ICS 73.120 D 94
中华人民共和国国家标准
GB/T25709—2010
自磨机和半自磨机
AGmillandSAGmill
2011-07-01实施
2010-12-23发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T 25709—2010
前 言
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国矿山机械标准化技术委员会(SAC/TC88)归口。 本标准负责起草单位：洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司。 本标准参加起草单位：中信重工机械股份有限公司、沈阳重型机械集团有限责任公司。 本标准主要起草人：王成伟、喻晓、李春然、王继生、王丽君、郭明、张升奇、郭武刚。
一 GB/T25709—2010
自磨机和半自磨机
1范围
本标准规定了自磨机和半自磨机的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志和使用说明书、包装、运输和贮存。
本标准适用于自磨机和半自磨机（以下简称磨机）。该机主要用于湿法流程中粉磨各种硬度的矿石、岩石和其他适磨物料。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T191包装储运图示标志（GB/T191—2008，ISO780：1997，MOD) GB/T700—2006碳素结构钢（ISO630:1995NEQ) GB/T1174-1992铸造轴承合金(neqISO4382-1:1991) GB/T1348球墨铸铁件(GB/T1348—2009ISO1083:2004,MOD) GB/T1804一2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（eqvISO2768-1：1989） GB/T3768声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法
(GB/T3768—1996,eqvISO3746:1995)
GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（GB5226.1一2008， IEC60204-1:2005,IDT)
GB/T5680高锰钢铸件 GB/T7233.12009铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件（ISO4992-1：2006，MOD） GB/T9444—2007铸钢件磁粉检测（ISO4986：1992，IDT) GB/T9969工业产品使用说明书总则 GB/T10095.1圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值(GB/T10095.1-
2008,ISO1328-1:1995,IDT)
GB/T10095.2圆柱齿轮 精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值 (GB/T10095.2—2008,ISO1328-2:1995,IDT)
GB/T13306标牌 JB/T5000.3一2007重型机械通用技术条件第3部分：焊接件 JB/T5000.4重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件 JB/T5000.6重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件 JB/T5000.8重型机械通用技术条件第8部分：锻件 JB/T5000.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装 JB/T5000.13 重型机械通用技术条件第13部分：包装 JB/T8853圆柱齿轮减速器 GB/T25709—2010
3型式与基本参数 3.1型式 3.1.1根据磨机简体内钢球充填率的不同分为自磨机和半自磨机；为了消除顽石积累的影响，自磨机允许添加3%左右的大球（$80mm～120mm），半自磨机钢球充填率一般为8%～12%，最大可达 15%。从排料类型上分为干式和湿式，一般情况下均采用湿式，干式自磨机和半自磨机仅在无水地区或需要干产品的特殊情况下才考虑应用。 3.1.2磨机的传动型式分为同步电机传动、异步电机传动和无齿轮传动。根据功率大小，同步电机传动和异步电机传动分为单传动和双传动。对于单传动的磨机，按其布置型式分为左装和右装（面对进料端顺着料流方向看，主电机在简体左侧的是左装，主电机在筒简体右侧的是右装）。具体型式见图1～图5。根据工艺流程布置的需要，传动装置放置在进料端、出料端法兰均可。
进料
进料
