ICS 77.140.85 J32
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T14181--2021
共轨系统用喷油器壳体精密锻件
工艺规范
Precision forgings of nozzle holder body for common rail system
Technological design principle
2021-12-02发布
2022-04-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共 和 国
机械行业标准
共轨系统用喷油器壳体精密锻件 工艺规范
JB/T141812021
*
机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
*
210mm×297mm·0.5印张·15千字
2022年4月第1版第1次印刷
定价：14.00元
*
书号：15111·16264 网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379399 直销中心电话：（010）88379399
封面无防伪标均为盗版
版权专有侵权必究 JB/T14181—2021
目 次
前言 1范围， 2规范性引用文件 3术语和定义 4工艺规范 4.1 总则. 4.2 下料.. 4.3 分重... 4.4 抛丸及预润滑 4.5 加热 4.6 锻造.. 4.7 热处理... 4.8 表面清理. 4.9 磁粉检测 4.10 锻件的表面要求，
图1 典型锻件分模面选取示意图图2 典型锻件区域划分示意图
表1 常用材质的热处理工艺规范 JB/T14181—2021
前 言
本标准按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）归口。 本标准起草单位：江苏龙城精锻有限公司、北京机电研究所有限公司、江苏太平洋精锻科技股份有
限公司、辽阳新风科技有限公司、江苏森威精锻有限公司。
本标准主要起草人：庄晓伟、文杰、魏巍、周林、陶立平、武林、龚爱军、王玲、秦思晓、戴泽华、 韩宜龙、顾冰、金红、刘志群、孙炳晓、黄伟。
本标准为首次发布。
I JB/T14181—2021
共轨系统用喷油器壳体精密锻件工艺规范
1范围
本标准规定了共轨系统用喷油器壳体精密锻件（以下简称锻件）的工艺规范，包括总则、下料、分重、抛丸及预润滑、加热、锻造、热处理、表面清理、磁粉检测、锻件的表面要求。
本标准适用于锻件在压力机上采用浮动凹模闭塞模锻成形的工艺编制。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 8541 锻压术语 GB/T9452 热处理炉有效加热区测定方法 GB/T10826.2燃油喷射装置词汇第2部分：喷油器 GB/T30567--2014钢质精密热模锻件工艺编制原则 GB/T30824燃气热处理炉温度均匀性测试方法 JB/T13849共轨系统用喷油器壳体精密锻件技术要求
3术语和定义
GB/T8541和GB/T10826.2界定的术语和定义适用于本文件。
4工艺规范
4.1总则 4.1.1一般工艺流程为：下料、分重、抛丸、预润滑、加热、锻造、热处理、表面清理、磁粉检测等。 4.1.2宜采用立式闭塞锻造工艺，保证流线沿锻件外形分布。 4.1.3宜采用单工位锻造成形。 4.2下料 4.2.1 材质应选用符合GB/T699规定的45钢或符合GB/T3077规定的20CrMo、42CrMo钢等材料，也可使用供需双方商定的其他材料。 4.2.2根据锻件形状及技术要求、经济性等指标要求，宜选用热轧剥皮棒料。 4.2.3宜采用锯床下料，去除料头、料尾。 4.2.4坏料的质量公差应控制在料重的0.9%以内。
1 JB/T14181—2021
4.3分重 4.3.1为了保证产品能够充填饱满及提高模具寿命，宜采用多级重量分选机对坏料进行质量分档。 4.3.2分档区间宜为坏料质量的0.3% 4.4抛丸及预润滑 4.4.1坏料宜采用抛丸预处理，应综合考虑坏料表面要求、单次抛丸数量、抛丸时间、丸粒寿命等因素选择抛丸设备，使用直径大小合适的丸料，其直径宜为Φ1.0mm～Φ1.5mm。 4.4.2坏料预热温度宜采用120℃~180℃。 4.4.3应根据石墨型号、锻件表面质量、加热温度及时间等确定预涂石墨浓度。 4.4.4石墨应均匀喷涂在坏料表面，不应有结块现象。 4.4.5石墨应能在1000℃土40℃的环境下使用。 4.5加热 4.5.1加热设备宜采用中频感应加热炉。 4.5.2坏料的加热时间可根据加热设备和坏料尺寸以及生产节拍而定，以坏料均匀达到始锻温度作为确定加热时间的依据。 4.5.3坏料加热温度的选择应有利于提高锻件材料的成形性及获得良好的锻后组织和表面质量。采用 GB/T699规定的45钢或符合GB/T3077规定的20CrMo、42CrMo钢等材料时，加热温度宜为950℃～ 1050℃。锻件在加热温度超过1050℃时宜报废处理，在加热温度低于950℃时可加热2次。 4.6锻造 4.6.1锻件设计 4.6.1.1分模面选取
