ICS 25.080.99 J58 备案号：406832013
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 9886-2013 代替JB/T9886-1999
组合机床 镗孔车端面头 技术条件 Modular machine tools--Boring and turning head of end faceSpecifications
一
2013-09-01实施
2013-04-25发布
中华人民共和国工业和信息化部发布
网 中华人民共和国
机械行业标准
组合机床． 镗孔车端面头技术条件
JB/T 98862013
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号邮政编码：100037
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210mm×297mm：0.5印张·15千字 2014年1月第1版第1次印刷
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书号：15111：11027 网址: http: //www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379778 直销中心电话：（010）88379693
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网 JB/T9886—2013
次
目
前言
范围 2 规范性引用文件 3 基本要求
....
随机附件 5 制造质量...
4
空运转试验负荷试验 ·工作精度检验几何精度检验
6
0
网 JB/T9886-2013
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T9886—1999《组合机床镗孔车端面头技术条件》，与JB/T9886—1999相比
主要技术变化如下：
按照GB/T1.1的规定，修改了“前言”，内容格式和图表按编写规则进行了修改；重新确认了规范性引用文件。
本标准由中国机械工业联合会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：大连机床集团有限责任公司、江苏高精机电装备有限公司、一拖（洛阳）开创装
备科技有限公司。
本标准主要起草人：刘莲花、郑金来、王合增。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
ZBJ58006—1988; JB/T9886—1999。
T
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组合机床镗孔车端面头，技术条件
1范围
本标准规定了组合机床镗孔车端面头的制造和验收要求。 本标准适用于名义尺寸100mm~630mm的组合机床镗孔车端面头。
2·规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3668.9-1983·组合机床通用部件主轴部件尺寸 GB/T5900.1一2008机床主轴端部与卡盘连接尺寸第1部分：圆锥连接 GB/T5900.2—1997 机床主轴端部与花盘互换性尺寸第2部分：凸轮锁紧型 GB/T5900.3—1997 机床主轴端部与花盘互换性尺寸第3部分：卡口型 GB/T 9061--2006 金属切削机床通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25376—-2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T1534-2006 组合机床通用技术条件 JB/T2462.26—1999 组合机床通用部件单轴镗削与车端面头尺寸 JB/T2462.27—1999 组合机床通用部件车端面刀盘尺寸 JB/T3041—2011 组合机床镗孔车端面头精度检验 JB/T3997-2011 金属切削机床灰铸铁件：技术条件
3基本要求
按本标准验收镗孔车端面头时，应同时对GB/T9061-2006、GB/T253732010、GB/T25376- 2010JB/T1534—2006等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。
4随机附件
4.1为了保证镗孔车端面头的基本性能，应按用户要求提供变速交换齿轮、带轮等零件。 4.2制造厂应提供易损的密封件，其附件数量是该镗孔车端面头使用数的两倍。 4.3，成品的部件，应带有安装时用的紧固螺钉和定位销（或定位键），以及起吊用的吊环螺钉。
注：随机附件一般要标有相应的标记或规格。
5·制造质量
5.1般要求： 5.1.1镗孔车端面头的联系尺寸应符合.GB/T3668.9—1983中的单轴镗削与车端面头部分，以及JB/T
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2462.26—1999JB/T2462.27-1999的规定。 5.1.2灰铸铁件的技术要求应符合JB/T3997一2011的规定。 5.1.3经过试验合格后的部件，所有外露油口应用耐油塞子封口（禁用纸张、棉纱、木塞等杂物）。 5.2主轴前端部的结构型式及连接尺寸应符合GB/T5900.1—2008、GB/T5900.2—1997和GB/T 5900.3-1997的规定。 5.3刀盘的直径、厚度及与主轴端部连接尺寸应符合JB/T2462.27一1999的规定。 5.4装配时各种密封圈表面及有关零件上应涂以润滑油，以防止密封圈的损伤。 5.5滑板在刀盘体上的接触质量除用涂色法检验外；还必须用0.02mm的塞尺检验；塞尺在导轨、镶条、压板端的滑动面间的插入深度不应超过6mm。 5.6径向进给油缸须单独进行试验。 5.6.1试运转及行程测量
