ICS 77-010 H 04
YB
中华人民共和国黑色治金行业标准
YB/T42092020 代替YB/T4209—2010
钢铁行业蓄热式燃烧技术规范
Technical specification for regenerative combustion of iron and steel industry
2021-04-01实施
2020-12-09 发布
中华人民共和国工业和信息化部 发布 YB/T 42092020
前 言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替YB/T4209-—2010《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》，与YB/T4209—2010《钢铁行业蓄
热式燃烧技术规范》相比，主要技术变化如下：
修改了规范性引用文件（见第2章，2010年版的第2章）；修改了蓄热式燃烧技术适用条件（见5.2，2010年版的5.2）；修改了表1中氮氧化物折算方法（见6.7，2010年版的6.7）；
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修改了炉压要求（见15.1a），2010年版的15.1.1）。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183）归口。 本标准起草单位：冶金工业信息标准研究院、安徽省凤形耐磨材料股份有限公司、广东松山职业技术
学院、重庆赛迪热工环保工程技术有限公司、广东韶钢松山股份有限公司、山东慧敏科技开发有限公司、 山东省冶金设计院股份有限公司、中国地质大学（北京）。
本标准主要起草人：罗国民、仇金辉、王姜维、谢志雄、陈晓、卢学云、宋建勤、温志红、赵建明、刘逸舟、 吴洪勋、任江涛、张绍强、姜世龙、唐龙伟、房明浩、闵鑫、黄朝晖、吴小文、刘艳改。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
YB/T4209—2010。 YB/T4209—2020
钢铁行业蓄热式燃烧技术规范
1范围
本标准规定了钢铁行业蓄热式燃烧技术的术语和定义、原理与流程、适用条件、应用形式分类与技术要求、燃烧系统、蓄热体、换向系统、供风与排烟系统、点火烧嘴、热工监测与自动控制、环境保护与安全措施、测试与验收、操作与维护。
本标准适用于钢铁企业，其他行业可参考使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB3095环境空气质量标准 GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准 GB/T17195工业炉名词术语 GB28665轧钢工业大气污染物排放标准 GB/T32971一2016钢铁行业蓄热式钢包烘烤系统热平衡测试与计算方法 GB/T32974钢铁行业蓄热式工业炉窑热平衡测试与计算方法 GB50257电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范
3术语和定义
GB/T17195界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
蓄热式燃烧regenerativecombustion 采用蓄热式烟气余热回收装置，交替切换空气或气体燃料与烟气，使之流经蓄热体，能够在最大程度
上回收高温烟气的显热，排烟温度可降到180℃以下，可将助燃介质或气体燃料预热到1000℃以上，形成与传统火焰不同的新型火焰类型，并通过换向燃烧使炉内温度分布更趋均匀。 3. 2
