ICS 25.040.10 J 50 备案号：57932—2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 8801-2017 代替JB/T 88011998
加工中心 技术条件 Machining centres--Specifications
2017-10-01实施
2017-01-09 发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 8801—2017
目 次
前言 1范围 2 规范性引用文件一般要求..
.11
3 4. 5 6 加工和装配质量， 7
附件和工具. 安全卫生.
空运转试验.…… 7.1温升试验及主运动和进给运动检验.. 7.2功能试验.. 7.3 连续空运转试验负荷试验（按设计编制的负荷试验规范进行）
8
8.1 试验项目 8.2 承载工件最大重量的运转试验.. 8.3 主传动系统最大扭矩的试验. 8.4最大切削抗力的试验 8.5主传动系统达到最大功率的试验.
V
9最小设定单位试验 9.1 一般要求. 9.2 线性轴线最小设定单位试验. 9.3 回转轴线最小设定单位试验.. 10原点返回试验， 10.1 一般要求. 10.2 线性轴线原点返回试验.. 10.3回转轴线原点返回试验... 11精度检验 12随机技术文件参考文献
.10 ....10
10 .....11
12 12 13 JB/T 88012017
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T8801-1998《加工中心技术条件》，与JB/T8801一1998相比主要技术变化
如下：
删除了前言中的第一段，将需要保留的部分内容修改后移入正文中（见第3章，1998年版的前言); 删除了“普通精度”字样，并对适用范围进行了修改（见第1章，1998年版的第1章）；修改了规范性引用文件以及引导语，增加了8个规范性引用文件（见第2章，1998年版的第2章); 增加了机床精度等级的规定（见第3章，1998年版的第3章）；修改了特殊附件的陈述内容，删除了列项规定（见4.2，1998年版的4.2)；增加了“安全卫生”（见第5章)；修改了噪声声压级的规定（见5.4，1998年版的6.1.5）；整合了重要零部件种类（见6.2，1998年版的5.2和5.3）；增加了“滚动导轨与其安装基面的结合面”［见6.3c)]；增加了“回转工作台与上滑座环形导轨副”［见6.6h)]；删除了对移置导轨的规定（见1998年版的表2、表3）；一增加了不同结合面结合时接触点数的要求（见6.9)；增加了“未补偿前”字样（见6.15，1998年版的5.14)；增加了主轴锥孔接触的规定（见6.20）；增加了机床的清洁度限值（见6.21，1998年版的5.20)； -增加了对机床润滑系统的装配要求（见6.27)；增加了无级变速试验的种数（见7.1.1，1998年版的6.1.1)；按现行标准修改了无级变速传动的偏差值（见7.1.3，1998年版的6.1.3）；增加了托板交换次数和交换时间的评定标准（见7.2.1.7，1998年版的6.2.1.7)；增加了换刀时间的评定标准（见7.2.1.8，1998年版的6.2.1.8）；增加了对电气系统的控制、联锁、保护功能的试验（见7.2.1.10，1998年版的6.2.1.10)； -增加了工作台回转承重要求（见8.2.1，1998年版的7.2.2)； -增加了工件夹持托板承重交换试验（见8.2.4)； -按现行标准修改了供应随机技术文件的种类和份数（见12.1，1998年版的11.1）一整合了定位精度检验数据和图表的提供条件（见12.2，1998年版的10.5、11.2）。
一
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：青海一机数控机床有限责任公司、国家机床质量监督检验中心、北京北一机床股
份有限公司、四川长征机床集团有限公司。
本标准主要起草人：苟卫东、孔香梅、张维、李祥文、胡瑞琳、王晓慧。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T 8801—1998。
ⅡI JB/T 8801-2017
加工中心 、技术条件
1范围
本标准规定了加工中心的设计、制造和验收要求。 本标准适用于具有三个数控线性轴线或四个数控轴线，即三个线性轴线（X、Y和Z，行程至
2000mm）和一个回转轴线（A'或B'或C"）的加工中心（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3167-2015金属切削机床操作指示图形符号 GB5226.12008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T 6576-2002 机床润滑系统 GB/T 7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T 9061--2006 金属切削机床通用技术条件 GB 15760—-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 16769—2008 3 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T 18400.1—2010 ）加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水
平Z轴)
GB/T 18400.2--2010 加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）
GB/T 18400.4—2010 加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验
GB/T18400.5一2010加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验
GB/T 18400.6—2001 加工中心检验条件第6部分：进给率、速度和插补精度检验 GB/T18400.7—2010 加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验 GB/T 18400.9—2007 加工中心检验条件第9部分：刀具交换和托板交换操作时间的评定 GB 18568—2001 加工中心安全防护技术条件 GB/T 23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T 23571—2009 金属切削机床阝 随机技术文件的编制 GB/T 23572--2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575—2009 金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T 25372—2010 ）金属切削机床 精度分级 GB/T25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374--2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T 25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220--2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件
1 JB/T 8801—2017
3一般要求
3.1本标准规定的机床精度等级应符合GB/T25372一2010中表7规定的绝对精度等级V级。 3.2 本标准是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本标准验收机床时，应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。
表 1
数量全套 1套
名称机床调整垫铁专用调整工具
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议提供。
5 安全卫生
5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1-2008的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572—一2009的规定。 5.3机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB18568—2001的规定。 5.4按GB/T16769一2008的规定测量机床的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过本标准中表2的规定。
表 2
机床质量
≤10
>10