把径向进给油缸安装在相应的试验台上，在空载情况下活塞杆全行程往复动作7次，这时不应有外渗漏。冲击等不正常现象。同时将油缸的活塞分别停留在行程的两端，测量全行程的长度，其数值应符合设计要求。 5.6.2活塞及活塞杆移动的阻力检验
在活塞杆没有承受载荷的条件下（活塞杆腔能自由地排油），向油缸无活塞杆腔通入压力油，这时压力由小到大，使活塞杆以一定的进给速度向外移动，测量所需的压力不应超过表1所列数值。
表1
缸孔直径 mm 压力 MPa
125
50
63
100
40
80
160
0.30
0.25
0.20
0.35
注1：表内数值只适用于活塞所采用的密封圈为O、U、X、Y形式。 注2：本标准所指压力，均为压力表的“表”示压力。
5.6.3.内泄漏量检验
向油缸的无活塞杆腔通入压力油，将活塞杆腔的管接头扭开，并使外泄口向上，调节进入油液的压力，使其逐步达到5MPa，保压30s，然后测量外泄口的液体流量，作为每分钟的泄漏量，但不应超过表2所列数值。
表2
缸孔直径 mm 泄漏量 mL/min 注：表内数值只适合于活塞所采用的密封圈为O、U、X、Y形式。
40
50
63
80
100
125
160
2
0.1
0.2
0.3
0.5
0.8
1.1
5.6.4外渗漏检验
油缸在满负荷（5MPa）工作条件下，活塞杆在全行程往复动作30次，这时油缸的管接头、油缸盖的密封处均不许渗漏油液，活塞杆与油缸盖密封处的外渗漏不能成滴。
2
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5.6.5活塞杆移动的平稳性
当活塞杆没有承受载荷时，将压力油送入油缸无活塞杆腔，而有活塞杆腔保持0.3.MPa0.5MPa 的背压力，使活塞杆以该部件所规定最小进给速度向前移动，这时活塞杆的移动应平稳，用百分表触在活塞杆的端部来检查其移动，表针应平稳转动，跳动不应超过0.01mm。
6空运转试验
6.1：镗孔车端面头的液压系统技术要求，应符合GB/T235722009的有关规定。 6.2将镗孔车端面头安置在相应的试验台上，进行不少于2h的空运转试验，这时应实现规定的工作循环。
当主轴的转速是用手柄变速时，要进行所有速度变速试验，其转换动作应准确、可靠，并应从最低速度起依次运转，每级速度的运转不应少于2min，在最高转速时，应运转到使主轴轴承达到稳定温度（不应少于30min）。
当使用交换齿轮、带轮变速时，可做低、中、高速运转。 6.3检查主传动系统空运转功率（不包括电动机本身空运转功率）不应超过电动机额定功率的25%。
注：成批生产时可按批量的5%抽查，但不少于1台。 6.4主轴转速应符合设计要求，误差不应超过士5%。 6.5高速运转时镗孔车端面头不应有明显的振动。 6.6滑板在刀盘上的行程量应符合技术图样的规定，其进给速度范围应符合设计要求。 6.7.刀盘上的滑板要进行共30次低、中、高进给速度和快速移动的试验，检验操作机构的准确性、灵敏性。滑板由快速进给转为工作进给时，不许有冲击现象。工作进给时不许有肥行现象，在规定的行程内滑板运动应平稳，并检查消除齿轮、齿条或与拨叉之间间隙的可靠性。
7负荷试验
7.1负荷试验时的主要条件：
a）相应的试验台； b）试件的材料为灰铸铁HT200或45钢 c）相应的硬质合金刀具； d）试验时镗孔车端面所选用的加工尺寸，应符合以下范围：
孔直径或车端面的直径范围按式（1）计算：
D=（0.6～0.9)Dmax
(1)
式中： Dmax 部件最大镗孔或车端面直径，单位为毫米（mm）。 各种镗孔车端面头的最大加工直径见表3。
单位为毫米
表3 200 250 320 100
镗车头公称尺寸 100
630 320
125 60 100
160 80 125
400 200 320 400 500
500 250
50 80
125 200
160 250
最大镗孔直径最大车端面直径 7.2按7.1规定的试验条件，用达到设计计算的较大负荷的切削速度及切削用量进行镗孔、车端面或车外圆试验，这时所有机构工作均应正常，试件表面不应出现明显的振纹或烧伤等现象
160
网 JB/T9886-2013
9886 1781
7.3检验刀盘上滑板的最大进给力，其数值见表4。
表4
镗车头公称尺寸
500 630
100
125
160
200
250
320
400
mm
滑板最大进给力
0.8
6.3
10
1.25
2
5
8
1
KN 这时刀盘传动装置及刀盘上的传动零件工作均应正常、可靠， 液压控制系统灵敏、准确、稳定。
7.4“调整刀盘滑板的进给速度为最小工作进给速度，检验其在最大进给力和空载时的进给速度变化，其变化率按式（2）计算，不应超过土15%：连续测量10次， 这时滑板进给应平稳，不应有颠动或爬行现象。
Sg- So
100%
2.
式中： 5 So- -未加负荷时的平均进给速度，单位为毫米每分（mm/min）；
进给速度变化率；
一在规定负荷下的极限进给速度，单位为毫米每分（mm/min）。
S-
8
工作精度检验
镗孔车端面头的工作精度检验应符合JB/T3041--2011的规定。
9几何精度检验
镗孔车端面头的几何精度应按JB/T3041—2011规定的项目进行检验，并把检验结果记入产品合格证明书中。
版权专有侵权必究
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书号：15111：11027
JB/T9886-2013
打印日期：2014年2月17日F007
网