ICS 03.080.99 A 20
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T31184—2014
离心式压缩机制造监理技术要求
Technical requirements of manufacturing consulting
servicefor centrifugal compressors
2014-10-01实施
2014-09-03发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T 31184—2014
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由全国设备监理工程咨询标准化技术委员会（SAC/TC423)提出并归口。 本标准起草单位：上海众深石化设备科技有限公司。 本标准主要起草人：贺立新、黄海鹏、孙亮亮、余静、朱智强、李建桥。
I GB/T 31184—2014
离心式压缩机制造监理技术要求
1范围
本标准规定了与离心式压缩机制造质量有关的设备监理的基本技术要求。 本标准适用于炼油、乙烯、化肥、化工等装置用离心式压缩机组的制造监理。 本标准不适用于齿轮整体增速型离心式压缩机的制造监理。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T26429—2010设备工程监理规范 APIStd617--2002石油化学和气体工业用轴流、离心压缩机及膨胀机一压缩机（Axialand
centrifugal compressors and expander--compressors for petroleum, chemical, and gas industry)
3术语和定义
GB/T26429一2010及APIStd617--2002中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
制造监理 manufacturing consulting service 设备监理单位接受委托人委托，按照合同约定对设备制造过程进行专业化监督和管理服务。
3.2
见证witness 设备监理人员对文件、记录、实体、过程等实物、活动进行观察、审查、记录、确认等的作证活动。 [GB/T26429—2010，定义3.13］
3.3
文件见证点 recordpoint R点由设备监理工程师对设备工程的有关文件、记录或报告等进行见证而预先设定的监理控制点。 [GB/T26429-—2010，定义3.14]
3.4
现场见证点 witnesspoint W点由设备监理工程师对设备工程的过程、工序、节点或结果进行现场见证而预先设定的监理控制点。 ［GB/T26429—2010，定义3.15]
3.5
停止见证点holdpoint H点由设备监理工程师见证并签认后才可转人入下一个过程、工序或节点而预先设定的监理控制点。
1 GB/T31184—2014
[GB/T26429—2010，定义3.16]
3.6
日常巡视检查 ordinary inspection 设备监理人员对设备工程进行的定期或不定期的现场监督活动。 [GB/T26429—2010,定义3.17］
3.7
离心式压缩机的额定点 compressorratedpoin 在100%转速曲线上同任何规定运行点的最大流量相对应交叉点。 ［APIStd617—2002,定义1.5.3]
3.8
临界转速 critical speed 转子轴承支承系统处于共振状态下的转子转动速度。 ［APIStd617—2002，定义1.5.4]
3.9
最大连续转速 maximum continuous speed 运转试验时连续运转的最高转速。 [APIStd617—2002,定义1.5.18] 注1：对于可变转速驱动机驱动的离心式压缩机，最大连续转速是额定转速的105%。 注2：对于恒定转速电动机驱动的离心式压缩机，最大连续转速为电动机的同步转速。
3.10
额定转速 ratedspeed 满足规定工况点所要求的转速。 ［APIStd617-—2002,定义1.5.36]
3.11
叶轮叶片测频 frequency measurement for blade in impeller 验证叶轮叶片振动特性的测试试验。 注：通常进行静频测试。
4总则
