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GB/T 25376-2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件

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推荐标签: 机械 金属 技术 机床 条件 切削 加工件 25376

内容简介

GB/T 25376-2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 ICS25.080.01 J50
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T253762010
金属切削机床
机械加工件通用技术条件
Metal-cutting machine tools-
General specifications of machining parts
2010-11-10发布
2011-03-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T25376—2010
前言
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。 本标准起草单位:沈机集团昆明机床股份有限公司、北京机床研究所。 本标准主要起草人:唐其寿、张晓毅、许昆平、李祥文、何春树。
二 GB/T25376—2010
金属切削机床
机械加工件通用技术条件
1范围
本标准规定了金属切削机床机械加工件的设计与制造过程中的技术要求。 本标准适用于金属切削机床(以下简称机床)机械加工件的设计与制造。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用手本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本,凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准
GB/T158机床工作台T形槽和相应螺栓(GB/T158—1996.eqVISO299:1987) GB/T197 普通纹公差(GB/T1972003.ISO965-1:1998.MOD) GB/T275 滚动轴承与轴和外壳的配台 GB/T1144 矩形花键尺寸、公差和检验(GB/T1144-2001.ISO14:1982.NEQ) GB/T18042000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqvISO2768-1:1989) GB/T10089 圆柱蜗杆、蜗轮精度 GB/T10095:1 圆柱齿轮精度制 第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值
(GB/T10095.12008.ISO1328-1:1995.IDT)
GB/T10095.2 圆柱齿轮 精度制第2部分:径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值 (GB/T10095.2-2008.ISO1328-2:1997.IDT)
GB/T10096齿条精度 GB/T11162 光学分划零件通用技术条件 GB/T11334一2005产品儿何量技术规范(GPS)圆锥公差 GB/T11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 GB/T17587.3 滚珠丝杠副 第3部分:验收条件和验收检验(GB/T17587.3—1998,eqV
ISO3408-3:1992)
GB/Z18620.3 圆柱齿轮 检验实施规范 第3部分:齿轮坏、轴中心距和轴线平行度的检验 (GB/Z18620.32008ISO/TR10064-3:1996.IDT)
GB/Z18620.42008 圆柱齿轮检验实施规范 第4部分:表面结构和轮齿接触斑点的检验 (ISO/TR10064-4:1998.IDT)
GB/T23575 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25372 金属切削机床 精度分级 GB/T25375 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 JB/T2886 机床梯形丝杠、螺母技术条件 JB/T3579 环氧涂层滑动导轨通用技术条件 JB/T3997 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T4316.2 直齿端齿盘精度检验
