ICS 77.140.20 H 40
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T29913.1-—2013
风力发电设备用轴承钢第1部分：偏航、变奖轴承用钢
Bearing steel for wind power equipment- Part 1: Yawing and variable pitch bearing steel
(ISO 683-17:1999,Heat-treated steels,alloy steels
and free-cutting steels
Part 17:Ball and roller bearing steels,NEQ
2014-08-01实施
2013-11-27发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T 29913.12013
前言
本部分为GB/T29913的第1部分本部分按GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分使用重新起草法参考ISO683-17：1999《热处理钢、合金钢和易切削钢 第17部分：滚珠和
滚柱轴承钢》编制，与ISO683-17:1999的一致性程度为非等效。
本部分由中国钢铁工业协会提出。 本部分由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183)归口。 本部分起草单位：江阴兴澄特种钢铁有限公司、冶金工业信息标准研究院、洛阳轴研科技股份有限
公司、湖北新冶钢有限公司。
本部分主要起草人：刘谦、郭艳、栾燕、雷建中、许晓红、傅金明、汪质刚。
I GB/T29913.12013
风力发电设备用轴承钢第1部分：偏航、变轴承用钢
1范围
GB/T29913的本部分规定了风力发电设备中偏航、变浆用轴承钢的尺寸、外形及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书等。
本部分适用于风力发电设备中偏航、变浆轴承用直径大于250mm的连铸圆坏、直径或边长为 200mm~350mm的热轧棒材、直径或边长为200mm~1100mm的锻制棒材。本部分亦适用于轴承钢钢锭。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仪注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223.5 钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法 GB/T223.9 钢铁及合金铝含量的测定铬天青S分光光度法 GB/T223.114 钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T 223.13 钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量 GB/T 223.18 钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/T223.23 钢铁及合金镍含量的测定 丁二酮分光光度法 GB/T223.26 钢铁及合金钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法 GB/T223.58 钢铁及合金化学分析方法 亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量 GB/T223.61 钢铁及合金化学分析方法 磷钼酸铵容量法测定磷量 GB/T223.68 钢铁及合金化学分析方法 管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T223.69 钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T223.77 钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收光谱法测定钙量 GB/T223.82 钢铁氢含量的测定惰气脉冲熔融热导法 GB/T223.84 钢铁及合金钛含量的测定 二安替比林甲烷分光光度法 GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 1814 钢材断口检验法 GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T4162 锻轧钢棒超声检测方法 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法） GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法 GB/T 6402 钢锻件超声检测方法 GB/T10561一2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T11260 圆钢涡流探伤方法
1 GB/T29913.1—2013
