制定有效措施
减少装置石蜡损失
郭文莉（大庆石化公司炼油厂制蜡一车间，黑龙江大庆163711）
摘要：本文通过对影响装置石蜡损失的主要固素进行分析，采取针对性措施，减少装置石蜡损失，关键词；石蜡；损失；改进措施
0引信
中石油大庆石化制蜡成型装置由于生产过程中产生的蜡沫、停机吹扫、罐区脱水等原因，产生的石蜡损失较多，不但增加了回炼成本，减少了石蜡产量，还降低了经济效益。为此，通
过采取有针对性的改进措施，有效地减少了装置石蜡损失。 1成型装置生产工艺简介
制蜡二车间来的石蜡原料首先进入一车间高位罐，高位罐自流进人三台成型机石蜡冷却器，经控制阀进人浇注器，注人蜡盘送入冷室（冷室温度-12~10℃)，石蜡随蜡盘在冷室平行运行14层，蜡液冷却成固态板状的蜡板出冷室，由翻转、输送机构输出，包装出厂。配套的冷冻系统给冷室制冷，液氨由氨泵从低压氨储罐抽出，送入冷室蒸发器。进人蒸发器的液氨吸收蒸发器风机上部排出与蜡换热后，从下部进人蒸发器热风的热量，蒸发成气氨回到低压氨储罐，压缩机将低压氮储罐的气氨抽出，压缩成高压气氨输送到氮冷凝器，冷却成高压液氮后，回到高压氨储罐，高压氨储罐由控制阀控制供低压氨储罐的液氨量，冷冻系统始终进行这种循环方式，给成型机冷室循环制冷。
2影响石蜡产量的原因分析 2.1原料带水
因石蜡熔点高，所以成型装置原料罐在接收蜡油前后都要进行蒸汽吹扫，确保蜡油管线畅通。尤其在冬季，每次扫线都在 30分钟以上，蒸汽凝结成水后沉到罐底。另外原料罐有呼吸阀门，空气中的水蒸汽与蜡换热后变成水也沉到罐底，导致原料
罐内的石蜡含水。 2.2蜡盘框架缺损
成型机生产是将液蜡通过浇注器注到蜡盘，每个框架有6 个蜡盘。装置四台成型机近万个蜡盘；如果成型机缺一组框架，每次这组框架运行到浇注器，员工发现不及时，没有关闭浇注器，就会有30kg蜡油注到浇注器下蜡油回收槽。如果成型机缺一个蜡盘，每次蜡盘运行到浇注器下，就会有5kg蜡油注到浇注器下蜡油回收槽。
2.3蜡油回收方式陈旧，贮罐脱水要先脱到捡油池
从捡油池的人口线检查蜡液不带水，停止脱水工作；成型机回收的碎蜡，回收到蜡槽，蜡槽满后将固态蜡化开，再输送到捡油池，因成型机蜡槽只能装1.4吨蜡，每次送油去掉蜡槽底存的蜡，送蜡1吨左右。待捡油施池蜡达到50%液位，将蜡用明汽加热化开，化成液蜡后输送到污油罐，污油罐满后，用加热器将蜡加热到75～85C，脱净水后做分析，分析合格，输送到二制蜡石蜡白土精制装置进行精制。
万方数据
2.4扫线频次高
成型机故障停机，成型员采取吹扫成型机原料线、去浇注器蜡油线，防止成型机原料线凝线。每次吹扫原料线，都造成瓷注器底部存水，开机生产时导致出杂质蜡，每次都产生2吨左右的杂质蜡，杂质蜡送到捡油池，板状固态杂质蜡在捡油池用
明汽加热化开，回收到污油罐。 3解决措施
3.1对原料线伴热进行改造
将原料线的4条高温水伴热线改为1.0MPa蒸汽伴热，使原料的温度更高，带水更少，减少了扫线时间。同时规定每次扫线后马上停止蒸汽，最大限度减少蒸汽凝结成水后沉到罐底。改造后效果明显，原料带水减少，成型装置原料罐含水量下降，由每周两次的脱水操作下降为一次，减少了脱水过程造成的石蜡损失。
3.2与维修车间、机动处联系，补齐框架蜡盘
针对成型机出现卡框架故障，由于没有备件导致成型机缺框架或蜡盘，使蜡液注到蜡油回收槽，白白浪费石蜡资源。引起维修车间和机动处高度重视，及时从厂家进来蜡盘和框架，补齐成型机缺损的框架和蜡盘，并备有充足的框架和蜡盘。这使得成型机送油次数明显减少，由最多的每天2次，减少到每3 天送1次。成型机回收蜡油，每次送油1吨左右，送油次数减少，标志减少了石蜡损失。
3.3改变传统蜡油回收方式，制定新的蜡油回收方法
改变传统蜡油回收方式，采用成型机原料罐和粗石蜡贮罐脱水用检油泵直接抽到粗蜡原料罐，因成型机原料罐和粗蜡原料鲱，都是成品石蜡，将带水的成品石蜡集中到粗蜡原料罐，满后再集中脱水可有效地回收成品石蜡。同时，成型机回收的蜡液也可以直接回收到粗蜡原料罐，因成型机回收的碎蜡沫除含有杂质外，石蜡还是符合粗石蜡标准，在装置标定时，做过蜡槽蜡液分析。粗蜡原料罐回收的合格粗石蜡，直接装汽车出厂，使装置石蜡损失降低。
3.4针对成型机不同故障维修时间制定原料线吹扫规定
针对成型机出现故障，频繁扫线，导致成型机浇注器带水，开机生产时产生杂质蜡。车间规定：①成型机出现故障停机维修，不超过8小时不许扫线，采取成型机上下水箱加热循环，浇注器每30分钟（冬季15分钟)活动一次浇注阀，让蜡油走动，防止管线凝线，②成型机故障停机超过8小时，采取只吹扫去浇注器原料线，去原料罐的原料线不用吹扫，有1.0MPa蒸汽伴热线，管线不会凝线。此规定实施后，成型机故障停机扫线频次大幅下降，产生的杂质蜡也随之减少。
2015年09月化1159