ICS 27.020 J95 备案号：617692018
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 13326—2018
再制造内燃机 机油泵工艺规范
Remanufactured internal combustion engines -- Oil pump process
specifications
2018-02-09 发布
2018-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 13326—2018
目 次
前言
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范围 2规范性引用文件. 3术语和定义 4　再制造工艺要求..
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4.1拆解... 4.2清洗... 4.3检测... 4.4分类.. 4.5 再制造条件及修复. 4.6装配. 5技术要求和试验方法.. 6检验规则. 6.1 总则. 6.2 检验类别.. 6.3出厂检验. 6.4型式检验.. 6.5抽样检查方案和质量合格水平 7标志、包装、运输和贮存.. 7.1标志... 7.2 包装... 7.3运输. 7.4贮存. 7.5 其他.
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....................... JB/T 13326—2018
前言
本标准按照 GB/T 1.1一2009 给出的规则起草本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国内燃机标准化技术委员会（SAC/TC177）归口。 本标准起草单位：上海内燃机研究所、江苏真鹿科技有限公司、温州万正汽车泵业有限公司、湖南
机油泵股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心。
本标准主要起草人：沈红节、陈杰余、万良海、许仲秋、乔亮亮、孟红霞。 本标准为首次发布。
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4.2.2清洗方法分为人工清洗、通用清洗机清洗、超声波清洗等，清洗时应根据零部件不同的状况，采取不同的清洗方法和清洗液以保证零部件达到所需的清洁度要求。 4.2.3在清洗零部件过程中，要防止零部件产生腐蚀。零部件清洗过后，需停放一段时间时，应考虑清洗液的防腐能力或采取其他防腐措施。 4.2.4经清洗后，零部件清洁度的评定采取抽样方式进行，按不同的零部件类型和生产工艺确定适当的抽检频次。 4.2.5装配前各零部件清洁度以及装配后再制造机油泵总成清洁度，应接近或达到新件要求。 4.3检测 4.3.1一般要求
机油泵可再制造零部件在清洗、加工及分类存放前均应进行检测。
4.3.2泵体或泵盖 4.3.2.1可采用液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、超声检测、射线检测等无损检测方法，检测泵体或泵盖是否有裂纹、气孔、砂眼、崩裂等缺陷。 4.3.2.2采用通用量检具或三坐标测量仪等检测泵体的尺寸偏差、形位误差、表面结构等。 4.3.3主、从动齿轮总成或转子组件 4.3.3.1用塞尺等检测主、从动齿轮总成或内、外转子组件的啮合间隙，以及与泵体之间的径向间隙；用量表等检测其与泵体或泵盖之间的端面间隙。 4.3.3.2用通用检测量具或齿轮检测仪等检测齿轮或转子的尺寸偏差、形位误差和表面结构。 4.3.3.3用目测法检查表面磨损及损伤，用磁粉检测或其他无损检测方法检测齿轮或转子微裂纹，对存在裂纹的齿轮应弃用。 4.3.4轴类零部件
采用通用量检具等检测轴类零部件尺寸偏差、形位误差、表面磨损及损伤；采用渗透、磁粉检测等无损检测方法检测轴是否有裂纹、崩裂等缺陷。 4.3.5驱动齿轮（链轮）类零部件
采用通用量检具等检测驱动齿轮（链轮）类零部件的尺寸偏差、形位误差、表面磨损及损伤；采用磁粉检测或其他无损检测方法检测裂纹。 4.3.6阀总成类零部件 4.3.6.1采用台架试验方法，检查阀总成性能。 4.3.6.2采用通用量检具等检查限压阀弹簧的自由长度、弹簧刚度、压缩长度等，以及球阀(柱塞、阀芯)磨损情况。 4.3.6.3对于泵体或泵盖内、外安装的限压阀，采用目测、通用量检具或其他专用检具等检测阀孔磨损。 4.3.7紧固件类零部件
采用自测方法进行检测。
4.3.8定位销类零部件
采用通用量检具等检测各类圆柱销、圆锥销类零部件的尺寸偏差、形位误差、表面结构等。
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4.3.9其他辅助件
采用通用量检具等检查各类轴承及轴承座（如装用）的尺寸偏差、形位误差、内孔磨损情况。 4.4分类 4.4.1机油泵拆解零部件经检测后按照可直接使用件、可再制造件、弃用件进行分类存放。 4.4.2下列各拆解件按弃用件处理：
a）各类橡胶件和密封件、衬套、高强度螺栓、开口销等； b）高强度螺栓孔损伤的泵体; c）螺牙损伤超过两牙的紧固件; d）直径尺寸变小的圆柱销、圆锥销等定位销; e）粉末冶金材料的内转子或齿轮； f）啮合面上有严重磨损、剥落、磨成台阶状或断齿等缺陷的主、从动齿轮或转子； g）内腔（齿轮室、转子室）、进出油道，以及各安装孔、面等重要部位存在裂纹缺陷的泵体。
