ICS 25.120.10 J62 备案号：47409—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T12094—2014
数控汽车纵梁折弯线
CNCbendinglinefortruckbeam
2014-11-01实施
2014-07-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T12094—2014
目 次
前言， 1范围 2 规范性引用文件 3 基本参数 4 技术要求.
III
4.1 基本要求. 4.2 结构与性能 4.3 外观. 4.4 安全防护 4.5 噪声 4.6 标牌... 4.7 加工、装配 4.8 电气系统.. 4.9 数控系统， 4.10 液压系统、气动系统、润滑系统 4.11 精度 5试验方法 5.1 一般要求， 5.2 基本性能检验 5.3 空运转试验， 5.4 负荷试验 5.5 温度与温升 5.6 外观检验 5.7 安全防护检验 5.8 噪声检验. 5.9 加工装配检验 5.10 电气系统. 5.11 数控系统.. 5.12 液压系统、气动系统、润滑系统检验 5.13 包装检验 6检验规则
6.1 检验分类， 6.2 出厂检验， 6.3 型式检验 7标志、包装、运输和贮存 7.1标志 7.2 包装. 7.3 运输.
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.8 JB/T12094—2014
7.4存.
f
图1纵梁截面示意图2被加工纵梁的尺寸和几何形状偏差要求示意
2
II JB/T12094—2014
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。 本标准起草单位：济南铸造锻压机械研究所有限公司。 本标准主要起草人：孙淑华。 本标准为首次发布。
II JB/T12094—2014
数控汽车纵梁折弯线
1范围
本标准规定了数控汽车纵染折弯线的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运
输和贮存。
本标准适用于数控汽车纵染折弯线（以下简称纵梁折弯线）
2规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T 3766 液压系统通用技术条件 GB 5226.1 机械电气安全机械电气设备 第1部分：通用技术条件 GB/T 6576 机床润滑系统 GB/T 7932 气动系统通用技术条件 GB/T 7935 液压元件通用技术条件 GB/T 9969 工业产品使用说明书总则 GB/T10923 锻压机械精度检验通则 GB/T 13306 标牌 GB17120 锻压机械 安全技术条件 GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法 GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB 50272 锻压设备安装工程施工及验收通用规范 JB/T 1829 锻压机械通用技术条件 JB/T 5994 装配通用技术要求 JB/T8356.1 机床包装技术条件 JB/T8832 机床数控系统通用技术条件 JB/T 9954 锻压机械液压系统清洁度
3 基本参数
3.1 纵梁折弯线的主参数为被加工纵梁的最大材料厚度和最大外开口宽度 3.2 纵梁折弯线的基本参数见表1。
表1 翼面内高度 mm
材料厚度 mm
外开口宽度 mm
零件长度 mm 4000~12000
主机旋转角度 ±10.5°
4~12 注：产品的基本参数也可根据用户要求来确定。
45~95
210~360
1 JB/T12094—2014
4 技术要求
4.1 基本要求 4.1.1 纵梁折弯线的图样及技术文件应符合本标准规定的要求，并应按规定程序经过批准后，方能投入生产使用。 4.1.2 纵梁折弯线的各单机配置应能满足生产工艺要求；产品设计应布局合理、工作可靠、操作方便便于维修。 4.1.3 纵梁折弯线所加工的纵梁尺寸和几何形状偏差应符合表2的规定。
表2
项目名称
要求
纵梁外开口宽度B（见图1）的极限偏差翼面高度H（见图1）的极限偏差内圆角直径R（见图1）的极限偏差腹板纵向直线度偏差（翼面平放测量）腹板平面度误差（见图2）翼面纵向直线度偏差（开口向上平放测量）定尺长度L的极限偏差成型角度的极限偏差θ（见图2，两端头200mm范围以外) 最大扭曲挠度e（见图2）
±0.5 mm ±3 mm ±1 mm 不大于长度的0.1%，在12m长范围内总直线度偏差≤20mm ≤0.4mm 在任意1m长度范围内偏差不大于1mm；在12m长度范围内总直线度偏差≤8mm ±3 mm ± 0.7° 4 mm
R
B
图1 纵梁截面示意 16
Te
成型角度的极限偏差0 （两端头200mm范围以外）
最大扭曲挑度e
腹面横向平面度误差厂
广
f
图2 被加工纵梁的尺寸和几何形状偏差要求示意
2 JB/T12094—2014
