ICS 53.060 J83 备案号：28549—2010
中华人民共和国机械行业标准
JB/T61272010 代替JB/T6127—1992
电动平车 技术条件
MotorizedflattruckTechnical specification
2010-07-01实施
2010-02-11发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T61272010
目 次
前言 1 范围 2 .规范性引用文件 3 技术要求 3.1 材料 3.2 车架， 3.3 轮对 3.4 减速器。 3.5 ·电缆卷筒 3.6 总装 3.7 电气设备 3.8 涂装除锈， 3.9 运行.. 3.10 大修期， 3.11 成套性。 4试验方法.. 4.1 试验条件.. 4.2 减速器试验 4.3 电气系统试验， 4.4 无负荷试验 4.5 负荷试验 4.6 超负荷试验， 4.7 车架变形试验 4.8 运行噪声试验 4.9 直线度测量 4.10 内侧距测量 4.11 踏面热处理检测 4.12 齿轮检测. 4.13 轴和轮对检测， 4.14 台面高度检测 4.15 漆膜检测 5检验规则. 5.1检验分类 5.2 抽样 6标志、包装、运输、贮存
11 JB/T6127—2010
前言
本标准代替JB/T6127-1992《电动平车技术条件》。 本标准与JB/T6127—1992相比，主要变化如下：
-删去滑块依次供电式电动平车及相关技术要求；车架材料由Q236-A或Q235-A·F改为Q235AF；增加了3.2.7：一降低了车轮踏面硬度：两轮对轴线平行度公差由3.0mm改为2.0mm；蓄电池充放电使用周期不得小于1200次，改为750次；降低了运行噪声的要求； -两轨道滑触线间的电阻值不得小于102改为0.5M2；修改了蓄电池充电过程；齿轮检测设备改为应符合GB/Z18620.1～18620.4的规定。
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由北京起重运输机械研究所归口。 本标准负责起草单位：北京起重运输机械研究所、大连重工·起重集团有限公司、秦皇岛冶金机械
有限公司。
本标准参加起草单位：常熟市亿安电动平车有限公司、天津赛瑞机器设备有限公司。 本标准主要起草人：邵龙成、李桂敏、赵洪刚、方颂安、张复兴、张静祥。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T61271992。
III JB/T6127--2010
电动平车技术条件
1范围
本标准规定了电动平车的技术要求，试验方法，检验规则，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于额定载重量为5t～300t36V低压供电式、电缆卷筒供电式和蓄电池供电式电动平车
（以下简称电动平车），其接电持续率为25%，工作环境温度为-20℃～40℃。
其他型式的电动平车亦可参照使用。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB443L-AN全损耗系统用油（GB443—1989，negJISK2238：1983） GB/T699一1999优质碳素结构钢 GB/T700—2006碳素结构钢（GB/T700—2006，ISO630：1995，NEQ） GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口（GB/T985.1一2008，ISO
9692-1:2003，MOD)
GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口（GB/T985.2—2008，ISO9692-2：1998，MOD) GB/T3177 光滑工件尺寸的检验
碳钢焊条（GB/T5117—1995，eqvVANSV/AMSAS.1：1991）
GB/T5117
GB/T8923·涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-1988，eqvISO8501-1：-1988）
色漆和清漆漆膜的划格试验（GB/T9286—1998，eqvISO2409：1992）
GB/T9286 GB/T9439—1988灰铸铁件 GB/T10095.1-2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（ISO
1328-1:1995，IDT)
GB/T10095.2一2008圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值（ISO 1328-2：1997，IDT)