t
机床噪声声压级
85
83
dB (A)
6加工和装配质量
6.1床身、工作台、立柱、主轴箱、滑座、滑鞍、滑枕等为重要铸件（焊接件），应在粗加工后进行时效处理或采取其他消除内应力的措施，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2机床的重要导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、凸轮和高速重载齿轮等零、部件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面为重要固定结合面：
a）滑动导轨压板的结合面； b）镶钢导轨与其安装基面的结合面； c）滚动导轨与其安装基面的结合面； d）前、后床身的结合面； e）立柱与床身的结合面；
2 JB/T 8801-2017
f）立柱与立柱滑座的结合面； g）主轴箱与主轴箱滑座的结合面。
6.4特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验）。下列结合面为特别重要固定结合面：
a）滚珠丝杠托架的结合面； b）滚珠丝杠螺母座的结合面； c）端齿盘的结合面。
6.5重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm；插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm。 6.6下列导轨副为滑（滚）动导轨：
a）工作台与滑鞍导轨副; b）滑鞍与床身导轨副； c）立柱（或立柱滑座）与床身导轨副； d）滑枕与垂向滑座导轨副； e）垂向滑座与立柱导轨副； f）工作台与床身导轨副; g）主轴箱与立柱导轨副; h）回转工作台与上滑座环形导轨副。
6.7滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应超过表3的规定。
表3
机床质量
塞尺插入深度
t ≤10 >10
mm 20 25
6.8两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表4的规定。
表 4
滑（滚）动导轨每条导轨宽度
特别重要固定结合面
镶条、压板滑动面
mm
≤250
>250
接触点数
10
8
6
6
6.9两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，接触点数不应少于表4中规定点数的75%。 6.10采用机械加工方法加工的两配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表 5的规定。
3 JB/T 8801—2017
表 5
特别重要固定结合面
滑（滚）动导轨
接触指标%
全长上 65
全宽上 40
全长上 75
全宽上 60
6.11多段拼接镶钢导轨的接合处宜留有0.02mm～0.04mm的缝隙，接合处导轨导向面的错位量不应大于表6 的规定。
表 6
机床质量
导轨导向面错位量
mm 0.003 0.005
t
≤10 >10
6.12镶钢导轨淬火后应进行无损检测，不应有裂纹。 6.13贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合技术文件的规定。导轨边缘应倒角、倒圆。 6.14滚动导轨的安装基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.15各运动轴线安装的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后按设计文件的规定进行多次运转，其未补偿前的反向间隙不应大于表7的规定。
表 7
线性轴线的反向间隙
回转轴线的反向间隙
(") 15
mm 0.03
6.16焊接件和焊接部件的质量应符合GB/T23570一2009的规定，重要焊接构件应进行无损检测，不应有裂纹。 6.17拉刀机构及其他重要机构所用的碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，应符合图样和设计文件规定的要求。 6.18重要的液压缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.19高速旋转的主轴组件，装配后应做动平衡试验并符合设计要求。 6.20机床主轴装配后，其锥孔应按GB/T23575一2009的规定用量规做涂色法检查，锥孔的接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的比值不应低于80%。 6.21机床总装后按GB/T25374一2010的规定检验清洁度，一般采用目测法、手感法检验，不应有明显脏物。必要时采用重量法抽查检验，其杂质污物限值：主轴箱不应超过400mg/L；液压系统不应超过 150 mg/L。 6.22机床数控操作指示形象化符号应符合GB/T3167一2015的规定，面板上的数字刻字及表征功能的文字符号和标志，应清晰端正。 6.23机床电气系统的装配应符合GB5226.1一2008的规定。 6.24机床数控系统的装配应符合GB/T26220一2010的规定。 6.25机床液压系统的装配应符合GB/T23572-一2009的规定。
4 JB/T 8801—2017
6.26机床气动系统的装配应符合GB/T7932一2003的规定。 6.27机床润滑系统的装配应符合GB/T6576一2002的规定。
7 空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验 7.1.1机床主运动机构应从最低转速起，按各级转速依次运转。无级变速的机床应做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转，有级变速的机床应从最低转速到最高转速逐级进行空运转试验，各种转速的运转时间不应少于2min，最高转速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。在各种速度运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。 7.1.2对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，分别用低、中、高及快速进给速度进行空运转试验，其运动应平稳，可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.1.3在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过设定值的-2%～ 6%；无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差，应符合GB/T18400.6-2001中K1、K2的规定。 7.1.4机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定。 7.2功能试验 7.2.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验） 7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.4对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高和快速进给速度范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.6对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠、 准确。 7.2.1.7对托板连续进行10次的交换试验，动作应灵活、可靠，托板交换时间应符合设计规定。托板交换时间的评定应符合GB/T18400.9一2007的规定。 7.2.1.8对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。刀具交换时间的评定应符合GB/T18400.9一2007的规定。 7.2.1.9对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等进行空运行试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.10对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.11机床的液压、润滑、冷却和气动系统进行运行试验，应密封可靠，润滑良好，冷却充分，动作灵活、可靠；各系统不应渗漏。 7.2.1.12对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。
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