ICS 75. 180 ; 25. 220 E 92; A 29 备案号：53367—2016
SY
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T 0544--2016 代替 SY/T 0544—2010
石油钻杆内涂层技术条件
Specification of internal coating for petroleum drill pipes
2016一01一07 发布
2016一06一01 实施
国家能源局 发布 SY/T 0544-2016
目 次
前言
范围规范性引用文件涂层结构和分类技术要求工艺要求检验标记、包装、贮存、装卸、运输和防护卫生、安全与环境保护质量证明文件附录A（规范性附录） 钻杆内涂层附着力检验方法附录B（规范性附录）钻杆涂层厚度测定方法附录C（规范性附录）钻杆内涂层耐高温高压性能评价方法附录D（规范性附录）钻杆内涂层抗弯曲试验评价方法附录E（规范性附录）钻杆内涂层的耐磨性试验评价方法
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7
9
10
1.2 SY/T 0544—2016
前 言
本标准按照GB/T 1.1一2009《标准化工作指导第 1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本标准代替SY/T0544—2010《石油钻杆内涂层技术条件》，与SY/T 0544—2010相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：
修改了涂层膜厚要求（见4.1.1）；明确了耐高温高压性能试验条件（见4.1.1); 修改了耐化学介质性能试验（见4.1.1）; 提出了膜厚的判定方法（见附录B); 修改了附着力、高温高压试验的频次（见6.5.3）；增加了抗弯曲试验、耐磨性试验（见附录D、附录E); 删除了抗扭转试验、拉伸试验（见2010 版的附录D、附录 E)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：中国石油集团渤海石油装备制造有限公司第一机械厂、中国石油集团渤海钻探
工程有限公司、江苏曙光华阳钻具有限公司、山西北方风雷工业集团有限公司、中国石油集团石油管工程技术研究院、长庆油田分公司油气工艺研究院。
本标准主要起草人：刘志平、杨海田、张桂新、李文通、向桂林、陈长青、夏静、张彦东、杜平、黄海春、蔡锐、李琼玮。
本标准代替了 SY/T 0544-—2010。 SY/T0544—2010的历次版本发布情况为：
SY/T 0544—1995SY/T 0544—2004.
I SY/T 0544—2016
石油钻杆内涂层技术条件
1范围
本标准规定了钻杆非金属内涂层的技术要求、工艺要求、质量检验、标记、包装、运输等内容。 本标准适用于符合 GB/T 29166，SY/T5561，APISpec 5DP的各种类型、规格的钻杆以及各钻
杆生产厂自行设计生产的非标钻杆用内涂层。采用本标准的内涂层钻杆，推荐在石油天然气钻井温度不高于 204℃、钻井液 pH值为2～12.5的钻井工况下使用。在含有 HzS腐蚀介质以及超高温环境中使用需要与用户进行协商。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GBZ 1工业企业设计卫生标准 GB/T 1727 漆膜一般制备法 GB/T5330-2003工业用金属丝编织方孔筛网 GB7692涂装作业安全规程　涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理　表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材
表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 8923.2　涂覆涂料前钢材表面处理第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级
