ICS27.020 J93 备案号：55207—2016
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T12739-2016
再制造内燃机 气门工艺规范
Remanufactured internal combustion engines--Valve process specifications
2016-04-05发布
2016-09-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T127392016
目 次
前言范围. 2规范性引用文件 3术语和定义 4再制造工艺要求 5再制造成品气门技术要求 6检验方法. 7检验规则 8标志、包装、运输和贮存
1 JB/T12739—2016
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出本标准由全国内燃机标准化技术委员会（SAC/TC177）归口。 本标准起草单位：上海内燃机研究所、济南沃德汽车配件有限公司、湖南天雁机械有限责任公司
重庆三爱海陵实业有限公司、湖南安福气门有限公司、安徽白兔湖动力股份有限公司、江西蓝海云宇科技股份有限公司。
本标准主要起草人：赵明好、董兵、胡辽平、刘建华、欧克成、汪舵海、骆晨、夏彩霞、何光清。 本标准为首次发布。
II JB/T12739—2016
再制造内燃机气门工艺规范
1范围
本标准规定了再制造内燃机气门的术语和定义、再制造工艺要求、再制造成品气门技术要求、检验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于往复式内燃机用气门（以下简称气门）的再制造。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、
N、T标尺）
GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值 GB/T1804—2000 ）一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1958一2004产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差检测规定 GB/T3077合金结构钢 GB/T4340.13 金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T4955 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法 GB/T4956 磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法 GB/T6394-2002金属平均晶粒度测定法 GB/T6462 金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法 GB/T9790 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验 GB/T11354一2005钢铁零件渗碳层深度测定和金相组织检验 GB/T12773 内燃机气阀用钢及合金棒材 GB/T23337-2009内燃机进、排气门技术条件 GB/T28619 再制造术语 JB/T3168.3 喷焊合金粉末化学成分分析方法 JB/T6012.2 内燃机进、排气门第2部分：金相检验 JB/T6012.3 内燃机进、排气门第3部分：磁粉检测 JB/T6012.4 内燃机进、排气门第4部分：摩擦焊气门超声波检测
3术语和定义
GB/T23337，GB/T28619界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
再制造气门remanufactured valves 通过对存在缺陷的气门进行专业化修复或升级改造，从而获得的质量特性不低于原型新品的水平，
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并达到要求的气门。
注：质量特性包括产品功能、技术性能、绿色性、经济性等。
3.2
修复reclaim 应用一系列再制造工艺手段消除旧气门缺陷，使其达到产品标准的过程。
4再制造工艺要求
4.1总则
气门再制造应按经规定程序批准的图样及技术文件的规定开展，一般再制造工艺流程为拆解、清洗、检测及分类、再制造修复等。 4.2拆解 4.2.1气门的拆解应根据零件结构特点、装配形式优先选用合适的通用拆解工具进行；也可采用切削加工、渗液、敲击、专用工具等拆解方法。 4.2.2气门应拆掉弹簧、导管、锁夹等零件，达到单一零件状态。 4.2.3初步检查气门是否有明显的磕碰伤，并做好防锈处理。 4.2.4拆解完毕后的气门应用专用器具进行分类摆放，以免损伤零件。 4.2.5拆解时，要注意记录相关的零件信息。 4.3清洗 4.3.1气门的清洗可采用手工清洗、溶液清洗、超声波清洗、高温分解清洗等形式。 4.3.2清洗后气门表面不应有油污、锈迹、氧化物等。油污及锈迹，可用细砂纸或油石进行光整，使安装表面光洁，必要时可用抛丸、喷砂、磨削等方式处理。 4.3.3清洗后的气门应满足检测评定以及修复所需要的清洁度要求 4.3.4清洗完毕后的气门应进行防锈处理。 4.4检测及分类 4.4.1表面检测
再制造用旧气门需进行下列表面检测： a）目测检查各杆部、盘部密封表面状态，检查是否有沟痕、腐蚀、烧蚀、裂纹等缺陷。如果气门