4.1应对离心式压缩机制造质量监理所需过程进行识别与控制，确定监理控制点和监理方式，报请委托人确认后，在监理实施前告知被监理单位。
注1：对离心式压缩机制造质量监理所需过程的识别与控制，般包括但不局限于5.1～5.9的内容。与离心式压缩
机制造质量有关的具体监理服务内容由合同确定。 注2：根据离心式压缩机制造特点及被监理单位的实际情况，对制造车间及工序进行日常巡视检查。
4.2 2离心式压缩机制造质量监理控制点和监理方式的确定，应符合附录A的规定。工艺用离心式压缩机的主要种类参见附录B。 4.3应检查质量管理体系运转状况、检查被监理单位的相关资质、检查材料供应商及分包商清单。 4.4应作好监理记录，向委托人及时报告见证等监理工作，按约定提交监理报告。 4.5如发现不符合，应要求被监理单位及时处置并采取纠正措施，并对处置结果及纠正措施进行验证，如发现严重不符合应及时报告委托人若被监理单位拒绝整改或延误时，应及时向委托人报告，也可责令其停工整改。 2 GB/T31184—2014
5与制造质量有关的监理控制过程
5.1技术文件
应审查下列文件： a）施工图样及工艺文件中的检验和试验项目； b）辅机、电气、仪表等外购件清单。
5.2原材料
一般包括： a）应核对主要零件材料与合同的符合性、毛坏原产地、外观质量及标识。 b) 应审查叶轮、主轴、机壳、隔板等主要零部件材料质量证明文件的化学成分、机械性能、无损检
测、热处理状态等报告。需进行性能热处理的材料，应审查最终性能热处理后机械性能报告。 c) 制冷离心式压缩机的通流零部件、人口为低温状态的离心式压缩机零件还应审查低温冲击性
能试验报告。
d) 输送介质存在湿H2S环境，应审查材料性能与合同规定的符合性。 e） 氢分压超过689kPa或在任何压力下氢的分子浓度超过90%时，应按APIStd617--2002中
2.2.1.9审查高强钢材料的屈服强度及硬度指标。 f) 应检查承压铸件清理打磨后的外观质量，表面平滑，不允许存在密集型气孔、缩孔、砂眼、裂纹，
结疤等缺陷。 g) 应审查铸造承压机壳在铸造厂内的修补记录。
5.3零部件 5.3.1 无损检测
应审查以下零部件的无损检测报告： a）叶轮毛坏粗加工后的超声检测及精加工后的磁粉检测，焊缝磁粉检测或渗透检测； b) 主轴毛坏粗加工后的超声检测及精加工后的磁粉检测； c） 铸造机壳水平中分面粗加工后的超声检测或磁粉检测；锻件机壳（含端盖）毛坏粗加工后的超
声检测；焊接机壳对接焊缝的射线检测与渗透检测，机壳用水平法兰超声检测，机壳与水平法兰角焊缝的超声检测；机壳与接管角焊缝的超声检测与渗透检测等；
d）工艺气管线的焊缝射线检测。
5.3.2 2消应力处理
应审查以下零部件的消应力处理报告： a） 叶轮焊接后热处理； b) 沉淀硬化型不锈钢材料（如FV520B），焊接后固溶及稳定化处理； c) 主轴半精加工后消应力处理； d) 机壳焊接后消应力热处理； e） 铸钢隔板或焊接隔板半精加工后消应力处理； f) 公用底座焊接后消应力处理。 注：公用底座一般采用退火处理或振动消应力处理。
3 GB/T31184—2014
5.3.3尺寸
应审核以下零部件配合尺寸，宜对主要尺寸（如叶轮与主轴配合尺寸）复测： a）叶轮轮毂内孔、出口宽度； b）主轴与联轴器、推力盘、平衡盘、叶轮配合尺寸； c) 转子跳动及轴向定位尺寸； d）水平剖分机壳中分面自由贴合面积。
5.3.4标识和外观
应检查以下零部件的标识和外观质量：
叶轮、主轴、推力盘、平衡盘、轴套、隔板、机壳标识；
a)
b) 铸件、焊接件总装前表面质量； c） 所有零部件清洁度、表面质量，配对标识。
5.3.5 6叶轮叶片测频
应审查首次设计制造的模型级叶轮叶片测频试验报告。
5.3.6 6叶轮超速试验
现场见证叶轮超速试验过程，审核试验报告。叶轮超速试验应检查： a) 试验前的低速动平衡试验；注：叶轮平衡般采用去重方法，去重部位形状为扇形，圆滑过渡 b) 试验转速及持续时间，确认试验转速为最大连续转速的115%、持续时间不少于1min； c) 试验前后轴孔或叶轮轮盖口圈、叶轮外径尺寸变化； d) 试验后叶轮焊缝渗透检测； e) 如焊缝返修，应重新见证超速试验。
5.3.7转子动平衡试验
现场见证高速动平衡试验过程，审核试验报告。转子动平衡试验应检查： a) 试验前的转子残磁； b) 试验前转子机械电跳量； c) 转子低速动平衡试验； d) 转子高速动平衡试验，确认试验转速为最大连续转速，在最大连续转速以下的任意转速其振
