JB/T110172010
目 次
前言
范围 2 规范性引用文件 3订货要求 4 制造工艺 4.1 冶炼和铸锭 4.2 锻造. 4.3 热处理. 4.4机械加工 5技术要求， 5.11 化学成分 5.2 力学性能 5.3 疲劳强度 5.4 硬度 5.5 无损检测 5.6 晶粒度， 5.7 残余应力 5.8 磁性能 5.9 尺寸、公差和表面粗糙度 6 检验规则和试验方法 6.1 化学成分分析 6.2 力学性能检验 6.3 疲劳强度检验 6.4 硬度检验 6.5 无损检测. 6.6 晶粒度测定 6.7 残余应力试验， 6.8 磁性能测定 6.9 复试. 6.10 .重新热处理 7验收及质量证明书 7.1验收 7.2质量证明书 8标志和包装表1 化学成分表2 化学成分的允许偏差表3 力学性能表4 ·磁性能
1
业
0000000000600
0000000 JB/T1:1017--2010
前 言
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由机械工业大型铸锻件标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：中国第一重型机械股份公司。 本标准主要起草人：张国利、金嘉瑜、孙煜伟、李跃文。 本标准为首次发布。
I JB/T11017--2010
1000MW及以上火电机组发电机转子锻件技术条件
1范围
本标准规定了1000MW及以上火电机组发电机转子用真空处理合金钢锻件的订货条件、制造工艺、技术要求、检验规则和试验方法、验收及质量证明书等。
本标准适用于1000MW及以上火电机组发电机转子锻件的订货、制造与检验。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T228金属材料室温拉伸试验方法（GB/T228--2002，eqVISO6892：1998） GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229-2007，ISO148-1：2006，MOD） GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1--2009，ISO6506-1：
2005,MOD)
GB/T4337金属材料疲劳试验旋转弯曲方法 GB/T6394金属平均晶粒度测定法（GB/T6394—2002，ASTME112：1996，MOD） JB/T8888环芯法测量汽轮机、汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法 ASTMA341用直流磁导计和冲击试验法测定材料的直流磁性能的标准试验方法 EN10228-1：1999钢锻件的无损检测第1部分：磁粉检测
3订货要求
3.1供方应有完善的质量保证体系，应具有生产过类似材料、相近尺寸的转子锻件的业绩。 3.2需方应在订货合同书或技术协议中注明采用的标准、材料牌号、锻件强度级别、供需双方明确的相应技术要求和检验项目及本标准要求以外的检验项目。 3.3需方应提供标明力学性能试验取样位置的转子锻件订货图样，必要时应提供精加工尺寸。 3.4需方要求参加现场检验的项目应在合同中注明。 4制造工艺 4.1冶炼和铸锭 4.1.1锻件用钢应采用电炉冶炼加钢包精炼或电渣重熔，经需方同意也可采用保证质量的其他冶炼方法。 4.1.2在铸锭前或铸锭时，钢水应经过真空除气。在真空处理过程中，真空系统的极限压强通常应低于133 Pa。 4.2锻造 4.2.1钢锭的上、下端应有足够的切除量，以确保成品锻件无缩孔、疏松、严重的偏析及其他有害缺陷。 4.2.2采用的锻造方法必须尽可能使整个锻件得到均匀的组织结构，锻压机应有足够的能力，以使锻件的整个截面锻透。应尽可能保持锻件轴线与钢锭的中心线重合。除非订货合同中另有规定，钢锭质量较好的一端应作为汽轮机端。 JB/T11017--2010
4.3热处理 4.3.14 锻件的锻后热处理为正火和回火。 4.3.2锻件粗加工后应在垂直状态下进行性能热处理。锻件的性能热处理为淬火和回火。淬火方式为水淬（浸水或喷水），火冷却要保证心部组织充分转变。回火温度不应低于600℃，回火期间，应控制好保温时间及冷却速率，使残余应力达到最小。 4.4机械加工 4.4.1在性能热处理之前，应对锻件的所有表面进行粗加工。 4.4.2锻件交货前中心盲孔应精镗，并用不掩盖缺陷的方法进行磨光或抛光，表面粗糙度Ra值应达到 1.6 μm。 4.4.3交货的锻件应符合需方订货图样规定尺寸、公差和表面粗糙度要求。 5技术要求 5.1·化学成分 5.1.1＇供方应在每炉（包）钢水铸锭时取样进行熔炼分析，分析结果应符合表1规定。多炉合浇时还应报告权重分析结果。 5.1.2供方应对每个转子锻件进行成品分析，分析结果应符合表1规定，但允许有表2的偏差。
