ICS 77.150.30 H 62
YS
中华人民共和国有色金属行业标准
YS/T6502020 代替YS/T650—2007
医用气体和真空用无缝铜管 Seamless copper tubes for medical gases and vacuum
2020-12-09发布
2021-04-01实施
中华人民共和国工业和信息化部 发布 YS/T650—2020
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替YS/T650--2007《医用气体和真空用无缝铜管》。本标准与YS/T650--2007相比，主
要变化如下：
增加了代号，修改了状态表示方法（见表1，2007版的表1)；一直管外径范围由6mm~159mm扩大到“6mm~219mm”，壁厚由“0.7mm~4.0mm”扩大到"0.6mm~6.0mm”；盘管外径由≤28mm修改为6mm~28mm（见表1，2007版的表1)；术语和定义中，将公称尺寸（DN)的英文nominaldimension修改为nominalsize；将公称尺寸定
义中的注3移到该条款最后（见3.7，2007版的3.5）；表2中，外径为18mm的管材公称外径修订为15mm，外径76mm的管材公称外径修订为 80mm；公称外径15mm～89mm的管径壁厚增加C类型，增加相应类型的理论重量和最大工作压力（见表2，2007版的表2）；删除了原“表3管材的标准尺寸”（见2007版的表3)；删除了原“4.3.1一般要求及相关规定”（见2007版的4.3.1)；表4中>108mm~159mm"档硬态的外径允许偏差由土0.70mm修改为士0.50mm（见表4， 2007版的表4)；直度按照GB/T16866的规定进行了修改（见表6，2007版的表5）；抗拉强度：拉拔（硬）（H80）态由原来的290MPa提高到320MPa，硬度：拉拔（硬）（H80）态由原来的100HV提高到110HV(见表8，2007版的表7） -对软化退火（O60)态管材增加了晶粒度的要求（见5.4）；拉伸试样类型的选取按照GB/T34505一2017的规定进行了修订（见表10，2007版的5.3）；将原标准正文中“管材的清洗方法”列入附录A（资料性附录），并增加了加热炉高温脱脂和超声波清洗脱脂方法，删除了原有对环境和操作人员有不良影响的制冷剂脱脂和采用三氯乙烯或三氯乙烷清洗的脱脂方法（见附录A，2007版的5.11）。
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本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243)提出并归口。 本标准起草单位：浙江海亮股份有限公司、佛山市华鸿铜管有限公司、金龙铜管集团上海龙阳精密复
合铜管股份有限公司、浙江省冶金产品质量检验站有限公司、青岛宏泰铜业有限公司、江西省铜及铜产品质量监督检验中心、江西耐乐铜业有限公司、青岛宏泰金属制品有限公司、山东中佳电子科技有限公司、 常熟中佳新材料有限公司。
本标准主要起草人：魏连运、冯执野、倪骑国、曹玮超、郭闻政、许周烽、李福鹏、章新亮、罗奇梁、孙涛、 赵钦海、李宝进、黄登科、蒋杰、付铁岩、华杰、杨书虎、孙雄飞、刘晋龙、王希光、饶锦武、王丽丽。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为： —YS/T650—2007。 YS/T650—2020
医用气体和真空用无缝铜管
1范围
本标准规定了医用气体和真空用无缝铜管的术语和定义、分类和标记、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存、质量证明书和订货单（或合同）内容等。
本标准适用于外径$6mm～219mm的分配输送以下医用气体或真空用无缝圆形铜管（以下简称管材):
氧气、一氧化氮、氮气、氨气、二氧化碳、氩气； -呼吸气体；一上述气体的特殊混合气体；外科器械用气体；麻醉气体，蒸气；
压缩空气。 符合本标准的管材能适合毛细焊接、铜焊、硬钎焊、软钎焊或进行机械加工成套管设备。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 241 金属管液压试验方法 GB/T 242 金属管扩口试验方法 GB/T 244 金属管 弯曲试验方法 GB/T 246 金属管压扁试验方法 GB/T1047—2005 管道元件的公称通径 GB/T2828.1 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T3375--1994 焊接术语 GB/T4340.1 金属维氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T5121（所有部分）铜及铜合金化学分析方法 GB/T5231 加工铜及铜合金化学成分和产品形状 GB/T5248—2016铜及铜合金无缝管涡流探伤方法 GB/T8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T 8888 重有色金属加工产品的包装、标志、运输、贮存和质量证明书 GB/T26303.1 铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法第1部分：管材 GB/T33817 7及铜合金管材内表面碳含量的测定方法 GB/T34505一2017铜及铜合金材料室温拉伸试验方法 YS/T347 铜及铜合金平均晶粒度的测定方法 YS/T482 铜及铜合金分析方法光电发射光谱法
1 YS/T650—2020
YS/T483 铜及铜合金分析方法X射线荧光光谱法（波长色散型） YS/T668 铜及铜合金理化检测取样方法 YS/T815 铜及铜合金力学性能和工艺性能试样
3术语和定义
GB/T3375一1994界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
钎焊 早brazingand soldering 硬钎焊和软钎焊的总称。采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔
点，低于母材熔化温度，利用液态钎料毛细作用润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。 3. 2
硬钎焊brazing 使用熔点高于450℃的钎料进行的钎焊。
3. 3
软钎焊soldering 使用熔点低于450℃的钎料进行的钎焊。
3.4
焊接 welding 通过加热或加压，或者两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法。 [GB/T3375—1994,定义2.1]
3.5
耐久标志durablymarked 在安装调试过程后保持可辨读性的标志。
3.6
永久标志 permanentlymarked 用冲压、蚀刻或雕刻的方法制作的在管材使用寿命期间保持可读性的标志。
3. 7
公称尺寸（DN） nominalsize 用于管道系统元件的字母和数字组合的尺寸标识。它由字母DN和后跟无因次的整数数字组成。
这个数字与端部连接的孔径或外径（用mm表示）等特征尺寸直接相关
注1：除在相关标准中另有规定，字母DN后面的数字不代表测量值，也不能用于计算目的。 注2：采用DN标识系统的那些标准，应给出DN与管道元件的尺寸的关系，例如DN/OD或DN/IN。 [GB/T1047—2005,定义2］注3：为了参考起见，如果管路系统需要公称尺寸(DN)尺寸，管材的标准计算方法如下：公称尺寸（DN)二名义外径
(OD)一2X公称壁厚(t)，由此公式计算出的数值取整数。
4分类和标记
4.1产品分类
管材的牌号、代号、状态、规格应符合表1的规定。
2 YS/T650--2020
4.3 ：产品标记
产品标记按产品名称、标准编号、牌号（或代号）、状态和规格的顺序表示。标记示例如下：示例1：用TP2(C12200)制造、供应状态为H80、外径为108mm、壁厚为1.5mm、长度为5800mm的铜管标记为：
铜管 YS/T650-TP2H80-108X1.5X5800 或 铜管 YS/T 650-C12200 H80-108X1.5X5800
示例2：用TU1(T10150)制造，供应状态为O60、外径为22mm、壁厚为0.9mm的铜盘管标记为：
铜盘管 YS/T650-TU1O60-22X0.9 或 铜盘管 YS/T 650-T10150 O60-22X0.9
5 技术要求
5.1化学成分
管材的化学成分应符合GB/T5231的规定 5.2 外形尺寸及其允许偏差 5.2. 1 管材的壁厚允许偏差应符合表3的规定。
表3 管材的壁厚允许偏差
单位为毫米
公称外径 6~159 >159~219
壁厚允许偏差土公称壁厚的10% 士公称壁厚的12%
5.2.2 管材的外径允许偏差应符合表4的规定。
表4 管材的外径允许偏差
单位为毫米
平均外径允许偏差
任意外径允许偏差“
公称外径
H58 ±0. 09 ±0.10 ±0.11 ±0.15 ±0.20 ±0.30 ±0.50
H80 ±0.04 ±0.06 ±0.07 ±0.10 ±0.15 ±0. 20 ±0. 40 ±1. 0
所有状态b ±0.04 ±0.05 ±0.06 ±0. 07 ±0.07 ±0. 07 ±0.20 ±0. 40
6~18 >18~28 >28~54 >54~76 >76~89 >89~108 >108~159 >159~219 注：平均外径允许偏差与任意外径允许偏差任选其一，如需方有其他要求，由供需双方协商确定。 此允许偏差包括圆度。 b O60 状态管材外径允许偏差仅采用平均外径允许偏差。
5.2.3 H80和H58状态直管的圆度应符合表5的规定。 4 YS/T650-—2020
表5管材的圆度
（壁厚/公称外径）比值
圆度/mm，不大于公称外径的1.5% 公称外径的1.0% 公称外径的0.8% 公称外径的0.7%
0.01~0.03
>0.03~0.05
>0.05~0.1
>0.1
5.2.4H80和H58状态直管的直度应符合表6的规定，全长直度不应超过每米直度与总长度（m)的乘积。
表6管材的直度
单位为毫米
每米直度，不大于
公称外径 ≤80 >80~150 >150
高精级 3 5 7
普通级 4 6 10
5.2.5 直管应锯切平整，其切斜度应符合表7规定的切斜度。
表7 管材切斜度
单位为毫米
公称外径 ≤15 >15
切斜度，不大于
0. 40
公称外径的2.5%
5.2.6直管的长度允许偏差为士10mm，盘管的长度允许偏差为十300mm。直管长度为定尺长度、倍尺长度时，应加入锯切分段时的锯切量，每一锯切量为5mm。 5.3力学性能
管材的室温纵向力学性能应符合表8的规定。
表8管材的力学性能
拉伸试验规定塑性延伸强度Rp0.2 断后伸长率A
硬度试验硬度 HV ≥110 75~100 40~70
牌号
状态
抗拉强度R
MPa ≥320 ≥250 ≥220
MPa ≥310 ≥150 ≥60
%
拉拔（硬)(H80)
TU1,TP2
≥25 ≥40
常规拉拔（H58) 软化退火（O60)
5.4 晶粒度
O60状态管材的平均晶粒度应为0.015mm~0.045mm。
5 YS/T650—2020
5.5工艺性能 5.5.1扩口试验
外径不大于54mm的O60状态管材应进行扩口试验，试验时顶心锥度为45°，扩口率应符合表9的规定，试验后管材不应出现肉眼可见的裂纹或破损。
表9扩口率
扩口率 40% 30%
外 ≤18 mm >18 mm
5.5.2 压扁试验
O60状态管材应进行压扁试验，试验时压扁至两壁间距离等于壁厚，试验后管材不应出现肉眼可见的裂纹或破损。 5.5.3弯曲试验
外径不大于28mm的H80状态和H58状态管材应按表10规定的弯心半径进行弯曲试验，弯曲角度为90°，试验后，管材表面应无肉眼可见的裂纹或破损。
单位为毫米
表10 管材的弯心半径
弯心半径
公称外径
6 80 10 12 14 15 18 22 28
27 31 35 39 43 48 61 79 106
5.6非破坏性试验 5.6.1原则
每根管材均应满足水压试验或气压试验或涡流探伤试验的要求，三者试验任选其一进行。氨气用管材的非破坏性试验由供需双方协商确定。 5.6.2水压试验
管材最大工作压力按公式（1)计算，管材能承受的最大工作压力见表2。
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