锻件分模面的选取应利于锻件脱模、金属充填型腔及模具加工，典型锻件分模面选取如图1所示。
分模线
分模线
b)
a) 图1典型锻件分模面选取示意图
4.6.1.2尺寸公差及机械加工余量
典型锻件区域划分如图2所示，区域1为非加工面，区域2为加工面。锻件尺寸公差应符合JB/T13849 的规定，区域2轴向单边机械加工余量宜为1mm～2mm，径向单边机械加工余量不宜小于0.5mm。
2 JB/T14181—2021
应超过400℃。 4.6.5.2成形过程中应对模具表面喷涂润滑剂，以充分冷却模具和增加润滑效果。润滑剂的选择应充分考虑锻件材质、工况条件、模具温度变化等因素，润滑剂在使用中应易于清理且满足环保要求。
4.7热处理
4.7.1锻件宜采用余热淬火后回火的热处理工艺，热处理设备应至少包含淬火槽和回火炉，淬火槽应带有搅拌功能，回火炉的温度均匀性应不低于GB/T9452和GB/T30824规定的Ⅲ类炉要求。 4.7.2应根据锻件材质、组织性能要求等确定合理的热处理介质和工艺参数。 4.7.3锻件淬火至回火间隔时间应小于或等于12h。 4.7.4常用材质的热处理工艺规范见表1。
表1营 常用材质的热处理工艺规范
淬火冷 淬火前锻件温度 介质温度 最短淬火时间 回火温度 回火最短保温时间却介质
材质
℃ 850 850
℃ 20~40 60~80
℃ 520~600 580~660
min 60 120
S
有机聚合物水溶液
60 60
45钢 42CrMo钢 淬火油 4.7.5 热处理后锻件应符合JB/T13849的规定。 4.8表面清理 4.8.1 锻件宜采用抛丸或喷砂等方法进行处理，不应有残留氧化皮。 4.8.2锻件采用抛丸进行表面处理时，应综合考虑锻件表面粗糙度要求、单次抛丸数量、抛丸时间、 丸粒寿命等因素选择抛丸设备，使用直径大小合适的丸料，其直径宜为Φ0.8mm～Φ1.2mm。
4.9磁粉检测 4.9.1 锻件应进行100%磁粉检验，不应有裂纹。 4.9.2 锻件采用磁粉检测仪进行检测时应进行退磁，剩余磁感应强度宜小于0.5mT。 4.10锻件的表面要求 4.10.1锻件的表面缺陷深度应符合JB/T13849的规定，非加工面不应存在折叠、裂纹等缺陷。 4.10.2 锻件在流转过程中应采取有效的防磕碰措施。
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工艺规范
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机械行业标准
共轨系统用喷油器壳体精密锻件 工艺规范
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目 次
前言 1范围， 2规范性引用文件 3术语和定义 4工艺规范 4.1 总则. 4.2 下料.. 4.3 分重... 4.4 抛丸及预润滑 4.5 加热 4.6 锻造.. 4.7 热处理... 4.8 表面清理. 4.9 磁粉检测 4.10 锻件的表面要求，
图1 典型锻件分模面选取示意图图2 典型锻件区域划分示意图
表1 常用材质的热处理工艺规范 JB/T14181—2021
前 言
本标准按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）归口。 本标准起草单位：江苏龙城精锻有限公司、北京机电研究所有限公司、江苏太平洋精锻科技股份有
限公司、辽阳新风科技有限公司、江苏森威精锻有限公司。
本标准主要起草人：庄晓伟、文杰、魏巍、周林、陶立平、武林、龚爱军、王玲、秦思晓、戴泽华、 韩宜龙、顾冰、金红、刘志群、孙炳晓、黄伟。
本标准为首次发布。
I JB/T14181—2021
共轨系统用喷油器壳体精密锻件工艺规范
1范围
本标准规定了共轨系统用喷油器壳体精密锻件（以下简称锻件）的工艺规范，包括总则、下料、分重、抛丸及预润滑、加热、锻造、热处理、表面清理、磁粉检测、锻件的表面要求。
本标准适用于锻件在压力机上采用浮动凹模闭塞模锻成形的工艺编制。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 8541 锻压术语 GB/T9452 热处理炉有效加热区测定方法 GB/T10826.2燃油喷射装置词汇第2部分：喷油器 GB/T30567--2014钢质精密热模锻件工艺编制原则 GB/T30824燃气热处理炉温度均匀性测试方法 JB/T13849共轨系统用喷油器壳体精密锻件技术要求
