ICS 75. 180. 10 E 92
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T 26507--2011
石油天然气工业 钻井和采油设备
地面油气混输泵
Petroleum and natural gas industries--Drilling and production equipment-Ground oil-gas transportation pump
2011-10-01实施
2011-05-12 发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T 26507—2011
前言
本标准的附录 A、附录 B、附录 C、附录 D、附录 E是资料性附录。 本标准由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会（SAC/TC 96)提出并归口。 本标准起草单位：航宇救生装备有限公司、渤海石油装备中成机械制造有限公司、胜利海默仪器制
造有限公司、江西新德工业泵有限责任公司。
本标准主要起草人：傅剑琳、许明、李艳凤、陈利、汤小明、胡家申、刘金同、马雪梅、
工
GB/T 26507—2011
e) 含气率不大于80%（大于80%时，正常运转时间不低于20min，用户有特殊要求时可协商
解决)。
3.7 泵人口处应安装过滤装置，过滤面积为泵吸人口面积的10倍～20倍，滤网目数不大于40 目，网孔基本尺寸不大于0.4 mm。 3.8在额定工况下,泵的最大振动烈度应符合表 2 的规定。
表 2 振动烈度
中心高度/mm >225~ 550
转 速/ (r/min)
≤225
>550
振动烈度级 7. 1 11. 2
>600~1 000 >1 000~1 500
11. 2
7. 1
3.9在额定工况下,噪声值应符合表3的规定。
表3噪声值
泵输入功率/kw 噪声/dB(A)
<22 Λ80
>22 A90
0泵的容积效率应符合表4的规定，
3.10
表 4 泵容积效率
压差/MPa 容积效率/%
N1 ≥90
<4 ≥60
<2 ≥80
≤3 ≥70
3. 11 泵效率应符合表5的规定。
表 5 泵效率
含气率/%
进出口压差/
20 ±5
40±5
60±5
80±5
100
0
MPa
泵效率/%
≥50 ≥35 ≥20
<1.8 1.8~2. 5 2. 5~4. 0
≥65 ≥60 ≥50
≥60 ≥55 ≥40
>55 ≥50 ≥30
≥30 ≥20 ≥10
≥10
3. 12 铸件表面应平整光滑，不应有裂纹、缩孔、疏松及其他影响质量的缺陷。允许在不降低强度的情况下进行修补，但不允许用敲击的方法消除缺陷，有蜂窝状气孔缺陷的铸件不许补焊。焊接件焊缝应为光洁金属面，尺寸应一致，焊接前无锈迹、油垢等；焊缝不应有孔穴、夹渣等缺陷；焊缝应焊透。铸件、焊接件应消除内应力。 3.13泵零部件的加工表面不应有裂纹、压痕及影响产品质量的夹杂物。 3.14 泵零部件应在原材料、制造精度检验合格后进行装配。外协、外购件应有质量合格证。 3. 15 泵装配前，所有零部件均应除锈，并清洗于净。 3.16泵承受压力的零部件，装配前应进行不少于30 min、1.5倍额定排出压力的水压试验，被试零件不应有渗漏、冒汗现象。 3. 17 泵装配后，用手盘动主动轴，应无卡阻现象。 2
GB/T 26507—2011
3.18相互啮合的转子部件以及转子与壳体之间的间隙应均匀。 3.19泵宜配带安全阀，阀座与阀芯应进行密封性试验。安全阀在关闭状态下，不应有泄漏。 3.20 安全阀的开启压力为泵额定排出压力的1.1倍～1.3倍。 3.21 泵应选用弹性联轴器,并装有防护罩。 3.22涂漆表面不应有粗糙不平、漏涂、刷痕、裂纹、堆积、流坠、夹杂气泡等缺陷。 4试验方法 4.1试验条件 4. 1.1试验介质 4.1.1.1出厂试验时，可采用常温清水或机油。 4.1.1.2型式试验时，液体介质采用20机油，气体介质采用空气。 4. 1. 2 试验系统 4.1.2.1 出广试验系统如图 1。
11
.12
说明： 1- 气体压缩机； 2 气体流量计；
3、9.11 阀门;
N
过滤器； 5- 混输泵； 6- 出口压力表;
温度传感器；进口压力表；
8 10- 液体流量计； 12- 储水罐。
图 1 出厂试验系统
4. 1.2.2 型式试验系统如图2。
3
GB/T 26507—2011
0
11
+
0
13 15
16
说明：
1--气体压缩机; 2气体流量计;
3、9、10、14——阀门;
4-—过滤器; 一混输泵; 出口压力表;
6- 1
一温度传感器； 8—-进口压力表;
11- 气体流量计； 12----液体流量计; 13- 混合器； 15,16- 管线。
图 2 型式试验系统
4. 1. 3 试验用仪器、仪表
试验用仪器、仪表精度要求应符合表6的规定。
表 6测试项目、计量仪器仪表精度
计量仪器、仪表的允许系统误差范围
测试项目
型式试验
