1.20曲柄连杆机构式硫化机空负荷开合模试验不少于5次，运行中主电机瞬时最大电流应不大于额定电流的1.6倍。 5.1.21曲柄连杆机构式硫化机当总压力符合5.1.6时，主电机瞬时最大电流应不大于额定电流的 3.0倍。 5.1.22曲柄连杆机构式硫化机正常工作时，主传动减速机的油池温升应不大于30℃。 5.2精度要求 5.2.1活络模硫化机在工作状态下，模具合模后的圆度公差值、模缝间隙值应符合表1的规定。
2 HG/T 2110--2011
表1 圆度公差值 《1.0 ≤1.5 ≤2.0
单位为毫米
模型公称外径D
模缝间隙值 ≤0.5
D≤710 710 1.0
5.2.2 两半模硫化机在工作状态下，模具合模后的模具结合面间隙值、模具结合面平行度公差值应符合表2的规定。
表 2 间隙值 ≤1.5 ≤2.0 ≤2.5 ≤3.0
单位为毫米
模型公称外径D
平行度公差值
D≤940 940 《0.5
≤1.0
5.2.3 两半模硫化机模型与汽套的配合间隙值应符合表3的规定。
表3
单位为毫米间隙值 2.00~2.40 2.40~2.80 2.80~3.20 3.20~3.60
模型公称外径D
间隙值 0.80~1.20 1.00~1.40 1.20~1.60 1.40~1.80 1.60~2.00
模型公称外径D 1300 D≤740 740 5.2.4 两半模硫化机在工作状态下，模具合模后的模口错位公差值应符合表4的规定。
表 4
单位为毫米
模口错位公差值
模型公称外径D 1230 模型公称外径D
模口错位公差值
D≤940 940 ≤1.0 ≤1. 5
≤2.0
5.2.5 曲柄连杆机构式硫化机上横梁下平面对底座上平面的平行度公差值应符合表5的规定。
表5
单位为毫米
平行度公差值横梁从下死点位置上升到垂直移动行程的1/2
模型公称外径D
横梁在下死点位置
D≤1400 1400 N0.5 ≤0. 6
≤1.2 <1.5
5.2. 6 曲柄连杆机构式硫化机中心机构与上中心机构的同轴度公差值应符合表6的规定。
3 HG/T2110—2011
表6
单位为毫米
同轴度公差值
模型公称外径D
D≤1400 1400 ≤1. 2 1.5
5.2.7 曲柄连杆机构式硫化机中心机构与下板的同轴度公差值应符合表7的规定。
表7
单位为毫米
模型公称外径D
同轴度公差值
D≤1400 1400 <1.2 《1.5
5.3安全、环保要求 5.3.1硫化机冷模开、合模试验时，噪声声压级应不大于80dB(A)。 5.3.2 硫化机应具有模具内及胶囊内压力不大于0.02MPa时方可开启模型的安全装置。 5.3.3硫化机装胎、卸胎，开模、合模及硫化过程应采用互联锁电路（或程序），确保动作安全协调。 5.3.4 硫化机动力电路导线和保护接地电路间的绝缘电阻应符合GB5226.1·-2008中18.3的规定。 5.3.5 硫化机的电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间的耐压应符合GB5226.1一2008中 18.4的规定。 5.3.6 硫化机控制柜操作面应具有安全可靠的急停按钮，并安装在易于操作的明显位置。 5.3.7 硫化机各限位开关应限位准确、灵敏、可靠。 5.3.8 硫化机整机或质量较大的零部件应便于吊装。 5.3.9 硫化机控制系统应具有电力中断后，机器保持现状，通电后只能通过手动机器方能运转的安全功能。 5.3.10 硫化机应具有当合模到终点位置时切断主电机电源的安全装置。 5.3. 11 硫化机应具有开模后防止上下蒸汽室自行闭合的安全装置。 5.3.12 硫化机的汽套外部应装填隔热材料，隔热材料不得使用含石棉的材料。