图1同步单传动
图2异步单传动
HH
饼料
进术
效
图3同步双传动
图4异步双传动
进料
图5无齿轮传动
3.2型号表示方法
M A
X口
筒体长度（取整数），单位为dm 筒体直径（取整数），单位为dm 半自磨为B，自磨不标注自磨代号磨机
标记示例：简体直径为8000mm，筒体长度为3200mm的湿式自磨机，其标记为：
MA-80X32自磨机
2 GB/T25709—2010
筒体直径为8000mm，简体长度为3200mm的湿式半自磨机，其标记为：
MAB-80X32 半自磨机
3.3 自磨机和半自磨机的基本参数
自磨机和半自磨机的基本参数应分别符合表1和表2的规定。
表1 湿式自磨机基本参数
筒体直径/ 筒体长度/ 筒体有效容积/最大装球量/ 工作转速/主电动机功率/
型号
(r/min) 16. 2 220~540 15.3
kw
mm 4 000 1400~3600 17~42 4 500 1600~4100 24~61
mm
MA-40×（AG-40X) MA-45×（AG-45X) MA-50×（AG-50×) MA-55×（AG-55×) MA-61×(AG-61X) MA-67X(AG-67X) 6 700 2600~6000 93~201
2~6 3~9 5~12 6~16 10~21 13. 1 1050~2400 13~28
320~830 500~1200 630~1700
34~83
5 000 1800～4500 5 500 1800~5000 42~112
14. 5 13.8
69~152
6 100 2400~5500
12.5 1500~3300
7 300 2800~6600 120~264 17~37 12. 0 2 000~4 500
MA-73X（AG-73×) MA-80X（AG-80X) MA-86×（AG-86X) 8 600 3400~7700 197~429 27~60 11. 0 3500~7900
11. 4 2800~6200
8 000 3200~7200 160~347
22~48
10. 7 4500~10000 10. 3 5600~12500 10.0 7000~15400 9. 8 8400~19000 9. 5 10000~22000 9. 2 12000~27000
MA-92X(AG-92X) MA-98X(AG-98X) MA-104X（AG-104X) 10 400 4200~9400 359~770 MA-110×(AG-110×) 11 000 4400~9900 422~909 59~127 MA-116×(AG-116×)
9 200 3700~8300 246~530 9 800 3900~8800 296~640
34~74 41~89 50~107
11 600 4600~10400 492~1064
69~148
MA-122×(AG-122×) 12 200 4900~11000 580~1246 81~174
注1：筒体直径指筒体内径，筒体长度是指筒体两端法兰与法兰之间的长度；有效长度需根据端村板、格子板的
尺寸确定；有效容积指筒体、端盖去除衬板后的容积，包括锥体容积。
注2给矿粒度为≤350mm。 注3：最大装球量按有效容积的3%计算。 注4：工作转速为临界转速的75%，变频调速时按照额定转速一10%～5%上下浮动。 注5：括号内的型号为习惯用型号。
表2 湿式半自磨机基本参数
简体直径/ 简体长度/ 简体有效容积/ 最大装球量/ 工作转速/ 主电动机功率/
型号
m
kw
mm
mm
(r/min)
t
MAB-40×（SAG-40X) 4 000 1600~3600 19~42 MAB-45X(SAG-45X) 4 500 1800～4100 27~61 MAB-50X(SAG-50X) 5 000 2000~4500 38~83 MAB-55×(SAG-55×) 5 500 2200~5000 51~112 MAB-61X(SAG-61X) 6 100 2400~5500 69~152 48~106 13.1 1400~3100
13~29 16. 2 310~710 19~43 15. 3 470~1100 27~58 14.5 700~1500 36~78
13.8
960~2200
65~140 12.5 2000~4300
MAB-67X(SAG-67×) 6 700 2700~6000 93~201 MAB-73X(SAG-73X) 7 300 2900~6600 120~264 84~184 12. 0 2600~5900 MAB-80X(SAG-80×) 8 000 3200~7200 160~347 112~242 11. 4 3600~8100 MAB-86×(SAG-86X) 8 600 3400~7700 197~429 137~299 11. 0 4600~10000
3 GB/T25709-—2010