蓄热式烧嘴regenerativeburner 带有蓄热室余热回收装置的烧嘴，配对使用，通过换向实现周期性燃烧。一座炉子可采用多对蓄热
式烧嘴供热， 3. 3
内置蓄热室internalregenerativechamber 安装在炉体内部的蓄热装置，在炉墙内浇注有通道和喷口，与余热回收装置结合成一体，
3. 4
外置蓄热箱externalregenerativebox 把蓄热室和高温通道置于炉体外，通过与炉内喷口的直接连接形成外置蓄热装置。
1 YB/T4209—2020
3. 5
自身蓄热烧嘴self-regenerativeburner 一对蓄热室余热回收装置安装在一个烧嘴上，将供热与排烟在一个烧嘴内同时完成，在烧嘴周围形
成烟气循环。 3.6
蓄热式辐射管regenerativeradianttube 一种采用蓄热式燃烧技术的辐射管加热装置，将两个蓄热式烧嘴安装在辐射管的两端，通过换向燃
烧，以提高介质预热温度，降低烟气排放温度。燃烧在辐射管内进行，对物料进行保护性加热 3.7
蓄热体regenerator 一般由耐火材料制成，周期储存和释放热量，实现冷热介质热量的传递。
3. 8
换向阀reversalvalve 切换蓄热室供气、排烟，改变助燃介质或燃气流向的阀门。
3. 9
换向时间 reversaltime 换向阀两次动作时间间隔。
3. 10
换向周期 月reversalcycle 两个换向时间为一个换向周期。
4原理与流程
4.1原理
蓄热式燃烧技术采用蓄热式烟气余热回收装置，交替切换流经蓄热体助燃介质或气体燃料与烟气流
向，排烟温度可降到180℃以下，助燃介质或气体燃料可预热到1000℃以上，促进炉内温度均匀分布。 4.2流程 4.2.1如图1所示：在A状态下鼓风机的空气经换向系统分别进人左侧通道，而后通过左侧通道蓄热室蓄热体。被蓄热体预热后的空气从左侧通道（或烧嘴）喷出并与燃料混合燃烧。燃烧产物对物料或炉体进行加热后进入右侧通道（或烧嘴），在右侧蓄热室内进行热交换将大部分热传给蓄热体后，以180℃ 以下的温度进入换向系统，经引风机和烟排入大气 A状态下：
鼓风机
右侧蓄热室
烟肉
换向阀
左侧蓄热室
加热装置
引风机
B状态下：鼓风机
引风机
换向阀
右侧蓄热室
加热装置
烟肉
左侧蓄热室
图1蓄热式燃烧技术流程示意图
4.2.2 2经过半个换向周期以后控制系统发出指令，换向机构动作，空气换向或空气、煤气同步换向。将 2 YB/T4209—2020
系统变为B状态。此时空气从右侧通道（或烧嘴）喷口喷出并与燃料混合燃烧，这时左侧喷口（或烧嘴）作为烟道。在引风机的作用下，使高温烟气通过蓄热体后低温排出，一个换向周期完成。单蓄热助燃介质时只有空气经过蓄热室预热，同时预热助燃介质和煤气燃料时，另有一套和以上原理相同的蓄热系统作为煤气预热。 4.2.3通过组织贫氧状态下的燃烧，可减少热力型氮氧化物的产生量，符合表1的要求。
表1技术指标
项目
准入值
先进值
排烟温度/℃ 全炉热效率/% 氮氧化物/mg·m-3（实测NO.值以NO计算，按8%氧含量折算）
≤180
70 ≤180
74 ≤150
5适用条件
5.1蓄热式燃烧技术可适用于钢铁行业加热炉、热处理炉、烘烤装置等工业炉窑。 5.2蓄热式燃烧技术可适用于不同燃料的工业炉窑，有高炉煤气、混合煤气、焦炉煤气、转炉煤气、发生炉煤气、燃料油以及天然气等。采用双蓄热或单蓄热应符合下列规定：
a）燃油炉可采用陶瓷瓦片做蓄热体，顺流式安装，需定时清洗更换，采用重油不换向，助燃介质单
蓄热方式； b）使用高炉煤气的工业炉窑采用高炉煤气和助燃介质双蓄热，燃烧温度高，全炉热效率高，排烟热
损失小，节能效果明显；使用混合煤气的工业炉窑主要有双蓄热和单蓄热，主要根据烟气和被蓄热介质水当量比来确
c)