硫化时，汽套外表面的平均温度与环境温度之差应不大于40℃。 5.3.13 硫化机暴露在外的齿轮、齿条等传动部件应有防护装置。 5.3.14 曲柄连杆机构式硫化机应具有上横梁在合模过程中停止或反向运行的紧急停车装置。 5.3.15 曲柄连杆机构式硫化机主电机断电后，上横梁的惯性下滑量应不大于30mm。 5.3.16 曲柄连杆机构式硫化机在合模位置应设置机械阀或电控阀，确保合模后切断中心机构升、上中心机构降、装胎机构升降及进出、卸胎机构升降及进出的控制气源。 6试验 6.1空负荷试验 6.1.1空负荷试验前，除对5.1.5、5.1.7、5.1.9、5.1.11~5.1.15、5.3.4、5.3.5、5.3.8、5.3.13项目进行试验或检测外，活络模硫化机还要对5.2.1项目、两半模硫化机还要对5.2.2、5.2.3项目、曲柄连杆机构式硫化机还要再对5.2.5～5.2.7项目进行试验或检测，均应符合要求。 6.1.2空负荷试验应在整机总装配完成后，并符合6.1.1要求后方可进行。
空负荷试验过程中除对5.1.3、5.1.4、5.1.8、5.3.3、5.3.6、5.3.7、5.3.9~5.3.11项目进行试验或检测外，曲柄连杆机构式硫化机还要对5.1.18~5.1.20、5.3.14～5.3.16项目进行试验或检测，均应符合要求。 4 HG/T2110—2011
6.2负荷试验 6.2.1负荷试验分类
空负荷试验合格后，方可进行负荷试验。负荷试验分冷模合模试验和热模硫化试验 6.2.2冷模合模试验
冷模合模试验除对5.1.6、5.3.1项目进行试验或检测外，曲柄连杆机构式硫化机还要对5.1.21项目进行试验或检测，均应符合要求。 6.2.3热模硫化试验（可在用户现场进行）
冷模合模试验合格后，方可进行热模硫化试验。热模硫化试验连续运行不少于72h，并在试验中检查下列项目：
a）检查硫化机仪表、电气元件、阀门、限位开关及其他配套件工作应灵敏、可靠； b）除对5.1.3、5.1.6、5.1.10、5.3.2、5.3.12项目进行试验或检测外，两半模硫化机还要对
5.2.4项目，曲柄连杆机构式硫化机还要再对5.1.22项目进行试验或检测，均应符合要求。 6.3试验方法
硫化机试验方法按附录D的规定进行检测。 7检验规则 7.1检验分类
检验分为出厂检验和型式检验。 7.2出厂检验 7.2、1出厂规定
每台硫化机出厂前应经制造厂质量检验部门按本标准的规定检验合格后方可出厂，出厂时应附有产品质量合格证书。 7.2.2检验项目
出厂检验项目为5.1.16、5.1.17、6.1、6.2.1、8.1、8.2，均应符合要求。 7.2.3合格判定
出厂检验项目全部符合本标准规定，则判为出厂检验合格。 7.2.4不合格品的处理
出厂检验不合格的产品，通过维修或更换零部件后可再次提交检验。 7.3型式检验 7.3.1检验要求
有下列情况之一时，应进行型式检验：
新产品或老产品转广生产的试制鉴定：一当产品在设计、结构、材料、工艺上有较重大改变时；
·-产品停产三年以上，恢复生产时；一国家质量监督机构提出型式检验要求时。
7.3.2抽样
从出厂检验合格的产品中随机抽取三台，型式检验每次抽检一台，另两台备作复验用。 7.3.3检验项目
型式检验项目为本标准第5章和第6章规定的全部项目。 7.3.4合格判定
当型式检验项目全部符合本标准规定，则判为合格；当出现不合格项时，再对复验用的两台的相同不合格项进行复验，若所检项目全部合格，则本次型式检验合格；若仍有不合格项，则本次型式检验不合格。
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