2011年第1期
文章编号：10094687(2011)01002204
车辆与动力技术 Vehicle & Power Technology
车辆支撑件的疲劳寿命分析房强，马国新，范伟光，王师
（中国北方车辆研究所，北京100072）
总第121期
摘要：车辆在各种跨竭道路上行驶时，经常受到严重的振动和冲击，工况条件恶劣，损伤严重，支撑件经常出现疫劳裂纹及断裂等疲劳间题。针对此间题利用一种基于CAE技术的疲劳寿命方法对车身支撑件进行了疫劳性能分析，发现底板和侧板的过渡处为薄弱环节，通过对采用整体式和焊接式结构的支撑件寿命信息对比，认为
初始设计时的焊接式结构是不合理的，采用整体式结构将会大大提高支撑件的疲劳寿命关键调：车辆；车身支撑件；疲劳寿命分析；应力历程；频谱分析；Virtual.LabMotion
中图分类号：U270.1*2；TP391.77
文献标识码：A
FatigueLifeAnalysisonBracketofVehicle FANC Qiang,MA Cuo-xin, FAN Wei-guang,WANG Shuai(China North Vehicle Research Institute,Beijing 100072, China)
Abstract: While driving on rugged road, vehicle endured serious vibrations and impacts, which caused fatigue damage of bracket such as crack and rupture. Aiming at this problem, the fatigue performance of bracket was analyzed by utilizing a method of fatigue life analysis based on CAE.The unsubstantial position at the joint of upper and side plate was detected. The fatigue life of brackets with different structure detail was compared. The results showed that the welded structure of original design was improper and the fatigue life of bracket was extended greatly when designed as a integer.
Key words: vehicle; bracket; fatigue life analysis; stress time history; frequency spectral analysis:
Virtual. Lab Motion
目前，在车辆的整车或零部件疲劳性能研究中经常应用的方法主要有2种：一是在实际行驶条件下的跑车试验或零部件的随车试验；二是在试验室内进行的整车或零部件台架疲劳试验(1]．虽然应用最为广泛，但是2种方法都是作为最后验证疲劳性能的疲劳物理试验；而在设计阶段并没有真正地考虑寿命因素，只有在试验过程中才能够发现零部件的设计缺陷，然后进行修改设计及试验验证的反复过程：研制周期较长.基于CAE技术的疲劳寿命分析流程，为某型车辆设计阶段零部件的疲劳分
收稿日期：2010-11-18
析提供了一种有效的方法。利用该方法在设计初期就可以找到设计的薄弱环节，将问题消灭在设计阶段，大大缩短设计周期.图1和图2分别为疲劳分析流程及产品设计流程
整车多体动力学仿具
关重件有限儿分析
载节(力)
应力分布技劳特性
疲劳存会
图1疫劳寿命分析流程
作者简介：房强（1985-），男，硕士研究生；马国新（1951-），男，研究员级高级工程师，研究方向为车辆行动技术万方数据
存命信息