GB 12348 工业企业厂界环境噪声排放标准 GB/T 29166 石油天然气工业钢制钻杆 GB/T 29169 石油天然气工业在用钻柱构件的检验和分级 SY/T 0066 钢管防腐层厚度的无损测量方法 (磁性法) SY/T 5198 钻具螺纹脂 SY/T 5369 石油钻具的管理与使用 方钻杆、钻杆、钻 SY/T 5561 钻杆 JJG2018表面粗糙度计量器具检定系统 API Spec 5DP 钻杆规范 ASTM D714 评价涂料起泡程度的试验方法 NACE TM0185 用高压釜评价管道塑料防腐内涂层性能 NACE TM0384干膜厚度小于250μm（10mil）的钢管内涂层漏点检验
3涂层结构和分类
3.1涂层结构
由底层和面层组成。 SY/T 0544—2016
3.2涂层分类 3.2.1液体涂层：底层和面层均为液体涂料的涂层。 3.2.2粉末涂层：面层为粉末涂料，底层按涂料厂家推荐可以为液体涂料也可以为粉末涂料。
4　技术要求
4. 1 技术条件 4.1.1 新钻杆内涂层的技术要求应符合表1的规定。
表1钻杆内涂层技术条件
指标
试验方法目测附录 A 附录 B
序号
项目外观附着力
平整均匀、光滑，无气泡、桔皮和流涧等缺陷
1
A级管体125μm～225μm 管体 150μm～400μm
2
液体粉末液体粉末液体粉末
干膜厚度
3
漏点
无漏点 <2.5μm ≤0. 5μm
NACE TM 0384
JJG 2018
5 粗糙度（Ra)
液相：NaOH溶液，pH值12.5；温度：148℃；压力：70MPa；时间：24h；试件完全进人液体中，用气体N2加压。试验后涂层无气泡，附着力不降级液相：水、甲苯和煤油（等体积比混合）；温度： 107℃；压力：35MPa；时间：16h；试件2/3浸人液体中，用气体CO2加压。试验后涂层无气泡，附着力不降级 15%HCl，3%HF，66℃，18h 12%HCl，3%HF，93℃，8h 涂层无变化
附录 C
耐高温高压性能
6
附录 C
浸泡法
耐酸性能
28%HCl,66℃，8h
附录 D 附录E
2.5°弯曲，目视无裂纹
抗弯曲性能耐磨性 (落砂法)
8
≥2. 0L/μm
9
4.1.2旧钻杆内涂层的技术要求与客户协商。 4.2涂敷范围要求
符合GB/T 29166，SY/T 5561，API Spec 5DP 的钻杆管体内表面和外螺纹接头内表面全部涂敷，内螺纹的小端宜涂敷两个螺距，非 API钻杆及旧钻杆的涂敷范围由用户与涂层加工厂协商确定。
2 SY/T 0544—2016
５　工艺要求
5.1内表面预处理 5.1.1涂敷前应彻底清理螺纹及管体内表面的油脂和污垢等附着物。 5.1.2应在室温和空气相对湿度小于90%的条件下进行喷砂除锈处理，除锈等级应达到 GB/T 8923 和 GB/T 8923.2规定的 Sa2～3级的要求，锚纹深度应达到25μm～76μm。钻杆内表面应无目视可见的裂纹、蚀坑和毛刺等管体缺欠。 5.1.3喷砂处理后，应将钻杆内表面附着的灰尘及磨料清理干净。 5.2底层和面层的涂敷 5.2.1为防止涂敷前钻杆内表面氧化、受潮、生锈或二次污染，经喷砂处理过的钻杆至底层喷涂的间隔时间应符合表2的要求。
表2喷砂除锈处理后的钻杆至底层喷涂的间隔时间要求
相对湿度间隔时间，min
80% ~90%
50% ~79%
<50% ≤120
≤30
≤60
5.2.2底层和面层的涂敷宜在相对湿度小于 90%、温度 10℃～35℃、通风良好的环境中进行；当相对湿度大于90%时，应停止作业。 5.2.3钻杆涂敷后应严格按涂料使用说明送人烘烤炉内进行烘烤。炉膛内温度误差应控制在±10℃ 以内。 5.2.4每次烘烤结束后至再次涂敷前的间隔时间不应超过 24h。 5.3返工 5.3.1 超过表2规定的间隔时间的喷砂钻杆应重新进行喷砂处理。 5.3.2超过5.2.4规定的间隔时间的钻杆涂层和不合格的钻杆涂层应根据涂层性能采用适当的方法将涂层清理干净，重新涂敷。
6检验
6.1钻杆的入厂检验 6.1.1 新钻杆：涂层加工厂应按照用户提供的货物清单对钻杆的外观、规格以及数量等进行验收，新钻杆管体内表面应无结构突变和毛刺，钻杆供应方提供每批新钻杆的质量证明书和供货清单；进口钻杆应提供商检证明。 6.1.2旧钻杆：由旧钻杆供方在供货前按 GB/T 29169 进行检验分级，符合一、二级质量标准的旧钻杆方可涂敷或重新涂敷，旧钻杆供应方应提供分级卡和供货清单。 6.2涂料的检验 6.2.1涂敷厂对每种牌（型）号的涂料，在使用前应由通过国家计量认证的检验机构对涂料进行检测。涂料的涂层性能应满足表1 的规定。性能达不到规定要求的，不应使用。 6.2.2涂料均应有出厂质量证明书、质量检测报告、使用说明书、出厂合格证等。