杆部严重划伤或者盘部密封表面腐蚀，烧蚀严重或有无法去除的裂纹，须进行报废处理。 b）目测检查气门表面处理种类。 C自测检查气门是否曾用其他方法修复过，如有，需确认再次修复的可行性：再制造用旧气门一
般分为直接使用件、可再制造件和弃用件三类。
4.4.2尺寸检测
再制造用旧气门需进行下列尺寸检测： a）杆部直径： b）盘部外圆直径；）盘部厚度： d）锁夹槽直径； e）总长；
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f）产品图样和技术文件规定的其他尺寸。 4.4.3形位误差检测
再制造用旧气门需进行下列形位误差检测： a）盘锥面对杆部轴线的斜向圆跳动： b）杆部轴线直线度： c）锁夹槽表面对杆部轴线的圆跳动： d）产品图样和技术文件规定的其他公差要求。
4.4.4材料检测
用化学分析或光谱分析方法对修复用的气门基体材料进行检测确认。 4.4.5无损检测
用磁粉检测、渗透检测、超声检测等方法检测气门表面和近表面缺陷位置及损伤程度。 4.5可再制造条件评定
应依据产品图样和技术文件对修复用的气门进行评定，不符合要求的气门予以报废。 4.6再制造修复方法 4.6.1加尺寸法：可以采用电镀、喷涂、堆焊、机加工等手段使磨损的气门尺寸达到产品图样和技术文件的规定。 4.6.2减尺寸法：将磨损的气门经磨削消除缺陷，然后配以相应的气门导管气门座，锁夹等零件杆部氮化或镀铬气门可以重新氮化或镀铬处理，锥面、杆端面堆焊的可以重新堆焊，保证表面硬度。 4.6.3尺寸恢复或局部修复后的气门应采用磨削、抛光等加工工艺保证气门杆部、锥面等部位的尺寸精度和表面粗糙度。为了最大程度延长气门使用寿命，应优先使用加尺寸法对旧气门进行再制造：必要时可对旧气门进行相应热处理。
5再制造成品气门技术要求
5.1材料
再制造气门材料应符合GB/T23337的规定。 5.2焊接气门强度
再制造气门采用不同材料焊接而成时，杆部焊接处的抗拉强度应大于两种材料中标定强度值（见 GB/T23337-2009中的表2）较低值的90%；杆端部焊接处剪切强度应符合产品图样的规定。 5.3基体硬度 5.3.1马氏体钢气门经调质处理后，基体硬度应为28HRC～38HRC，同一气门中同一材料的杆部基体硬度差应小于或等于4HRC。 5.3.2奥氏体钢、高温合金或焊接气门的基体硬度按产品图样的规定。 5.4杆表面硬度和硬化层深度
杆端面经表面淬火后的硬度应大于或等于50HRC：硬化层深度应不小于2mm：对于杆端部焊片
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气门，焊片硬化层深度应不小于0.6mm。 5.5表面处理 5.5.1杆部经镀铬处理的气门，铬层厚度应符合产品图样的规定。当铬层厚度为0.01mm～0.10mm 时，铬层表面硬度应大于或等于800HVO.2：铬层表面应无目视可见结瘤、起皮等缺陷。镀铬长度应符合产品图样的规定。 5.5.2杆部、杆端部及盘锥面经喷涂处理的气门，涂层厚度、硬度及质量要求应符合产品图样的规定。 5.5.3杆部经氮化处理的气门，氮化层深度应大于0.02mm，表面硬度应不小于600HV0.2。 5.6金相组织 5.6.1马氏体钢气门基体组织应为回火索氏体，不充许有游离铁素体及连续网状碳化物，淬火态奥氏体晶粒度级别应大于或等于GB/T6394一2002规定的6级。 5.6.2奥氏体钢气门基体组织应为奥氏体加碳（氮）化物，奥氏体晶粒度级别应大于或等于GB/T 6394一2002规定的4级，层状析出物的数量应按产品图样和有关技术文件的规定。 5.6.3高温合金金相组织应按产品图样和有关技术文件的规定。 5.6.4氮化层表面疏松应符合GB/T11354一2005中的1级～3级。 5.7金属宏观组织
再制造气门盘部和颈部纵剖面的金属宏观组织流线应沿着气门中心线，并与外形相符，不应有紊乱及间断。金属宏观组织不应有折叠、裂纹、分层、夹渣等缺陷。 5.8表面粗糙度 5.8.1再制造气门的盘锥面、杆部圆柱面、杆端面除碳槽、颈部表面盘锥面的表面粗糙度Ra不大于0.8μm 5.8.2锁夹槽的表面粗糙度Ra不大于1.25μm 5.8.3其余部位的表面粗糙度应符合产品图样的规定。 5.9几何公差 5.9.1盘锥面与杆部轴线夹角的角度不大于15"。 5.9.2盘锥面对杆部轴线的斜向圆跳动按GB/T1184一1996中公差等级7级的规定。 5.9.3盘锥面圆度按GB/T1184一1996表B.2中公差等级8级的规定。 5.9.4杆部圆度按GB/T11841996表B.2中公差等级7级的规定 5.9.5杆部轴线直线度按GB/T1184—1996表B.1中公差等级6级的规定。 5.9.6杆端面对杆部轴线的轴向圆跳动按GB/T1184-1996表B.4中公差等级7级的规定。 5.9.74 锁夹槽表面对杆部轴线的圆跳动按GB/T1184-1996表B.4中公差等级10级的规定。 5.9.8盘端面对杆部轴线的轴向圆跳动按GB/T1184-1996表B.4中公差等级10级的规定。 5.10天 无损检测缺陷 5.10.1再制造气门磁粉检测缺陷应符合JB/T6012.3的规定。 5.10.2摩擦焊气门超声检测焊缝缺陷应符合JB/T6012.4的规定。 5.10.3其他无损检测缺陷按有关技术文件的规定。 5.11未注公差
图样中未注公差尺寸等级应符合GB/T1804一2000中m级的规定。
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