GB/T 11261 钢铁 氧含量测定 脉冲加热情气熔融-红外线吸收法 GB/T 12604.1 无损检测 术语 超声检测 GB/T 12604.5 无损检测 术语 磁粉检测 GB/T 12604.6 无损检测 术语 涡流检测 GB/T 15711 钢材塔形发纹酸浸检验方法 GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法 YB/T 4149--2006 连铸圆管坏 ASTM E381 钢棒、方钢坏、大钢坏和钢锻件宏观浸蚀测试方法（Standardmethodofmacroetch
testing steel bars,billets,blooms,and forgings)
ASTM E588 通过超声波方法检测轴承钢中大颗粒夹杂物的标准（Standardpracticefordetection of large inclusions in bearing quality steel by the ultrasonic method)
订货内容
3
按照本部分订货的合同或订单，应包括下列技术内容： a) 本部分编号，如：GB/T29913.1--2013； b) 产品名称，如：风力发电设备用轴承钢 第1部分：偏航、变桨轴承用钢； c) 牌号，如：G42CrMo； d) 规格，如：$800mm； e) 重量或数量，如：60000kg； f) 交货状态，如：热轧； g) 长度，如：定尺6000mm； h) 特殊要求，如：低倍采用ASTME381检验。
尺寸、外形及允许偏差
4
4. 1 公称尺寸及允许偏差 4. 1. 1 连铸圆坏的公称直径及允许偏差应符合表1的规定。
表 1 连铸圆坏公称直径及允许偏差
单位为毫米
公称直径 >250~350 >350~550 >550~750 >750~950 >950
允许偏差公称直径的±1.3% 公称直径的±1.2% 公称直径的士1.1% 公称直径的±1.0% 公称直径的士0.9%
4. 1.2 热轧棒材的公称尺寸及允许偏差应符合表2的规定。
表 2 热轧棒材公称尺寸及允许偏差
单位为毫米
公称直径或边长 >200~350
允许偏差公称尺寸的±1.2%
2 GB/T29913.1—2013
4.1.3 锻制棒材的公称尺寸及允许偏差应符合表3的规定。
单位为毫米
表3 锻制棒材公称尺寸及允许偏差
公称直径或边长 >200~300 >300~400 >400~500 >500~600 >600~700 >700~800 >800~900 >900~1100
允许偏差 +7.0,3.0 +10. 0,-3. 0 +13.0,~3.0 +16.0,3.0 +20.0,3.0 +23.0,3.0 +26.0,3.0 +30.0,3.0
4.2 长度及允许偏差 4.2.1 连铸圆坏的通常长度为2000mm～12000mm。按定尺或倍尺长度交货的连铸圆坏，其长度允许偏差为0mm~+100mm。 4.2.2 热轧棒材通常长度为3000mm～9000mm。热轧棒材应在规定长度范围内以齐尺长度交货，每捆中最长与最短钢材的长度差应不大于1000mm。按定尺或倍尺长度交货的热轧棒材，其长度允许偏差为0mm~+50mm。 4.2.3锻制棒材通常长度为1000mm～6000mm。按定尺或倍尺长度交货的锻制棒材，其长度允许偏差为0mm~十80mm。 4.2.4 短尺长度的钢材（坏）交货重量不允许超过该批总重量的10%。 4.2.5 5 经供需双方协商，也可供应其他长度的钢材（坏），定尺或倍尺长度及允许偏差应在合同中注明。 4. 3 不圆度 4.3.1 连铸圆坏的不圆度应符合表4的规定。
表 4 连铸圆坏的不圆度
单位为毫米
不圆度，不大于
公称直径 >250~350 >350~450 >450~550 >550~650 >650~750 >750~850 >850~950 >950
不避开扁平区测量公称直径的4.0% 公称直径的3.5% 公称直径的3.5% 公称直径的3.4% 公称直径的3.3% 公称直径的3.2% 公称直径的3.1% 公称直径的3.0%
避开扁平区测量公称直径的2.0% 公称直径的2.0% 公称直径的1.9% 公称直径的1.9% 公称直径的1.8% 公称直径的1.7% 公称直径的1.6% 公称直径的1.5%
注1：不圆度为连铸圆坏同一截面直径的最大值与最小值之差。 注2：扁平区指连铸过程中拉矫辊在圆坏表面压成的平面。
3 GB/T 29913.1—2013 4.3.2 热轧和锻制棒材的不圆度应不大于公称直径的70%。 4.4弯曲度
钢材（坏）的每米弯曲度应不大于5mm，总弯曲度应不大于总长度的0.5%。 4.5扭转
钢材不得有显著扭转。
4.6端部形状
4.6.1连铸圆坏 4.6.1.1连铸圆坏浇注开始的头坏及浇注结束的尾坏的端部缩孔要切除于净，端部切斜量应不超过公称直径的4%。 4.6.1.2 连铸圆坏端部因火焰切割机造成的热影响区，需方在使用前应锯切去除，锯切长度应不小于 30 mm。 4.6.2热轧和锻制棒材 4.6.2.1 热轧和锻制棒材的端部应切割整齐，不允许有马蹄形、飞边、毛刺及影响使用的切斜和压扁。 4.6.2.2 热轧和锻制棒材一般不允许采用气割。 4.7钢锭
钢锭的尺寸、外形及允许偏差按供需双方签订的技术协议执行。
5技术要求
5.1 牌号和化学成分 5.1.1 钢的牌号及化学成分（熔炼分析)应符合表5的规定。
表5牌号和化学成分
化学成分（质量分数)/%