3 SY/T 0544—2016
6.2.3涂料均应包装完好，标签表明涂料型号、生产日期、有效期等信息。 6.3表面预处理的检验 6.3.1喷砂处理后的钻杆应用照明工具逐根进行内表面喷砂质量的目视检查，表面的光照度不应低于 5001x。 6.3.2按GB/T8923.1和GB/T8923.2中相应的照片或标准进行目视比较检查，表面清洁度应达到 Sa2～3级的要求。 6.3.3喷砂处理后的钻杆内表面的锚纹深度宜采用锚纹深度测试仪和复制胶带测定，表面锚纹深度应达到25μm～76μm；每 50根测量一次，每次检测1根。 6.3.4每班至少应检验一次相对湿度，气候突变时应每 2h 检验一次。 6.4涂敷过程的检验 6.4.1应用照明工具从钻杆两端逐根进行底、面层涂敷后的外观检验，表面的光照度不应低于 5001x。 6.4.2涂敷后的湿膜外观应无流消、垂滴、气泡等可见缺陷。 6.4.3用湿膜规检测底、面层的湿膜厚度。应对每班首根管子的湿膜厚度进行检测，以后每 10根检测一次。在钻杆外螺纹接头端相隔90°检测两点，并修复好检测处的涂层。 6.4.4每班应至少检验一次相对湿度，气候突变时应每 2h 检验一次。 6.5　出厂检验 6.5.1总则
出厂检验应在涂层固化并冷却后进行。所有内涂层钻杆都要按6.5.2的要求检测，达不到质量指标的均应返工。 6.5.2逐根检验项目 6.5.2.1外观
应用照明工具从钻杆两端逐根进行底、面层涂敷后的外观检验，表面的光照度不应低于5001x。 要求涂层干膜平整、光滑，无气泡、橘皮和流消等可见缺陷。 6.5.2.2厚度
采用涂层测厚仪测量涂层厚度，应在距涂层边缘约100mm处涂层部位的同一截面上进行测量，测量方法和质量判定见附录B。 6.5.2.3漏点
每根新钻杆在内涂层的全长范围内的漏点数量应符合表1的要求或顾客提出的要求，旧钻杆不作漏点要求。检测设备、检测方法和校检周期按NACE TM 0384 的规定执行。检验电压直流（67.5±1）V, 电阻（80000±8000）Q，海绵充分湿润，尺寸大小应充分检测到整个管体涂层内表面，检漏枪后退速度不大于 18m/min。 6.5.3抽样检验项目 6.5.3.1附着力检验
涂层附着力应符合表1的要求。每班有外观质量缺陷返工管时，选取任一根在外螺纹端端面进行
4 SY/T 0544—2016
检验，无返工管时，与高压釜试验同时进行。检测方法见附录 A。 6.5.3.2耐高温高压性能试验
涂层耐高温高压性能应符合表1的要求。取样与试样方法见附录C。该检验在新产品开发时进行，正常生产每季度进行一次。客户有要求时按客户要求进行。 6.6型式试验 6.6.1 型式试验项目：按表1的项目进行试验。每年每种涂层类型至少进行一次。 6. 6.2 ，有下列情况之一时，进行型式试验：
a） 产品进行鉴定时。 b） 主要设备、原材料、工艺有较大改变，影响产品性能时。
根据预期服役条件需要进行适用性评价时。 d） 质量监督部门提出质量检验要求时。 e) 客户有要求时。
c)
7标记、包装、贮存、装卸、运输和防护
7.1 漆印标记 7. 1.1 涂刷外防锈漆后进行产品标记，标记一律用白色油漆喷涂，字体宜采用宋体或按用户要求，代号宜采用大写英文字母，数字采用阿拉伯数字，字样大小应与标记符号相同。 7.1.2漆印标记的内容应包括：
a) 商标：涂层公司商标或公司名称。 b） 涂层厂生产编号。 c） 涂层类型。 d） 其他用户要求。
7.1.3在钻杆外表面距任一端不小于610mm（24in）处开始漆印标记，但同一批次钻杆的标记方向应一致。 7.2包装
成品涂层钻杆包装宜采用方捆，或者按照用户要求进行打捆。 7.3　贮存
涂层钻杆的贮存应按 SY/T 5369 的要求执行。 7.4装卸、运输
钻杆的装卸与运输应按 SY/T 5369的要求执行。 7.5防护 7.5.1涂层钻杆经成品检验合格后，应先清洁两端螺纹部位，然后涂敷一层钻杆用螺纹脂（储存脂）。螺纹脂（储存脂）应符合SY/T 5198 的要求，戴好螺纹保护器。 7.5.2涂敷外防锈漆采用喷涂或刷涂方法，在钻杆外表面涂敷一层中性透明防腐涂料或用户要求的其他表面防腐涂料，外观要求光滑均匀，不起皮脱落。 7.5.3钻杆在井场存放时，两端应带有螺纹保护器，并将螺纹保护器的通气孔封上。
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