表1化学成分（质量分数）
(%)
c Mn Sia P s Cr Ni Mo V Cu Sbb
材料牌号 25Cr2Ni4MoV ≤0.28 ≤0.35 a采用真空碳脱氧时，硅含量应不大于.0.10%。 b仅报告结果，不作为验收指标。
1.50~ 3.25~ 0.20~ 0.09~
0.15~ I 0.35 0.010 0.010 2.00 4.00 0.50 0.13
≤0.20 报告
表2 化学成分（质量分数）的允许偏差
(%)
材料牌号 25Cr2Ni4MoV a采用真空碳脱氧时，硅含量偏差应不大于0.02%。
Sia
c
Cr
Ni
Mn
P
s
Mo .+0.07 +0.02 0.04
V
+0.02 +0.05 +0.05 +0.002 +0.002 +0.05 +0.05
-0.01
5.1.3.锻件的氢含量的体积分数不允许超过1.0×10-4%。 5.2力学性能
锻件的力学性能应符合表3规定。
表3.力学性能
强度级别
项目 Rpo.2a MPa Rp0.02 a MPa Rm MPa As (%)
取样位置切向、径向、纵向中心孔芯棒（轴向）切向、径向、纵向中心孔芯棒（轴向）切向、径向、纵向中心孔芯棒（轴向）切向、径向、纵向中心孔芯棒（轴向）
≥700
730~830 ≥730
≥690 ≥690 ≥825 ≥825 ≥17. ≥15
≥670 ≥630 ≥820 ≥770 ≥17 ≥15
一
≤1000
≥15 JB/T11017-2010
表3力学性能（续）
项目 1 (%) Akvh J FATT ℃
取样位置切向、径向、纵向中心孔芯棒（轴向）切向、径向、纵向中心孔芯棒（轴向）切向、径向、纵向中心孔芯棒（轴向）
强度级别
≥50 ≥100 ≥100 ≤-10
≥45 ≥35 ≥78 ≥78 ≤-10. i5
≥40 ≥35 ≥70. ≤10 ≤15
a本体径向试样屈服强度的波动值不应超过50.MPa，在其他指标合格时，Rpo.2或.Rp0.02值允许超上限。 b冲击吸收功为三个V型缺口试样的平均值。
5.3疲劳强度
锻件的疲劳强度应大于或等于330MPa。供方在第一次交货时，需做旋转弯曲疲劳试验。在成为固定的供方以后，相同的材料可不再做疲劳试验。 5.4硬度
在性能热处理以后应检查锻件硬度的均匀性，硬度的绝对值供参考。在同一圆弧表面上各点间的硬度差不应超过30HBW，在同一母线上的硬度差不应超过40HBW。 5.5.无损检测 5.5.1一般要求
锻件表面应无裂纹、折叠、夹渣、残余缩孔、气孔、划伤、刀痕等缺陷。需方保留进行各种无损检测试验的权利。 5.5.2磁粉检测 5.5.2.1由需方对精加工状态下的转子锻件外表面横截面变化区进行磁粉检测，检测结果应符合EN 10228-1：1999中表2质量等级3的要求。 5.5.2.2由需方对精加工状态下的转子锻件轴向中心盲孔进行磁粉检测，检测结果应符合EN10228-1： 1999中表2质量等级4的要求。 5.5.2.3磁粉检测结果超过上述规定时，应由供需双方协商处理。 5.5.3超声检测
应对转子锻件的外圆表面进行超声检测，检验方法和验收标准应按供需双方商定的标准或技术协议的规定进行。 5.6晶粒度
锻件的径向晶粒度应达到5.0级，但是允许有5%以下的：4.0级晶粒度存在。中心孔芯棒晶粒度检验结果应提供给需方，但不作为验收依据。 5.7残余应力
锻件的残余应力不允许大于60MPa。 5.8磁性能
锻件的磁性能应符合表4要求。
表4·磁性能
磁场强度H
磁感应强度B
A/m 10000 20 000 30000
T ≥1.78 ≥1.92 ≥1.97 JB/T11017—2010
5.9尺寸、公差和表面粗糙度
加工后的锻件应符合需方订货图样规定的尺寸、公差和表面粗糙度要求。 6检验规则和试验方法 6.1化学成分分析 6.1.1化学成分分析应按GB/T223规定的方法或能保证分析质量的其他方法进行。 6.1.2可于每炉（每包）钢水浇注时取样测定钢水的化学成分，当无法进行熔炼分析时，供方可以从钢锭或锻件表面附近合适部位取代替样进行分析，并应将分析结果和取样位置报告需方。 6.1.3成品分析试样应取自锻件力学性能的纵向试样，也可取自径向试样。 6.1.4气体分析试样应取自径向试样的底部。 6.2力学性能检验 6.2.1．力学性能检验应在转子锻件的性能热处理后，按GB/T228规定的方法进行。 6.2.2冲击性能试验应按GB/T229规定的方法进行。径向冲击试样的缺口方向应为切向。 6.2.3取样位置和试样数量若无特殊要求则应符合下述规定：