牌号
C Si Mn S P Cr Ni Mo V Cu Al Ti Ca 0 0. 470.17 1. 20
H
≤ N
M ≤ 0, 25 0.050 0.0030|0.00100.00150.00020
≤ M 0.0150.015
G50Mn2
0.550.37 1. 60 0.400.17 0. 60
0. 95
0. 15
L
< < ≤ N
b
N
M
G42CrMo
1. 25 0. 30 0.30 0, 25 0.050 0.003 00.001 00.001 50.000 20 0. 60
0.0150.015
0.460.37 0. 90 0.500.25 [1, 20
0. 15
N < 0. 25 0.050 0.003 0j0.001 0|0.00150.000 20
M < N
N
G55CrMnMo
0.0150.015 0. 30
0.600.60 1. 60 0. 500. 80|0. 30
0. 30
0.90
S < ≤ ≤ 0.400.20 N 0.0150.015|0.30 0.30
N
≤
G55SiMoV
-
0.25
0. 600.30 0. 050 0.003 00.001 00. 00150.000 20
0.601.100.60
注：本部分牌号与国外标准牌号的对照表见附录A，
4 GB/T29913.1—2013
5.1.2根据需方要求，并在合同中注明，供方应分析Sn、As、Sb、Pb等残余元素，具体指标由供需双方协商确定。 5.1.3钢产品的化学成分允许偏差应符合表6的规定。需方可按炉批对钢产品进行成品分析。
表6成品化学成分允许偏差
化学成分（质量分数)/% Cr
Mn
Ni Mo
Cu
Al
Ca +
C
Si
P
V
Ti
S
±0.02 ±0.02 ±0.03 +0.005 +0.005 ±0. 05 +0.03 ±0.03 ±0.02 +0.02 +0.003 X
0.001 0 0.000 5
5.2冶炼方法
钢应采用电炉(或转炉)冶炼，并应采用炉外精炼和真空脱气处理，不允许向钢中添加钙或钙合金。 5.3 交货状态 5.3.1 连铸圆坏或钢锭以铸态交货，热轧棒材以热轧状态交货，锻制棒材以锻制状态交货。 5.3.2经供需双方协商，连铸圆坏、热轧棒材、锻制棒材也可以软化退火状态交货，其表面硬度应不大于240HBW。 5.4 低倍组织 5.4.1 连铸圆坏 5.4.1.1连铸圆坏横截面酸浸低倍试片上不应有目视可见的白点、分层、夹杂、翻皮、中间裂纹、皮下裂纹、皮下气泡等缺陷。 5.4.1.2连铸圆坏的酸浸低倍缺陷的合格级别应符合表7的规定。
表7连铸圆坏的低倍缺陷合格级别
中心疏松
缩孔不大于 1.5级 2.0级
中心裂纹
公称直径/mm
1.5级 2.0级
1.0级 1.5级
<600 ≥600
5.4.2 热轧及锻制棒材 5.4.2.1 热轧及锻制棒材横截面酸浸低倍试片上不应有目视可见的缩孔、气泡、裂纹、夹杂、翻皮、白点、晶间裂纹、一般点状偏析、边缘点状偏析、皮下气泡等有害缺陷。 5.4.2.2热轧棒材及锻制钢材的酸浸低倍缺陷合格级别应符合表8的规定。
5 GB/T 29913.1—2013
表 8 3热轧及锻制棒材的酸浸低倍缺陷合格级别
缺陷类型不大于中心疏松 1.5级 2.5级 3.0级
公称直径或边长/mm
一般疏松 1.5级 2.5级 3.0级
锭型偏析 1.5级 2.5级 3.0级
≤250 >250~500 >500~1 100
5.4.2.3根据需方要求，并在合同中注明，热轧棒材也可根据ASTME381标准检验低倍组织缺陷，其合格级别由供需双方协商确定。 5.5 奥氏体晶粒度
钢产品的奥氏体晶粒度应为5级或更细。若供方可以保证合格，可不做此项检测。 5. 6 6非金属夹杂物 5.6.1以连铸圆坏交货的产品，应从公称直径为100mm的锻制（或热轧）钢坏上取样测定非金属夹杂物，其合格级别应符合表9的规定。
表 9 非金属夹杂物合格级别
合格级别不大于
非金属夹杂物类型
细系 2.5级 2.0级 0.5级 1.0级
粗系 1.5级 1.0级 0.5级 1.0级
A B c D
DS(最大级别)
2.0级
5.6.2热轧及锻制棒材产品，从任意6支钢坏或钢材上各取一个试样测定非金属夹杂物，所有试样的 2/3的检测值和所有试样的平均值应符合表9的规定。 5.6.3若供方可以保证非金属夹杂物的检测值合格，可不做此项检测。 5.7表面质量 5.7.1连铸圆坏表面不允许有目视可见的结疤、气孔、针孔、夹杂、重皮及深度超过0.5mm的裂纹。 如有上述缺陷必须清除，清理处应圆滑无棱角，清理深度从连铸圆坏的实际尺寸算起，应不大于公称直径的4%，且最大清理深度应不大于12mm，深、宽、长之比应不小于1：6：8，同一横截面上的最大清理深度不应多于一处。允许有深度不大于3.0mm的折皱、凹坑，高度不大于3.0mm的凸筋，深度不大于2.0mm的机械划痕、压痕存在。 5.7.2热轧棒材表面不允许有目视可见的裂纹、结疤、折叠、耳子及夹杂。如有上述缺陷必须清除，清理深度从棒材实际尺寸算起，应不大于棒材的实际尺寸公差。清理处应圆滑无棱角，清理宽度不小于深度的5倍，同一横截面上的最大清理深度不应多于一处。允许有从实际尺寸算起不超过尺寸公差之半
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