出厂试验
气 ±1. 0% ±1. 0%
液 ±0. 5% ±0. 5%
液 ± 0. 50% ±0.50%
气 ±1. 5% ±1. 0%
流量压力转速输入功率温度注：输人功率的测定也可用测量与泵相连接的已知效率的电机的输人功率来确定。
±1. 0% ±0.5% ±1. 0%
±0.5% ±0. 2% ±0. 5%
4. 1. 4试验装置
试验装置应采取有效措施，保证通过流量测量截面的流体具有如下特性： a）轴对称的速度分布； b) 等静压分布;
4
GB/T 26507--2011
c） 应无由装置起的旋涡； d）泵进口平、直管长度不小于12D，出口平、直管长度不小于5D(D为泵进、出口公称直径); e）泵进、出口平、直管段应与泵进、出口径同心、同径。
4.1.5试验转速 4.1.5.1试验转速宜在额定转速的士5%范围内。 4.1.5.2当实测转速与额定转速不同时，应按附录A中A.1的规定，分别将实测转速下的试验数值换算为额定转速下的性能参数。 4.2试验项目
试验项目见表 7。
表 7 试验项目
检验类型型式检验
试验项目外观泄漏轴承温升齿轮箱油温运转试验振动试验噪声试验泵容积效率泵效率安全阀试验性能试验 I 组性能试验 I 组连续运转试验注：“△”表示应进行试验；“一”表示可不进行试验。
试验方法章条号
要求的章条号 3.12.3.13
出厂检验
△ △ △ △ △ / △ △ 一 △ △
4.3.1 4. 3. 3 4.3.7.4 4. 3.7. 4 4. 3. 2 4. 3.5 4. 3.6 4.3.4 4.3.7 4. 3.3 4.3. 4 4.3.7 4.3.7.4
△ △ △ △ △ △ △ △ △ △ △ △ △
3. 5 3. 4 3. 4
3. 8 3. 9 3.10 3. 11 3. 19
1
1
-
4. 3检验试验内容 4.3.1外观检验
自视外观应符合3.12、3.13的要求。
4.3.2运转试验 4.3.2.1启泵前，向泵内注人试验介质，并把试验系统进、出口压力调节阀门全部打开，安全阀调至关闭状态，使泵空载运转2h。 4.3.2.2在额定转速下，将排出压力逐级升到额定排出压力（每级不大于0.5MPa，丑不少于五个均匀分布的测试点）。在各压力点上运行时间不少于15 min，在额定排出压力下，泵的运转时间不少于2 h，检查下列内容：
a）不应有异常声响、振动; b) 用油温测量仪或温度传感器测量轴承及齿轮箱温度，应符合3.4的规定； c) 目视轴封密封处，应符合3.5的规定。
4.3.3安全阀试验
a）装配前,安全阀阀座与阀芯应进行密封性试验：在阀座与阀芯内盛注煤油，3 min 内不应泄漏
5 GB/T 26507—2011
b）当泵的排出压力为额定排出压力的 1.1倍～1.3倍(不高出额定压力0.5 MPa)的范围内时，
安全阀应能自动开启。
4.3. 4性能试验 1 4.3. 4. 1性能试验 I 应在运转试验合格后进行。 4.3.4.2当试验介质为清水或机油时，在额定转速、零压力点和额定压力点的工况下，测量泵的流量 Q、容积效率 ，并填写附录 B。 4.3.5振动试验
泵的振动试验按JB/T8097一1999进行。振动烈度应符合表2的规定。 4.3.6噪声试验
泵的噪声试验按JB/T8098一1999进行。噪声值应符合表3的规定。 4. 3. 7性能试验 I 4.3.7.1泵在额定转速下,排出压力从零至额定排出压力范围内（不少于六个较均勾分布的点），测量泵在含气率0~～100%范围内(不少于五个较均匀分布的点)的流量Q、输人功率N、效率 与排出压力 p&的关系，并绘出性能曲线图，参见附录C。 4.3.7.2泵效率应符合表5的规定。 4.3.7.3型式检验记录表参见附录 D。 4.3.7.4连续运转试验:在满负荷工况下，连续运转不低于 100 h,前 24 h每隔1 h记录一次进口压力、出口压力、流量、输人功率、轴承及油温度等，以后每隔2h记录一次。连续运转试验记录表参见附录E。 4.4出厂试验
每台泵均应进行出厂试验，试验项目见表7，出厂试验记录参见附录B。 4.5型式检验 4.5.1如出现以下情形之一时，应用不少于两台的泵进行型式检验。
a）新产品首制样机； b）系列新产品只对该系列的基本样机进行型式试验。试验合格后，比该样机功率小、排出压力
低的新产品样机可不作型式试验。 c) 当结构、材料、工艺有较大改变，可能会影响产品质量时； d）产品停止生产超过一年，重新恢复生产时； e） 技术监督部门提出型式检验时。
4.5.2试验内容见表7,型式试验记录见附录 D。 5 判定规则 5.1出厂检验时,若产品有一项不合格时,则判定该产品为不合格品。 5.2型式检验中,若任一产品出现一项不合格时，则判型式检验未通过。 5. 3 若试验时工况不,性能参数的计算与换算参见附录 A。 6标志、包装和贮存 6.1 标志 6.1.1每台泵应在明显部位固定铭牌，内容应包括：
a) ）产品型号及名称； b) 泵的主要技术参数； c) 出厂编号及日期； d）制造厂名称。
6