表2(续)
筒体直径/ 筒体长度/ 简体有效容积/最大装球量/工作转速/主电动机功率/
型号
(r/min)
kw
mm
m
mm
t
MAB-92X(SAG-92X) 9 200 3700~8300 246~530 172~370 10.7 5900~13000 MAB-98×(SAG-98×) 9 800 3900~8800 296~640 206~446 10.3 7300~16000 MAB-104X（SAG-104X) 10 400 4200~9400 359~770 250~537 10. 0 9100~20000 MAB-110×(SAG-110×) 11000 4400~9900 422~909 294~634 9.8 11000~25000 MAB-116X(SAG-116×) 11 600 4600~10 400 492~1064 343~742 9. 5 13000~30000 MAB-122X(SAG-122X) 12 200 4900~11000 580~1246 405~869 9.2 16000~36000
注1：筒体直径指筒体内径，筒体长度是指筒体两端法兰与法兰之间的长度，有效长度需根据端衬板、格子板的
尺寸确定；有效容积指筒体、端盖去除衬板后的容积，包括锥体容积。 注2：给矿粒度为≤350mm。 注3：最大装球量按15%计算。 注4：工作转速为临界转速的75%，变频调速时按照额定转速一10%～5%上下浮动。 注5：括号内的型号为习惯用型号。
4技术要求
4.1基本要求 4.1.1磨机应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。 4.1.2本标准未规定的原材料、外购件及加工、装配、安装等技术条件，均应符合国家标准及相关行业有关通用标准的规定。 4.1.3 使用条件：环境温度：一5℃～40℃；工作制度：连续。 4.1.4 图样上线性尺寸的未注公差：
a) 切削加工部位应符合GB/T1804一2000的m级； b) 焊接件非切削加工部位应符合JB/T5000.3一2007中7.3的有关规定。
4.1.5 焊接件应符合JB/T5000.3中的有关规定。 4.1.6 铸钢件应符合JB/T5000.6中的有关规定。 4.1.7.3 球墨铸铁件应符合GB/T1318中的有关规定。 4.1.84 锻件应符合JB/T5000.8中的有关规定。 4.1.9 高锰钢铸件应符合GB/T5680的有关规定。 4.1.10灰铸铁件应符合JB/T5000.4的有关规定。 4.2整机性能要求 4.2.1 磨机主要技术参数应符合本标准的规定且适应于系统工艺的要求。 4.2.2筒体直径大于或等于4000mm系列的磨机推荐采用动静压主轴承，简体直径大于或等于 $6000mm系列的磨机推荐采用静压主轴承，筒体直径大于或等于10500mm系列的磨机推荐采用滑履轴承。 4.2.3正常工作状态下主轴承回油温升不应高于15℃，最高回油温度不应高于55℃。 4.2.4磨机功率小于或等于1600kW系列的磨机，小齿轮轴承推荐采用油脂润滑；磨机功率大于 1600kW系列的磨机，小齿轮轴承推荐采用稀油润滑。 4.2.5 磨机空负荷运转时的噪声声压级值不应超过90dB(A）。 4.2.6成套磨机应包括：主机、主电动机、喷射润滑装置、主轴承润滑油站及低压集中电控设备等，同步传动还应包括气动离合器，异步传动包括减速器和联轴器，无齿轮传动应包括制动器。应根据需要提供 4 GB/T25709—2010
必要的辅机（如：慢速驱动装置、顶起装置等）。 4.2.7磨机润滑装置应可靠运行，如果配备站润滑，则油泵电机与主电动机应有电气联锁装置，当润滑系统发生故障不能正常工作时应发出信号，保证主电动机自动停车，并应设有油温、油压、油量、压差的报警信号装置；润滑系统中应设有安全阀、压力计、温度计等安全装置。 4.2.8回油管路的倾斜度建议1：20～1：6。 4.2.9磨机可以采用电声耳对磨机噪声进行检测，或压力传感器对磨机的负荷进行检测，解决磨机的 “空磨”、“涨肚”问题，提高磨机高效、安全运行的可靠性。 4.2.10磨机根据磨矿工艺系统的不同，允许采用回料自返筛，将难磨粒子重新返回磨机继续参与磨矿，或开顽石孔将难磨粒子排出破碎等方法获得最大产能。 4.2.11磨机可以配备衬板机械手和螺栓冲，以提高设备的操作率和降低劳动强度。磨机筒体除衬板螺栓孔外，允许添加“拆卸”孔，并提供橡胶塞堵，以防止衬板“拆卸”孔泄露。 4.2.12磨机简体建议不再开设人孔，所有衬板、格子板和矿浆提升器的尺寸应通过磨机进料口，并满足衬板机械手拆卸。 4.2.13磨机结构设计应考虑地震情况，在磨机基础图纸上指定设计载荷（包括静载荷、动载荷和地震载荷）。 4.3安全要求 4.3.1裸露的传动装置转动部分应配备防护罩，用户在旋转件周围应设置防护栏杆。 4.3.2磨机用电气设备的接地保护、绝缘电阻、耐压试验等要求应符合GB5226.1的有关规定。 