动速度小于等于1.0mm/s。
5.3.8 机壳水压试验
现场见证试验过程，审核水压试验报告。水压试验应检查： a) 试验用压力表的数量、计量有效期、精度、量程等； b) 试验用水质及水温；注：奥氏体不锈钢材料，液体氯化物含量一般小于50mg/L。 c) 试验压力和保压时间； d) 泄漏和渗漏。
5.3.9机壳气密性试验
现场见证输送有毒、有害、易燃、易爆介质的机壳气密性试验，审核试验报告。气密性试验应检查：
4 GB/T 31184-2014
a): 试验用压力表数量、计量有效期、精度、量程等；
试验用气体介质种类及纯度，确认如输送的介质平均相对分子质量小于12、或输送介质中含有0.1摩尔百分比HS时采用氮气作为气密性试验用气体；
b)
c) 试验压力和保压时间； d）泄漏和渗漏。
5.4 本体组装
应检查以下项目： a） 零部件内部清洁度与外观质量； b) 机壳与隔板同心度； c) 转子与机壳同心度； d) 转子与静止部件间隙； e) 隔板束或隔板水平剖分面平整度； f) 隔板束或隔板与机壳水平剖分面平整度； g) 转子与轴承径向间隙、与推力轴承轴向间隙，轴承压盖过盈量； h） 转子轴向窜量、转子上叶轮出口与扩压器人口对中； i) 轴端密封试装。干气密封动环旋转方向应与转子旋转方向一致，安装连接尺寸相配。
5.5 机械运转试验
5.5.1 应检查以下项目：
a) 试验大纲审查。 b） 试验前检查：
1）润滑油站过滤精度10μm以上； 2）压缩机轴承进油温度； 3）监测用仪表及数量。
c) 试验时检查：
1) 升速速率； 2) 稳定运行时间； 3) 转子超速试验； 4） 机械运转特性数据。
d) 停车过程中的检查：
1）情走时间； 2）临界转速。
e) 解体检查：
1）转子与静止部件； 2）轴承表面。
注：微小磨痕或划痕的装饰性修理，不需重新进行机械运转试验。 5.5.2多缸结构离心式压缩机机械运转试验时，应确认多缸同时进行。 5.5.3 ，轴承、密封或其他主要部件更换或改变后，应重新见证机械运转试验。 5.6 气动热力性能试验
应检查以下内容： a) 试验大纲审查；
5 GB/T311842014
b)i 试验装置检查； c） 额定转速下的气体温度、流量、压力（或能量头）、压缩机轴功率； d) 核对试验数据表和性能曲线。
5.7外购件和辅助设备
应检查以下项目： a） 核对主要外购件：驱动机、联轴器、轴端密封、轴承等型号及原产地与合同要求的一致性； b) 核对主要监控仪表：测温、测振、轴位移、防喘振调节阀等型号及原产地与合同要求的一致性； c) 检查管路和附件等辅助设备的内部清洁度； d) 润滑油系统：
1） 核对油箱、高位油箱、油管道、油管道法兰、阀门材料与合同要求的一致性； 2） 核对油泵及驱动机、双联过滤器、双联油冷却器与合同要求的一致性； 3） 核对油箱加热器、液位计、温控阀、调节阀、高位油箱三阀组等与合同要求的一致性； 4） 检查油箱、高位油箱、油管道、油管道法兰焊接后的外观质量和内部清洁度； 5） 核对润滑油系统与管道及控制仪表工艺流程图（P&ID)的一致性；检查电气仪表防爆等
级与合同要求的一致性； 6）检查压力试验； 7）检查运转试验；注：油系统运转试验的主要内容为：油流量；主、辅油泵（如为电机驱动)启动及正常运转；双联油过滤器、双联
油冷却器手动切换时系统油压的变化；安全阀起跳压力。
8）清洁度检查。 e） 辅机压力容器：
1） 核对辅机压力容器主要受压件材料与合同的一致性； 2） 检查容器焊接工艺及合拢焊缝焊接方式； 3） 检查焊缝外观质量； 4） 审查无损检测报告； 5） 检查容器外观质量和内部清洁度； 6） 审查热处理曲线及报告； 7） 检查压力试验和气密性试验； 8) 检查压力试验后容器内部清洁度。
5.8机组总装
在制造厂内总装，应检查以下项目： a) 离心式压缩机与驱动机在公用底座上冷态对中值； b) 离心式压缩机组油管路焊接、安装质量； c) 离心式压缩机组气管路焊接、安装质量；输送有毒、有害、易燃、易爆介质气管路，见证气密性
试验； d) 核对机组一次仪表安装位置及数量与管道及控制仪表工艺流程图(P&ID)的一致性； e） 检查机组延伸电缆与前置器配置、仪表架、接线盒配置与合同要求的一致性，检查配置位置是
否利于操作和维修。
5.9 9机组涂装
应检查以下项目：
6