定。双蓄热时空气和煤气都换向。单蓄热时分煤气换向和煤气不换向，煤气不换向主要用于小型工业炉窑。煤气不换向，空气换向单蓄热按空气喷嘴和煤气喷嘴的分布分为顺流式，逆向式，垂直式三种：
d）对于含尘大的燃料，应在烟气人口设计集尘装置。 5.3对于预热介质与燃烧产物水当量不平衡的工业炉窑在采用蓄热式燃烧技术时，可考虑用换热器的副烟道。
6应用形式分类与技术要求
6.1一般要求
应用形式选择是按该技术的核心部分一一蓄热室的布置来分类的。蓄热室集供热、排烟和余热回收于一体而成为该技术的中枢，其他设备和工艺的变化应以此为基础。蓄热室阻力损失应不大于3000Pa，用户应根据实际情况选择以下结构形式。正常使用寿命应大于三年。 6.2蓄热烧嘴式
蓄热烧嘴一般采用蜂窝状蓄热体，成对布置，燃料和助燃介质双蓄热时，在同一烧嘴喷出，同步换向；助燃介质单蓄热时，可用液体和气体燃料，在同一烧嘴喷出，同步换向。 6.3内置蓄热室式
内置蓄热室布置在炉体内部，燃料和助燃介质从不同通道喷出，同步换向。
3 YB/T42092020
6.4外置蓄热箱式
外置蒂热箱外置炉体两侧，燃料和助燃介质在不同通道喷出，同步换向，采用蜂窝状时水平成对布
置，采用球状蓄热体时蓄热箱垂直成对布置。 6.5单体式自身蓄热烧嘴
自身蓄热烧嘴采用蜂窝状蓄热体，单体式布置，燃料和助燃介质双蓄热时，用于低热值气体燃料，在同一烧嘴喷出，烟气在同一烧嘴吸回，同步换向；助燃介质单蓄热时，可用液体和气体燃料，在同一烧嘴喷出，烟气在同一烧嘴吸回，燃料不换向。 6.6辐射管式
辐射管蓄热室采用蜂窝状蓄热体，单体式布置，燃料和助燃介质双蓄热时，用于低热值气体燃料，在辐射管同一端喷出，烟气在辐射管另一端吸回，同步换向；助燃介质单蓄热时，可用液体和气体燃料，在辐射管同一端喷出，烟气在辐射管另一端吸回，同步换向。 6.7技术指标
蓄热式燃烧技术性能指标符合表1的规定。烟气成分（氧气含量、一氧化碳含量）在使用中积累数
据。
7燃烧系统
7.1蓄热式燃烧系统由蓄热式燃烧装置、换向系统、空气管路系统、煤气管路系统、烟气管路系统、鼓风机、引风机和烟窗等部分组成。 7.2燃烧系统应符合本标准规定，同时符合设计要求。 7.3蓄热式烧嘴设计对蓄热室结构的要求主要根据具体生产单位工业炉窑的炉膛尺寸，选择合适的蓄热箱结构和蓄热体。 7.4燃烧喷口（或烧嘴）的形状、大小以及相对位置应根据工业炉窑燃料种类、炉膛尺寸、供热量大小与分布来计算与设计。
8蓄热体
8.1材质
蓄热体材质应具有不破裂、不板结、一次使用寿命8000h以上。一般采用高铝、莫来石、刚玉等材料。 8.2形状与堆积高度 8.2.1蓄热体形状有：球状、蜂窝状、直通网状、片状、管状等。 8.2.2蓄热体堆积高度与蓄热体尺寸、换向周期和排烟温度等有关。
9换向系统
9.1换向阀
9.1.1换向阀有：二通、三通、四通、五通等种类。 4 YB/T4209—2020
9.1.2泄漏率符合相应国家标准的规定，动作时间不大于3S。 9.1.3换向阀应符合相应标准规定，同时符合设计图纸要求， 9.2换向动力系统
可采用气动系统、液压传动、电动系统、电液传动等。
10供风与排烟系统
10.1助燃风机应优先考虑采用变频控制，助燃风机进风口应配消声器和调节阀。 10.2经蓄热室排出的烟气温度应为180℃以下，并采用引风机强制排烟。对于空、煤气双蓄热的燃烧系统，排烟系统必须分成空气侧排烟和煤气侧排烟两套系统，蓄热排烟管道的低点应设排水装置。 10.3引风机选型应考虑烟气对引风机的腐蚀， 10.4引风机人口需设自动调节阀。带有副烟道的蓄热式燃烧系统，副烟道上需设自动调节烟道阀。
11点火烧嘴
11.1对于低热值燃料，可设置高热值燃料的点火烧嘴。 11.2对于高热值燃料除蓄热式烧嘴外，应另设置相同燃料的点火烧嘴。 11.3对于高热值燃料蓄热烧嘴，可设置蓄热烧嘴点火器或另设点火烧嘴。