GB/11352—2009般工程用铸造碳钢件（ISO3755：1991，ISO4990：2003，MOD） GB/Z18620.1圆柱齿轮检验实施规范第1部分：轮齿同侧齿面的检验（GB/Z18620.1—2008，
ISO/TR10064-1:1992，IDT)
GB/Z18620.2圆柱齿轮检验实施规范第2部分：径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验（GB/Z18620.2—2008，ISO/TR10064-2:1996，IDT）
GB/Z18620.3圆柱齿轮检验实施规范第3部分：齿轮坏、轴中心距和轴线平行度（GB/Z 18620.3-2008，ISO/TR10064-3:1996，IDT)
GB/Z18620.4圆柱齿轮检验实施规范第4部分：表面结构和轮齿接触斑点的检验（GB/Z 18620.4-2008，ISO/TR10064-4:1998，IDT) 3技术要求 3.1材料 3.1.1车架材料的力学性能不得低于GB/T700中Q235AF的性能。焊条、焊丝与焊剂应与被焊材料相
1 JB/T6127—2010
适应。焊条应符合GB/T5117的规定。 3.1.2减速器壳体、带轮材料的力学性能不得低于GB/T9439中HT200的性能。 3.1.3车轴材料的力学性能不得低于GB/T699中45钢的性能。 3.1.4车轮材料的力学性能不得低于GB/T11352一2009中ZG340—640铸钢的性能。 3.2车架 3.2.1车架焊接的焊缝坡口形式尺寸应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定。 3.2.2焊缝不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。 3.2.3焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝单边咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。 3.2.4焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须消除。 3.2.5车架台面在任意1m范围内的直线度为4.0mm。 3.2.6车架在1.1倍额定载重量下的变形不得超过1/1000.（1为轴距）。 3.2.7车架两个轴座中心对角线L，与Lz之差不得大于3.0mm（见图1）。 3.3轮对 3.3.1轮对内侧距偏差为土2.0mm，沿轮对内侧圆周三等分处对应点距离之差不得大于0.5mm。 3.3.2同一轮对上两轮直径差不得大于0.5mm。 3.3.3车轮踏面硬度：5t~25t为179HBW~217HBW；30t以上为270HBW300HBW。 3.3.4车轮踏面淬硬层深度：30t以上不得小于4.0mm，4mm处淬火硬度不得低于240IBW。 3.4减速器 3.4.1减速器齿轮精度等级应符合GB/T10095.1中的7（Fg）、8（fpt、Fp、Fa）级和GB/T10095.2中的8级。 3.4.2齿面粗糙度：当法向模数mn小于或等于8mm时，表面粗糙度Ra为3.2μm；当mn大于8mm 时，表面粗糙度Ra为6.3um。 3.4.3一对啮合齿轮的齿面硬度：小齿轮不得低于240HBW：大齿轮锻件不得低于187HBW，铸件不得低于179HBW。 3.4.4齿部不得有缺陷，不得焊补。 3.4.5装配好的减速器应转动灵活，无漏油现象。减速器润滑油应采用GB443中的L-AN15或L-AN32 机械油。 3.4.6减速器空运转时噪声不得大于82dB（A）。 3.4.7 减速器清洁度不得大于表1规定。
表1
减速器总中心距
250 50
350 100
425 150
500 200
mm 杂质含量
mg
3.4.8减速器润滑油温升不得超过40.℃。 3.5电缆卷筒
装配好的卷筒应转动灵活，收、放电缆应平稳可靠。 3.6总装 3.6.1轴距极限偏差为土2.0mm。 3.6.2两轮对轴线的平行度公差为2.0mm（图1）。 3.6.3两轮对角线L，与L之差不得大于3.0mm（图1）。 3.6.4两轮对轴承的游动端应装在车辆的同一侧。 3.6.5被动轮（其中个）与基准轨道轨面的间隙不得大于2.0mm。 2 JB/T6127—2010
3.9.2电动平车在额定电压下的运行应平稳。 3.10大修期
电动平车在规定的使用条件下，第一个大修周期不得低于五年。 3.11成套性