1 GB/T25376-—2010
3一般要求
3.1加工件应符合图样、工艺文件和有关标准的规定 3.2铸件上不影响使用和外观的缺陷,允许按有关规定进行修补 3.3重要铸件粗加工后宜进行时效处理。Ⅲ级和Ⅲ级以上机床精度等级的重要铸件,半精加工后还应进行时效处理 3.4加工件的锐边、尖角在图样上未注明要求时(有规定要求的除外)应倒角、倒钝和除去毛刺。机械加工面与毛坏交接处倒角宽度和角度应符合图样要求。 3.5 丝杆、蜗杆等的第一圈螺纹端部的厚度应大于1mm·厚度小于1mm的应修去不完整螺纹 3.6 加工件在热处理后不再进行加工的表面应清理干净。表面处理后的加工件光泽应均匀一致, 3.7 加工件尺寸未注明极限偏差时,应符合GB/T1804一2000中规定的m级。 3.8 加工件的盲孔深度未注明公差时,其极限偏差应不超过表1的规定
表 1
孔深/mm 50
极限偏差/mm
+2.0 0 +6.0 +8.0
>50~100
0
代公
>100
3.9加工件未注明公差的锥度和角度,有配合要求的按GB/T113342005中规定的AT12级,无配合要求的应符合GB/T18042000中规定的C级。 3.10加工件未注明公差带的普通螺纹按GB/T197的规定,内螺纹为6H、外螺纹为6g 3.11机床的主轴、套筒和与其相配的心轴、顶尖等加工件的锥体按GB/T23575金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定的规定用量规做涂色法检验·锥体的接触应靠近大端,实际接触长度与工件长度的接触比值不应低于表2的规定。
表 2
机床精度等级 Ⅱ级和Ⅲ以上
接触比值/%
85 80 75
IN级 V级
注:有特殊要求的谁体,接触可靠近小端。 3.12 加工件的已加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀等缺陷,螺纹表面不应有压痕,搬运和存放时,应采取防止加工件损伤和变形的措施。 4主要加工件基本要求 4.1导轨表面和结合面 4.1.1导轨面加工精度应达到各类型机床的精度标准和技术要求,并留有储备量 4.1.2采用机械加工方法加工的两配合件的结合面应用涂色法检验接触情况·检验方法及接触指标按GB/T25375金属切削机床结合面涂色法检验及评定》的规定
1) 机床精度等级按GBT25372金属切削机床精度分级》中的绝对精度等级,
2 GB/T253762010
4.1.3镶钢导轨和钢导轨的安装基面应符合重要固定结合面的要求 4.1.4直线滚动导轨副的安装基面、侧向定位面的加工精度应符合直线导轨副的精度等级的要求。 4.1.5滚动导轨块的安装基面与机床导轨滚动接触面的精度应符合滚动导轨块的精度等级要求 4.1.6机械加工后的导轨表面和特别重要固定结合面的表面粗糙度R4的最大允许值宜符合表3的规定。
表3 镶铜或制导轨/
铸铁导轨/ am 0.63 0.8 1.25
移置导轨和特别重要固定结合面
机床精度等级
im 0.32 0.4 0.8
m 0.8 1.6 1.6
Ⅲ级和Ⅲ级以上
IV级 V级
4.1.7 机械加工后的平导轨面不应有明显的波纹,圆柱导轨面不应有明显的螺旋线。 4.1.8 铸铁导轨面的硬度、硬度差和硬度检验方法应符合JB/T3997等有关标准的规定, 4.1.9导轨面的火质量应符合有关标准的规定,感应率火导轨的硬度宜不低于表4的要求
表4
导轨类型
硬度值
HT200 HT300
457HBS(65HS.48HRC) 480HBS(68HS.50HRC)
泽火铸铁滑动导轨
55HRC 58HRC
火镶钢滑动导轨萍火镶钢滚动导轨
4.1.10 静压导轨的加工精度应符合设计图样的规定 4.1.11涂层导轨的技术要求应符合JB/T3579等标准的规定 4.1.12 贴塑导轨粘接面应清洗干净,导轨面粘接应牢固,不应有气泡和空隙。贴塑导轨固化后应按有关规定进行加工,导轨板边缘应倒角、修圆。 4.2轴和套筒 4.2.1轴一般应进行正火和调质处理,有耐磨要求的部位应率火处理,其硬度一般应不低于48HRC 4.2.2主轴的配合公差、形位公差应符合设计图样的规定。 4.2.3主轴端部的主要连接尺寸和部位应符合有关标准和设计图样的规定。 4.2.4经常拆卸附件和刀具的主轴端部的硬度应不低于50HRC。 4.2.5主轴的轴颈、定心孔和装夹附件(如:卡盘、铣刀)和刀盘的定心表面不应有明显的波纹 4.2.6与滚动轴承配合的主轴轴颈为保证旋转精度的要求,一般宜有高点标记。 