12 热工监测与自动控制
12.1工业炉窑设炉膛温度检测点，对炉温进行自动控制，设排烟温度检测，也可设蓄热室温度检测。 12.2工业炉窑设压力检测点，分别对炉膛压力、空气总管压力、煤气总管压力（燃料为煤气时)检测。鼓风机停电时自动切断主管煤气，煤气低压声光报警压力小于等于4kPa，超低压切断压力不大于3kPa。 12.3工业炉窑设流量检测点，并对空、燃比实行自动比例调节。 12.4换向控制采用延时程序和逻辑顺序程序相结合来实现，自动控制，具备定温换向、定时换向、强制换向、超温报警等功能。
换向阀应控制换向时间，避免蓄热室超温和煤气在蓄热室的二次燃烧
13环境保护与安全措施
13.1环境保护 13.1.1污染物的排放应遵守国家有关标准和规范，对工艺过程产生的污染物进行严格的控制并加强治理，轧钢加热炉的污染物排放浓度应符合GB28665规定，其他行业环保排放应符合GB3095规定 13.1.2有声源的装置，噪声应符合GB12348规定。 13.2安全措施 13.2.1对炉区易聚集CO的区域设置CO监测及报警装置，并配备相应的灭火设施；报警装置需现场和操作室两地声光报警。
对于采用煤气为燃料的装置，煤气管道上可设弹压式防爆装置，空气管道上应设防爆片；空、煤气管道均设吹扫放散装置；煤气换向系统需具有可靠的密封性能，以防止煤气向排烟系统的泄漏，在排烟管道
5 YB/T4209—2020
上宜设置泄爆装置。煤气采用蓄热方式预热的，宜增加煤气吹扫装置；
对于高炉煤气的燃烧装置，炉膛温度应不低于800℃；炉区内的电气装置按GB50257的规定进行设计。
13.2.2控制系统需设紧急停炉联锁控制程序，以防止风机掉电、煤气低压、煤气泄漏、换向系统故障等紧急事故下对人员、设备的伤害。 13.2.3供电、照明和防雷执行国家有关标准和规范
14测试与验收
14.1蓄热式燃烧技术工程项目在调试前，相关的管道、设备、材料及电气自控仪表应按国家现行相关的法律、法规和强制性的标准与规范的规定进行工程施工验收。 14.2蓄热式燃烧技术工程项目在工程施工验收后，应进行冷态试车与调试，检查燃烧系统与相关设备是否正常工作，在冷态试车后进行试生产，检查各热工参数是否达到工艺要求， 14.3蓄热式燃烧技术工程项目在试生产后，经过热平衡测试，性能指标应符合表1规定。 14.4蓄热式工业炉窑的热平衡测试和计算按GB/T32974的规定进行。
15操作与维护
15.1操作方法
根据蓄热式工业炉窑的特点形成“三协调”操作法：供热量与排烟量协调、蓄热室温度与炉温协调、空燃比与排烟温度协调：
a) 供热量与排烟量协调是指操作上必须勤调排烟量与供热量的匹配，维持其当量平衡。操作上可
以炉压平衡为准，即要求炉压维持在0～30Pa。可以保持蓄热室热量平衡，保证加热节奏的连续调节；
b) 蓄热室温度代表相应的空气或煤气蓄热温度，是保证炉温的关键条件，炉温（这里指炉气温度）
是蓄热室温度的基础：
c) 空燃比与排烟温度协调是指当蓄热空气或煤气其中一个量偏大时，该介质通过蓄热室后温度会
下降，随之排烟温度下降；当蓄热空气或煤气其中一个流量偏小时，该介质通过蓄热室后温度会上升，随之排烟温度上升。
15.2故障处理与维护 15.2.1蓄热室堵塞处理 15.2.1.1 改变蓄热室和喷口结构进行防水、防渣处理。 15.2.1.2避免蓄热室超温和二次燃烧。 15.2.1.3提高蓄热体材料的耐高温、抗渣侵蚀及热震稳定性能。 15.2.2蓄热室超温处理 15.2.2.1 蓄热室超温分为非沟流排烟超温和沟流排烟超温。前者处理主要是改善操作，后者处理主要从以下三方面改进：
a) 结构设计； b）工艺参数设计； c) 蓄热体堆积。
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