制造厂除成套提供车的机电设备外，低压供电式电动平车另带地面降压变压器-一台。随机文件包括包装单、合格证、说明书。 4试验方法 4.1试验条件 4.1.1试验环境温度为-20℃40℃。 4.1.2试验载荷为均布载荷，载荷用标准重块或经过称重的重物。 4.1.3试验应在直线型轨道上进行，长度为30m以上，坡度应小于2/1000。 4.1.4在试验轨道长度范围内选取一段为基准轨道，使其在与四个车轮接触处的轨面高度差应小于 0.5mm. 4.1.5试验用仪器、仪表、量具的精度应符合GB/T3177的规定，且在标定的有效期内。 4.1.6低压供电的轨道上平面必须除去影响导电的油漆及锈层等。 4.1.7 两轨道滑触线间的电阻值不得小于0.5MQ2。 4.1.8减速器内注入3.4.5规定的润滑油。各润滑部位应有足够的润滑油（脂）。 4.2减速器试验 4.2.1密封性试验：以无负荷额定转速正、反向运转各1h后，观察机壳有无漏油现象。在机壳上无油滴滴落，即为无漏油。 4.2.2噪声试验：以无负荷额定转速运转，在无其他外音干扰的情况下，在壳体分面等高线上，距减速器前、后、左、右各1m处，测量四点的噪声，取最高值。 4.2.3清洁度试验：在密封、噪声试验后，用120目网过滤减速器内清洗出的杂质，在温度为120℃～ 135℃下烘干1h，冷却后称重。 4.2.4温升试验：用温度计测量减速器在无负荷试验前，超负荷试验后润滑油的温差，即为减速器润滑油的温升。 4.3电气系统试验 4.3.1一般试验 4.3.1.1试验前应认真检查全部接线、试验中测量电动机等电气元件的温升。若有触头等严重烧灼的元件应予更换。 4.3.1.2电流、电压等指示仪表在试验过程中应反应灵敏，指示数值需正确、各按钮开关应灵活可靠，不得有松动和卡住现象。 4.3.2低压供电式电动平车 4.3.2.1试验条件为环境温度20℃土5℃，相对湿度（65土5）%。 4.3.2.2 低压供电式电动平车用绝缘电阻表测试车轮对车轴、导电柱装置对车体的绝缘电阻值。 4.3.2.3进行50Hz、1000V的耐压测试。 4.3.3蓄电池供电式电动平车 4.3.3.1当蓄电池单节电压下降至1.75V时，光、声报警器报警，蓄电池应进行充电。当蓄电池充足电时，在光、声报警指示下充电停止。测定充电过程时间。 4.3.3.2充电时，观察充电机与蓄电池之间有无逆流现象，电流由蓄电池流向充电机称为逆流。 4.3.3.3充足电后，在额定载重量、额定运行速度条件下，按接电持续率25%计，测定蓄电池使用时间。
4 JB/T6127--2010
4.4无负荷试验 4.4.1电气控制系统应稳定可靠，传动系统应处于正常工作状态。 4.4.2在试验轨道上，额定电压下，正、反运行累计时间10min，运行速度应平稳， 4.5负荷试验
以额定载重量的40%、60%、100%逐步加载均布于台面上，接电持续率按25%，正、反向起动、 运行、停车，累计运行时间不少于10min，各机构动作灵敏，运行速度平稳，各零部件无损坏，各连接处无松动。 4.6超负荷试验
在负荷试验基础上，再均布加载额定载重量10%，起动、运行、停止电动平车，10min后卸载。 检查烛缝无裂纹，零件无损坏，各部无松动。 4.7车架变形试验
测定车架在1.1倍额定载重量下的变形。首先在自然状态下将百分表固定于两轴中点处轨道基面垫铁上，百分表的触头及工字梁的底面，将表调至零位，加至最大负荷时表的读数即为最大负荷下车架的变形。此项试验可在超负荷试验卸载前进行。 4.8运行噪声试验
在厂房内或室外，声级计置于轨道上平面1m高，距电动平车传动端1m处，测定运行噪声。根据声级计测得的合成噪声减去背景噪声修正值（见表3），即为电动平车的实际运行噪声值。
表3
单位：dB（A) 9 1 10 >10 0.5
合成噪声级与背景噪声级之差值背景噪声修正值 4.9直线度测量
3
4 2
5
6
7 1
8
0
车架台面直线度测量，用1m钢尺或平尺，与台面钢板接触，测出两者的最大间隙。 4.10内侧距测量
轮对内侧距偏差用内径千分尺或专用量具，沿轮对内侧圆周的三等分处对应测量。 4.11踏面热处理检测 4.11.1车轮踏面硬度用布氏硬度计测量，在车轮踏面上任意打出三点硬度，必须是两点以上合格。 4.11.2车轮踏面淬硬层深度及4mm处硬度可做试块检测。试块材料应与车轮材料一致，尺寸应符合表4规定。
表4
单位：.mm
车轮直径
710~900 105×140×65
500~630
0
试块尺寸（长×宽×高）
80×130×50
4.12齿轮检测 4.12.1·齿轮精度必须检查的项目：单个齿距的极限偏差土f、齿距总偏差F。、齿廓总偏差Fa、螺旋线总偏差Fg.径向跳动偏差F，若以磨齿为最终工序的则再加检基节偏差Fb。
齿轮检测方法及设备应符合GB/Z18620.118620.4的规定。 4.12.2齿轮的齿面硬度测量，可在齿顶或齿轮端面任意打出三点硬度，取其最低值为准。 4.13轴和轮对检测 4.13.1轴距极限偏差及两轮对轴线平行度，用专用扎规插入两车轴顶尖孔内测量。 4.13.2两轮对对角线差的测量，是在轴承座外表面对应位置上各打一个中心定位孔为测量基准，装配后用专用扎规测量L,和L值。
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