4.2.7与轴承配合的主轴轴颈的硬度,采用滑动轴承的不应低于52HRC,滚动轴承的不应低于 48HRC,当主轴轴颈作为滚动轴承的滚道时,其硬度不应低于60HRC, 4.2.8主轴锥孔锥体的接触应符合3.11的要求,与刀柄配合的主轴锥孔的硬度不应低于52HRC。 定心孔对轴颈的精度应保证各类型机床精度检验标准的要求,并留有储备量。 4.2.9机床主轴或顶尖套筒的主要技术要求应保证各类型机床精度检验标准的要求。 4.2.10套简应进行调质和率火处理,硬度应符合有关标准和设计图样要求。 4.3箱体 4.3.1箱体上的配合公差、形位公差应符合设计图样的规定 4.3.2箱体上主轴孔的精度应保证各类型机床精度检验标准的要求,并留有储备量。 4.3.3:箱体上滚动轴承孔的配合公差、形位公差应符合GB/T275的规定。
3 GB/T25376-—2010
4.3.4,箱体上孔端面对孔轴线的垂直度,一般应按所选轴承的型式和精度等级的安装精度要求确定, 4.3.5箱体上安装电主轴的配合表面,其配合公差、形位公差应符合相关标准的规定。 4.3.6渐开线圆柱齿轮传动箱体孔的中心距和轴线平行度允许偏差宜按GB/Z18620.3.的要求规定。 4.4齿轮 4.4.1 渐开线圆柱齿轮的精度应符合GB/T10095.1GB/T10095.2的规定 4.4.2 渐开线圆柱齿轮的齿面粗糙度宜按GB/Z18620.4-2008中8.2的推荐值选取。 4.4.3与渐开线圆柱齿轮应用部位、圆周速度有关的齿面表面粗糙度Ra的最大允许值宜按表5的推荐值选取。
表5
齿面粗糙度Ra的最大允许值/
应用部位、圆周速度
齿轮精度等级
um
1)高精度和精密的分度链末端齿轮 2)圆周速度>30m/s的直齿轮 3)圆周速度>50m/s的斜齿轮 1)一般精度的分度链末端齿轮 2)高精度和精密的分度链的中间齿轮 3)圆周速度>15m/s~30m/s的直齿轮 4)圆周速度>30m/s~50m/s的斜齿轮
0.32
4
0.63
5
1V级机床主传动的重要齿轮 2)一般精度的分度链的中间齿轮 3)级和Ⅲ以上精度等级机床的进给齿轮 4)油泵齿轮 5)圆周速度>10m/s~15m/s的直齿轮 6)圆周速度m>15m/s~30m/s的斜齿轮
0.8
t6o
1IV级和INV级以上精度等级机床的进给齿轮 2)圆周速度>6m/s~10m/s的直齿轮 3)圆周速度>8m/s~15m/s的斜齿轮 4.4.4齿轮基准端面的跳动按齿轮精度等级和端面直径尺寸给定。 4.4.5 当其圆周速度超过表6所列数值时、宜进行齿形修缘。
1.6
7
表6
snm
齿轮精度等级
齿轮类型
5级及5级以上
6级
圆周速度/(m/s)
直齿厕柱齿轮斜齿圆柱齿轮
15 30
10 15
4.4.6传动系统中高速、重载和滑移齿轮的齿部应进行率火、渗碳、表面氮化等处理,并应符合有关标准和设计图样的规定。 4.4.7滑移齿轮的齿端应倒圆并泽火,齿轮基准孔矩形内花键应符合GB/T1144的规定 4.4.8圆锥齿轮的精度应符合GB/T11365的规定。 4.4.9齿条的精度应符合GB/T10096的规定。 4 GB/T25376—2010
4.5蜗轮副 4.5.1蜗轮副的精度应符合GB/工10089的规定,并应满足各类型机床精度检验标准的要求。 4.5.2蜗轮副的精度等级和齿面粗糙度Rc的最大允许值宜按表7的推荐数值选取
表7
齿面粗糙度Ra的最大允许值/um
应用部位
蜗轮副精度等级
蜗轮 0.40 0.40 0.80 1, 25 1.60
蜗杆 0.05 0.10 0.20 0.40 0.80
高精度滚齿机分度蜗轮副
2 3 5 6 8
磨齿机分度蜗轮副一般齿轮机床分度蜗轮副齿轮机床的进给系统一般机床的进给系统
4.6梯形螺纹丝杆副 4.6.1加工后的梯形螺纹丝杆及螺母的精度应符合JB/T2886的规定。 4.6.2丝杆精度等级的选择应保证各类型机床精度标准的要求,无校正装置的一般应高一级 4.6.3丝杆应具有一定的耐磨性,并在加工过程中进行适当次数消除内应力的时效处理。 4.7滚珠丝杠副 4.7.1滚珠丝杆副的精度应符合GB/T17587.3的规定 4.7.2机床传动链未端滚珠丝杠副精度等级的选择,应保证各类型机床精度检验标准的要求 5 其他件 5.1 分度、定位件的定位面应采取耐磨措施 5.2 端齿盘应根据使用要求,按JB/T4316.2选择精度等级。 5.3有T型槽的加工件一般应符合GB/T158的规定 5.4有刻度的加工件,其刻线应准确、间隔均勾,数字和标记清楚·数字应刻在线条的中心对称位置,如镀铬时,应为无光镀铬。 5.5光学分划零件上的刻线线条的技术要求应符合GB/T11162的有关规定。
5
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