4.4.3所有的零部件在分类时应做好档案记录。 4.4.4档案记录中应包含零部件的外观模式、尺寸、性能、材质、厂家代码、配套机型等状态信息。 4.4.5零部件应存放在干燥、通风的环境中。 4.5再制造条件及修复 4.5.1泵体 4.5.1.1对不受油压或机械力影响的泵体裂纹，可采用打止裂铆钉、焊补方法（电弧冷焊、冷气焊、 钎焊或喷焊等）或采用专用胶将铸件破损与开裂部位粘合等方法对缺陷进行修复，并修磨平整；若在加工面上修复，应用研磨或切削的方法将缺陷加工至与基准面齐平。对有密封要求或压力要求的，修复后应进行气密性试验、水压试验或者渗漏试验。 4.5.1.2气孔、砂眼等缺陷可采用专业修补剂填补、与铸件同质的金属塞涂胶过盈地嵌入塞补、热熔材料喷涂或其他各种焊补的工艺，增加材料，然后采用加工切削的方法进行修复。 4.5.1.3泵体内腔（齿轮室、转子室）直径超差时，采用内腔镶圈法、激光熔覆、冷焊、喷涂等方法进行修复。 4.5.1.4泵体轴孔尺寸超差或磨损时，采用铰削方法消除磨损痕迹，然后配加大尺寸的衬套；或将从动轴孔扩大后，配加大尺寸的从动轴；或采用激光熔覆、冷焊、喷涂等方法修复内孔尺寸。 4.5.1.5加工平面上损伤，先用金属喷涂或其他焊补的方法增加材料，然后再用加工切削的方法进行修复。 4.5.1.6其余各孔的损伤，对损伤的配合孔进行预处理，采用焊补的方法修复；对损伤的无扭矩要求的螺纹孔，可采用扩大螺纹孔、重新镶嵌丝套的方法进行修复。 4.5.2泵盖 4.5.2.1轴孔尺寸超差或磨损时，修复方法同4.5.1.4。 4.5.2.2泵盖端面有磨损量较小的划痕或沟槽时，可采用在平板上用手工研磨消除磨损痕迹的方法进行修复；当有使平面度误差超过0.1 mm 的较大磨损量时，应采用加工法修复至平面度误差小于 0.1 mm. 4.5.3主、从动齿轮总成或转子组件 4.5.3.1如齿轮齿厚方向上的磨损为单侧磨损，可将齿轮旋转180°使用。 4.5.3.2啮合面上仅有轻微点蚀或毛刺时，可用磨石修磨修复。
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4.5.3.3齿轮（转子）端面磨损时，采用磨削消除磨损痕迹，并磨削或铣削泵体端面，控制泵体齿轮室（转子室）深度，保证泵的端面间隙在要求范围内，亦可采用增、减密封垫片厚度的方法控制端面间隙。 4.5.4轴类零部件
轴类零部件尺寸超差或表面损伤时，先采用堆焊或刷镀、电弧喷涂、粘涂等方法增加材料，再机加工至符合配合尺寸的要求。 4.5.5驱动齿轮（链轮）类零部件
同4.5.3。 4.5.6阀总成类零部件
阀孔直径根据磨损情况采用铰削或研具抛光的方法进行修复，修复后根据尺寸大小选配新的阀芯。 4.5.7紧固件类零部件
紧固件外螺纹损坏时采用熔覆、堆焊等方法增加材料后，再机加工至要求尺寸。 4.5.8定位销类零部件
圆柱销、圆锥销等定位销类零部件因毛刺引起尺寸超差时，用磨石或砂纸打磨等方法进行修复。 4.5.9其他辅助件
各类轴承及轴承座内孔磨损超差时，修复方法同4.5.1.4；端面尺寸超差时，修复方法同4.5.3.3。 4.6装配 4.6.1组装再制造机油泵前应清洗各零部件，其不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，以确保装配零部件达到再制造产品清洁度的要求。 4.6.2装配过程中零部件应避免磕碰、划伤。 4.6.3相对运动的零部件，装配时接触面间应加足量润滑油（脂）。 4.6.4零部件装配后相对位置应准确，配合尺寸应符合原制造企业的设计规范或工艺要求。 4.6.5紧固件应按规定的装配顺序及规定的拧紧扭矩进行装配。
5技术要求和试验方法
5.1再制造机油泵应符合原产品图样和技术文件，以及JB/T8413.1一2010中第5章的规定。 5.2性能试验方法按 JB/T 8413.1—2010 的规定。 5.3可靠性及试验方法按 JB/T8413.7一2015 的规定。
6检验规则
6.1总则
再制造机油泵应经再制造厂技术检验部门检验合格，并附有检验报告和产品质量合格证后方能出厂。
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6.2检验类别
检验类别分为出厂检验和型式检验，
6.3出厂检验
出厂检验项目包括： a）外观质量； b）吸油性能; c）供油量（含标定工况与最低稳定转速工况）; d）密封性; e）限压阀开启压力;
6.4型式检验 6.4.1型式检验项目包括：
a）外观质量; b）转速特性; c）压力特性; d）密封性; e）限压阀工作特性; f）黏度特性; g）通用特性; h）吸油性能; i）可靠性。
6.4.2有下列情况之一时，应进行型式检验：
a）新产品批量生产前; b）再制造工艺进行较大改变后; c）按产品审核质量控制计划的要求，需进行定期性能检验； d）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求 e）用户有要求。
6.5抽样检查方案和质量合格水平
用户抽查产品质量时，应按GB/T2828.1的规定抽检，检验项目、组批原则、抽样方案、判定与复验规则按再制造厂与用户商定的技术文件执行。
7标志、包装、运输和贮存
7.1标志 7.1.1每台再制造机油泵上除保留原有正常标示外，应标示再制造产品标识。 7.1.2每台再制造机油泵应附有检验员签章的产品质量合格证，产品质量合格证上应标明：
a）再制造厂名称或商标； b）再制造产品标识； c）产品名称及型号； d）执行标准编号; e）检验日期。
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