a）纵向试样：
供需双方应在锻件两端各取一个拉伸试样和三个冲击试样，取样位置为转子锻件距表面1/3半径处。
b）切向试样：
应在转子锻件轴身两端距表面1/3半径处切取的试环上取切向试样，供方应在钢锭质量较差的一端轴身切取试环，需方则在另一端切取试环。 每端试环各取两个拉伸试样和六个冲击试样，取样位置分别为在试环圆周上互成90°位置均布。
c）径向试样：
应在沿径向且与轴线平行的一根基线上套取四个径向试料棒，其离轴身两端距离不得小于 200mm，特殊情况下可在轴身两端延长段上套取，套料后的孔径和孔深应符合订货图样规定。
-在两个套料棒靠槽底部位取两个拉伸试样（各取一个），相邻拉伸试样的外端分别取一个室温冲击试样和一个测定脆性转变温度的冲击试样； -其余两个套料棒应采用相反方式，即外端取两个拉伸试样（各取一个），靠槽底部位分别取一个室温冲击试样和一个测定脆性转变温度的冲击试样；径向拉伸试样可采用直径不小于5mm的试样，径向冲击试样采用10mm×10mm×55mm 的V型缺口试样：脆性转变温度的测定应在表3规定的温度下进行，两个试样均应显示至少50%的塑性断口。
d）中心盲孔试样：
在靠近锻件轴身端取一个拉伸和三个测定脆性转变温度的冲击试样。
6.3疲劳强度检验
疲劳强度检验应按GB/T4337规定的方法进行。疲劳强度试样取自转子锻件轴身的切向试样。 6.4·硬度检验
硬度试验应按GB/T231.1规定的方法进行。 6.5无损检测 6.5.1磁粉检测
磁粉检测应按EN10228-1：1999规定的方法进行。磁粉检测由需方按订货图样规定的部位，在锻件外表面精加工后进行。 6.5.2超声检测
在粗加工和性能热处理后，超声检测应按供需双方商定的标准或技术协议的规定进行。
4 JB/T:11017--2010
6.5.3中心盲孔检查
在中心盲孔表面粗糙度Ra值达到1.6ium后，应用窥膛仪检查整个内孔表面。 6.6晶粒度测定
晶粒度测定应按GB/T6394规定的方法进行。晶粒度测定试样取自轴身径向试样靠槽底的部位和盲孔芯棒上。 6.7残余应力试验 6.7.1残余应力检验应采用切环法或环芯电阻应变法测定残余应力。 6.7:2采用切环法测定残余应力时，在锻件轴身一端切取25mm×25mm的圆环，用测量该环在切割前后平均变形量的方法来计算残余应力，计算公式为：
=E&D.
(1)
式中：
残余应力，单位为MPa;
E材料的弹性模量，单位为MPa; S直径增量的代数值，单位为mm; D--切割前圆环的外径，单位为mm。
6.7.3采用环芯电阻应变法测定残余应力时应在订货图样要求部位按JB/T8888的规定进行。 6.7.4残余应力不合格时，锻件可进行补充回火，补充回火温度应比锻件最后一次回火温度低30℃～ 50℃，补充回火后残余应力的检验结果应符合5.7的规定。 6.8磁性能测定
由需方对锻件进行磁性能测定。除需方另有规定外，磁性能测定应按ASTMA341规定的方法进行。 磁性能测定应在转子轴身的切向试环上取一个试样，试样的尺寸应根据需方设备确定。 6.9复试 6.9.1如果力学性能检验中某一试验结果不合格时，可在锻件上与原试样相邻部位取双倍试样进行复试。双倍复验的检验结果必须满足表3的要求。 6.9.2如因白点和裂纹造成力学性能检验结果不合格者，不得复试。 6.10重新热处理
任何一项力学性能检验的复试结果仍不合格时，供方可对锻件重新进行热处理。未经需方同意，不包括回火在内的重新热处理次数不允许超过两次，重新热处理后的锻件应按6.2的规定再进行检验。 7 验收及质量证明书 7.1验收 7.1.1供方应为需方验收人员提供必要条件以便于需方验收人员进行现场检验工作。需方检验人员不应对供方的生产造成妨碍。 7.1.2除另有规定外，·一切检验应在供方进行。 7.1.3锻件应由供方质量检验部门按本标准进行验收，需方可按本标准进行复验。需方有权选择锻件某些检验项目进行验收。在验收、以后的加工或试验中发现锻件不符合本标准和订货合同中规定的补充技术要求时，需方应及时通知供方，双方协商解决。 7.2·质量证明书
供方应向需方提供质量证明书，质量证明书应包括下列内容： a）订货合同号； b）锻件图号、材料牌号； c）标准号； d）熔炼炉号、锻件卡号；