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纺丝车间空调的节能改造
纪峰
（丹东化学轩维股份有限公司，辽宁丹东118002）
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摘要：在化纤企业中，空调系统能耗占化纤综合能耗的30%左右，所以如何最大限度的减少空调能耗在化纤综合能耗中的比例，成为节能的主攻方向，而且潜力巨大。结合实除，针对纺丝车间空调的节能改造错施进行了论述。
关键词：纺丝车间：空调：节能改造
1概述
随着经济和社会的发展，国家提倡加快建设节约型社会，节能降耗成为全社会关注的焦点。在化纤企业中，空调系统能耗占化纤续合能耗的30%左右，所以如何最大限度的减少空调能耗在化纤综合能耗中的比例，成为节能的主攻方向，而且潜力巨大。我厂纺丝车间能耗主要集中在两方面：一是用电消耗，由于该系统中风机的功率非常大，因此用电消耗主要集中在风机上。实际生产中，由于空调系统在设计时的满足最大量的原则，以及运行中不管季节变化只以定速方式运行的陈旧模式，电耗上存在着很大的节约潜力。二是蒸气消耗，由于人为控制蒸气阀门，调节蒸气加量，无法适应环境条件变化，大都上限控制，存在很大浪费，
2空调改造的可行性分析
2.1通常在工厂设计时，根据设计规范的要求，空调通风系统的风机是根据室内产生的最大散热湿量，室内人员最多，最大室外负荷等数据来确定循环量和赖气次数的，其设计风量、风压是最大的，而实际生产中，空调通风系统的最大负荷，只是在一年中很少的时间内出现。风机全年都在最大负荷确定的最大风量下运行，不管生产需求的大小和外界条件的变化，风机都要全速运转，只是靠调节人口、出口开度进行节流，以满足空调温、湿度的指标，这种运行方式造成大量的能源浪费。因此，必须改变风机的能耗状况。理想的运行方式应当是风量随空调负荷变化而作相应的调整，只有变风量运行才是最有效，最经济的。通过流体力学的基本定律可知，风机类设备属平方转矩负载，其基本特性如下：
a风量与转速成正比，即Qαn
h.风机压头与转速的平方成正比，即Hαn。
e.风机轴功率与转速的三次方成正比，即Pαn
由以上风机类设备的基本特性可知，用降低风机的转速方法来降低风量是节能效果最好的方法。举列说明，如果风机风量降至最大负荷的90%，那么通过转速调整，风机轴的输出功率可降至原来的73%：如果风机风量降至最大负荷的80%，则风机轴的输出功率可降至原来的51%，节电效果非常显著
2.2由于采用变风量运行，循环总风量减少，所需加热蒸气量减少。同时改变人为控制阀门调节蒸气加量的落后方法，采用先进设备实时监测车间温度，实时自动调节蒸气开度，满足生产要求，杜绝浪费，节约蒸气。
3空调改造方案
纺丝空调采用90KW变频器，按实际情况控制风机转速，实现对风量、风压进行精确控制，实施变风量运行，降低用电消耗；在空调加热器进气管路上加装自动调节阀，在车间内安装铂电阻测温，根据车间内温度监测点的反馈信号，实时调整自动阀开度，实现随温度变化加气量自动调节，减少蒸气消耗。其优点如下
a风机转速和阀门开度随条件变化自动调节，大大降低能耗，节能效果显著
h.装置费用低，回收期短，安装方便，改造成本很低
e.改善设备运行工况，设备利用率得以提高。变频调速设备易操作、免维护，还能对设备起到保护作用，
d.实现工厂生产工艺条件的精确控制，对提高产品质量大有神益
4节能效果分析
我厂两台75KW空调风机.运行工况24小时连续运行。其中每
天9小时运行在90%负荷，（额率按45HZ计算），15小时运行在 70%负荷（频率接35HZ计算）。全年电机运行以360天为计算依据，全年采用蒸气加热时间以180天为计算依据。
则变频调速可节电量：
W1=75 × 9 × [1(45/50 )′J × 360=65853 KWh W2=75 × 15 × [1(35/50 )’] × 360=266084.4KWh
W=W1+W2=331937.4KWh两台风机节电663874.8KWh
按每度电0.5元计算，则每年可节约电费33.2万元则采用自动调节可节蒸气量：
经实际跟踪测定，一台空调平均每天节约蒸气3吨(春秋两季高于此数，冬季低于此数）
按每吨蒸气80元计算，80×3×180=4.3万元。两台8.6万元。 5结论
两项共计节约费用41.8万元。通过以上分析可见，用变频器调控风机转数.从而改变空调风机的风量和负荷，是空调风机节能改造最理想的方式，节电效果非常显著；根据天气、环境的变化，采用蒸气加量的自动调节，既满足了生产工艺要求，又能节约大量蒸气。
由于采用风量、蒸气加量的自动调节，节约了大量人力，实现了温度等生产工艺条件的精确控制，提高了产品的实物质量和等级品率，也增加了经济效益。
经实践证明，设备一次性投资通常可以在6-9个月的生产周期内全部收回，回收期短，节能效率高，值得推广。