3术语和定义
GB/T8541和GB/T10826.2界定的术语和定义适用于本文件。
4工艺规范
4.1总则 4.1.1一般工艺流程为：下料、分重、抛丸、预润滑、加热、锻造、热处理、表面清理、磁粉检测等。 4.1.2宜采用立式闭塞锻造工艺，保证流线沿锻件外形分布。 4.1.3宜采用单工位锻造成形。 4.2下料 4.2.1 材质应选用符合GB/T699规定的45钢或符合GB/T3077规定的20CrMo、42CrMo钢等材料，也可使用供需双方商定的其他材料。 4.2.2根据锻件形状及技术要求、经济性等指标要求，宜选用热轧剥皮棒料。 4.2.3宜采用锯床下料，去除料头、料尾。 4.2.4坏料的质量公差应控制在料重的0.9%以内。
1 JB/T14181—2021
4.3分重 4.3.1为了保证产品能够充填饱满及提高模具寿命，宜采用多级重量分选机对坏料进行质量分档。 4.3.2分档区间宜为坏料质量的0.3% 4.4抛丸及预润滑 4.4.1坏料宜采用抛丸预处理，应综合考虑坏料表面要求、单次抛丸数量、抛丸时间、丸粒寿命等因素选择抛丸设备，使用直径大小合适的丸料，其直径宜为Φ1.0mm～Φ1.5mm。 4.4.2坏料预热温度宜采用120℃~180℃。 4.4.3应根据石墨型号、锻件表面质量、加热温度及时间等确定预涂石墨浓度。 4.4.4石墨应均匀喷涂在坏料表面，不应有结块现象。 4.4.5石墨应能在1000℃土40℃的环境下使用。 4.5加热 4.5.1加热设备宜采用中频感应加热炉。 4.5.2坏料的加热时间可根据加热设备和坏料尺寸以及生产节拍而定，以坏料均匀达到始锻温度作为确定加热时间的依据。 4.5.3坏料加热温度的选择应有利于提高锻件材料的成形性及获得良好的锻后组织和表面质量。采用 GB/T699规定的45钢或符合GB/T3077规定的20CrMo、42CrMo钢等材料时，加热温度宜为950℃～ 1050℃。锻件在加热温度超过1050℃时宜报废处理，在加热温度低于950℃时可加热2次。 4.6锻造 4.6.1锻件设计 4.6.1.1分模面选取
锻件分模面的选取应利于锻件脱模、金属充填型腔及模具加工，典型锻件分模面选取如图1所示。
分模线
分模线
b)
a) 图1典型锻件分模面选取示意图
4.6.1.2尺寸公差及机械加工余量
典型锻件区域划分如图2所示，区域1为非加工面，区域2为加工面。锻件尺寸公差应符合JB/T13849 的规定，区域2轴向单边机械加工余量宜为1mm～2mm，径向单边机械加工余量不宜小于0.5mm。
2 JB/T14181—2021
应超过400℃。 4.6.5.2成形过程中应对模具表面喷涂润滑剂，以充分冷却模具和增加润滑效果。润滑剂的选择应充分考虑锻件材质、工况条件、模具温度变化等因素，润滑剂在使用中应易于清理且满足环保要求。
4.7热处理
4.7.1锻件宜采用余热淬火后回火的热处理工艺，热处理设备应至少包含淬火槽和回火炉，淬火槽应带有搅拌功能，回火炉的温度均匀性应不低于GB/T9452和GB/T30824规定的Ⅲ类炉要求。 4.7.2应根据锻件材质、组织性能要求等确定合理的热处理介质和工艺参数。 4.7.3锻件淬火至回火间隔时间应小于或等于12h。 4.7.4常用材质的热处理工艺规范见表1。
表1营 常用材质的热处理工艺规范
淬火冷 淬火前锻件温度 介质温度 最短淬火时间 回火温度 回火最短保温时间却介质
材质
℃ 850 850
℃ 20~40 60~80
℃ 520~600 580~660
min 60 120
S
有机聚合物水溶液
60 60
45钢 42CrMo钢 淬火油 4.7.5 热处理后锻件应符合JB/T13849的规定。 4.8表面清理 4.8.1 锻件宜采用抛丸或喷砂等方法进行处理，不应有残留氧化皮。 4.8.2锻件采用抛丸进行表面处理时，应综合考虑锻件表面粗糙度要求、单次抛丸数量、抛丸时间、 丸粒寿命等因素选择抛丸设备，使用直径大小合适的丸料，其直径宜为Φ0.8mm～Φ1.2mm。
4.9磁粉检测 4.9.1 锻件应进行100%磁粉检验，不应有裂纹。 4.9.2 锻件采用磁粉检测仪进行检测时应进行退磁，剩余磁感应强度宜小于0.5mT。 4.10锻件的表面要求 4.10.1锻件的表面缺陷深度应符合JB/T13849的规定，非加工面不应存在折叠、裂纹等缺陷。 4.10.2 锻件在流转过程中应采取有效的防磕碰措施。
版权专有侵权必究
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