4.1.4根据用户对所加工汽车U形纵梁的工作精度和工作效率、自动化程度要求，应在合同中注明纵梁折弯线中应包括的单机名称、数量和规格。 4.1.5纵染折弯线的安装应符合GB/T50231、GB/T50272和技术文件的规定。 4.1.6纵梁折弯线应在环境温度为0～40℃，相对湿度不超过80%，海拔在1000m以下，无强磁场、 电场干扰，交流电网电压波动在额定电压的土10%范围内及频率为50Hz土1Hz的条件下正常工作。 4.1.7上料装置的框架、折弯主机的床身等主要结构件应有足够的刚度，并应符合设计文件的规定。 4.1.8产品使用说明书符合GB/T9969的规定，产品使用说明书的编制应有安全注意事项和有关警示内容，并说明除设备之外的保证人身安全的措施。 4.2结构与性能 4.2.1纵梁折弯线用于折弯汽车车架的纵梁，由主机、模具部分、定位装置、进给装置、检测装置、 上料系统、下料系统和安全防护系统等部分组成，并配套相应的液压系统、气动系统与电气控制系统。 4.2.2汽车纵梁应能自动送进并准确定位折弯位置。 4.2.3在折弯状态时应进行跟踪测量，以保证折弯角度的准确性。 4.3外观 4.3.1各单机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接缝处应平整。外露管路、线路应排列整齐、牢固。外露的结合表面不应有明显的错位，错位量应符合表3的规定。
表3
单位为毫米
错位量 1.5 2.0 3.0 4.0
缝隙不匀称量
结合面边缘及门盖边缘尺寸
错位不匀称量
贴合缝隙值
1.0 1.0 1.5 2.0
1.0 1.5 2.0 2.0
1.0 1.0 1.5 2.0
≤500 >500~1250 >1250~3150
>3150
4.3.2机械零件和附件的非机械加工表面应采用涂漆或其他规定的方法进行防护。 4.3.3主要外露加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀等缺陷。 4.3.4 需经常拧动的调节螺栓和螺母，以及非金属管道不应涂漆。 4.3.5 外露的焊缝应平直、均匀。 4.3.6纵梁折弯线所有零件的非加工表面的涂漆应符合技术文件的规定， 4.3.7各单机的所有铸件、锻件和焊接件均应符合JB/T1829的规定。对不影响使用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，充许按规定的技术文件进行修补。 4.3.8重要零件的工作表面，如滑块与导轨等安装面，不应有气孔、缩孔、砂眼和渣孔等缺陷。 4.4安全防护 4.4.1 纵梁折弯线应具备可靠的安全保护或防护装置并应符合GB17120的规定。 4.4.2涨紧机构或夹紧装置的动作应准确，锁紧机构应可靠。 4.4.3各单机运动部件在运行至极限位置时，应设置安全保护装置。 4.4.4纵梁折弯线工作时应有可靠的联锁保护措施。在输入基本参数正确的条件下，若编程错误时，不应产生动作干涉和机件损坏。
3 JB/T12094—2014
4.4.5纵梁折弯线的主要单机应有可靠的超载保护装置。在满负荷工作时，应能保证生产线的正常运行。当发生超负荷工况时，应能保证重要零件不致遭到破坏。 4.4.6容易松动的零部件，应有可靠的防松装置。 4.5噪声
纵梁折弯线空运转时的声音应正常，测量方法应符合GB/T23281的规定。 4.6标牌
纵梁折弯线应有铭牌和润滑、操纵、安全等各种标牌或标志。标牌的型式与尺寸、材料和技术的要求应符合GB/T13306的规定。标牌应端正地固定在相关单机的明显部位，并保证清晰。 4.7加工、装配 4.7.1零件加工应符合设计、工艺和有关标准化的要求。已加工表面，不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除特殊规定外，均应将锐边倒钝。 4.7.2在部装或总装时，不允许装入图样上未规定的垫片、套等，符合JB/T5994的规定。 4.7.3固定连接的零件结合面之间的间隙，无特殊要求者允许塞入塞尺的厚度不应大于0.04mm，塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4，接触面间可塞入部位累计不应大于周长的1/10。 4.8电气系统
应符合GB5226.1的规定。 4.9数控系统
应符合JB/T8832的规定。 4.10 液压系统、气动系统、润滑系统 4.10.1纵梁折弯线的液压系统应符合GB/T3766的规定。所用的液压元件应符合GB/T7935的规定。 4.10.2 液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定。 4.10.3 纵梁折弯线的气动系统应符合GB/T7932的规定。 4.10.4 纵梁折弯线的润滑系统应符合GB/T6576的规定。 4.10.5 纵梁折弯线及各单机的液压系统、润滑系统、气动系统的油、气应不漏、不渗。 4.11精度 4.11.1 检验要求 4.11.1.1精度检验应符合GB/T10923的规定。 4.11.1.2纵梁折弯线精度检验前，应调整各单机及各装置的安装水平。在主机安装基面上沿纵向和横向放置水平仪，水平仪的读数均不得超过0.02/1000；送料辑道各辊子上素线的相对高度误差不应超过 2 mm。 4.11.1.3本标准的精度检验顺序并不表示实际的检验次序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意的次序进行检验。 4.11.1.4根据与用户的协议，检验项目可以增减。 4.11.2几何精度检验
主机和送进装置的精度要求及检验方法应符合表4的规定。
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