4.3.3所有大型构件（筒体、端盖、中空轴)等要有装卸用的可拆卸吊耳。每个吊耳的设计起吊能力最小为两倍的起吊质量，起吊质量应打印或油漆在吊耳明显位置。 4.4主要零部件要求 4.4.1主轴承瓦体和滑履轴承瓦体材料不应低于表3力学性能的规定。磨机主电机功率小于5000kW 系列的磨机主轴承衬推荐采用锡基铸造轴承合金，合金材料不应低于GB/T1174一1992中关于 ZSnSb11Cu6的规定，合金应贴合牢固，不应有脱壳现象。磨机主电机功率大于或等于5000kW系列的磨机主轴承衬推荐采用成型铜瓦结构，材料推荐采用铜基铸造轴承合金，合金材料不应低于表3力学性能的规定。滑履轴承衬采用锡基铸造轴承合金，合金材料不应低于ZSnSb11Cu6的规定。 4.4.2筒体钢板材料不应低于GB/T700一2006中关于Q235A力学性能的规定；所用焊条抗拉强度不应低于420MPa。 4.4.3简体焊缝不准通过人孔和螺钉孔，焊缝距孔边缘距离不小于75mm，其焊缝质量不应低于 JB/T5000.3—2007中规定的BS级、BK级。 4.4.4筒体焊后应消除焊接应力。 4.4.5进出料中空轴轴颈处表面粗糙度Ra的最大允许值为1.6μm；R区处表面粗糙度参数Ra的最大允许值为3.2μm。 4.4.6进出料端盖及中空轴材料不应低于表3力学性能的规定；加工表面应进行超声波探伤检测，不应低于GB/T7233.1一2009中的2级规定；R区应进行磁粉探伤检测，不应低于GB/T9444一2007中的2级规定。 4.4.7衬板材料一般采用金属衬板，建议选择硬度适中，耐磨性能较好的材料。简体、端衬板建议采用 T字形提升衬板。衬板设计时应考虑结构形状（衬板间距、提升高度和截面角度）、矿石性质、磨机转速等影响。金属衬板与筒体和端盖之间应设有橡胶衬垫，以减缓介质对筒体、端盖的冲击和矿浆对筒体、 端盖的磨蚀。 4.4.8磨机衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙。端衬板与筒体衬板、端衬板与进出料管之间所构成的环形间隙应用木楔（湿法作业）、铁楔或水泥（干法作业）等材料堵塞。衬板与衬板之间的间隙不大于10mm。
5 GB/T25709—2010
4.4.9衬板的外形设计要消除圆周方向接缝或可能形成矿浆轨迹的其他区域。衬板应避免横跨两段筒体接头。 4.4.10格子板孔大小、面积和矿浆排料装置，能实现磨机完全排浆，没有矿浆淤积、短路或不完全排浆。 4.4.11小齿轮或轴齿轮材料力学性能不应低于表3的有关规定，齿面硬度应高于大齿轮齿面硬度 30HB以上，加工精度应符合GB/T10095.1和GB/T10095.2的规定。 4.4.12大齿轮材料力学性能不应低于表3的有关规定，加工精度应符合GB/T10095.1和 GB/T10095.2中的规定；轮缘厚度应均匀。
表3主要零件最低力学性能
力学性能
零件名称
a,(oo.2) / MPa 290 390
8(8,)/ % 5 12 6 22 17 12 15 11
0p/ MPa 420 590 220 450 590 780 570 690
d/ %
主轴承瓦体滑履轴承瓦体主轴承铜瓦中空轴、端盖
30
230 345 590 310 490
32
小齿轮/轴齿轮（电机功率≤1500kW）小齿轮/轴齿轮(电机功率>1500kW)
21
大齿轮（电机功率≤1500kW）大齿轮（电机功率>1500kW)
4.4.13筒体装配后进出料端盖大端柱面对轴颈径向跳动、大端与齿轮和筒体把合侧面对轴颈轴向摆动不应大于表4的规定。
表4端盖径向跳动、轴向摆动公差
单位为毫米
简体直径
代号径向跳动 0. 60
4000~6000 6000~7000 7000~80008000~90009000~1000010000~11000 12000~
0. 70 0. 65
0. 80 0. 75
0. 90 0.85
1. 0 0. 95
1.1 1. 05
1. 2 1. 15
0.55
轴向摆动
注：当为无齿轮驱动时，端盖径向跳动、轴向摆动公差应满足制动器和无齿轮驱动电机厂家的要求。 4.4.14磨机的易损件（各种衬板、小齿轮等)或备用件（进出料管、大齿轮、减速器齿轮等)的相应配合尺寸应能互换。 4.4.15减速器性能应符合JB/T8853的规定。 4.5装配技术要求 4.5.1主轴承应与轴承底板四周均匀接触。 4.5.2采用球面瓦结构的主轴承球面须经配研，球面应接触良好，动作灵活；采用腰鼓面结构的主轴承腰鼓面不需配研。 4.5.3采用铸造轴承合金材料的主轴承瓦体内需留冷却水道，冷却水道应进行通水检查，不应有渗漏现象。采用铸造铜合金材料的主轴承瓦体内不需留冷却水道。 4.5.4磨机装配后测量轴瓦与中空轴轴肩的间隙，间隙应均匀，最大偏差不大于（0.08×中空轴直径)/1000mm。 4.5.5传动轴和电机轴（或减速器轴）的同轴度误差不应大于$0.3mm，其倾斜度偏差不应大 6