工艺装备
中图分类号：TQ172.6
文献标识码：B
黄志归，等：回转客一档基础振动的原固分析及解决措施
文章编号：1007-0389(2014)06-54-0）
回转窑一档基础振动的原因分析及解决措施
黄志旁，马志锋（固原市六盘山水泥有限责任公司，宁夏固原756400）
1基础振动及其原因
我公司新型干法熟料生产线自2006年8月投产以来，回转窑运行状况良好。2011年2月后，发现回转窑在运行过程中的振动逐步增大。现场观察和相关测量数据如下：托轮轴瓦温度基本控制在充许的正常范围内，液压挡轮压力保持在3MPa左右；从动轮托轮表面有明显跳跃振动压痕，触摸有明显凹凸感；托轮轴瓦油膜偏厚，且每个托轮之间形成的油膜极不均匀。运行中为保持托轮及轮带表面受力均衡，每班（8h)严格遵守简体上审下行一次的运行制度，但一档托轮基础仍有明显的振动，而且窑速越低，振幅愈大，窑速越高，频率愈高。实际测量水平振动0.36~0.55mm/s（平时为0.08~0.12mm/s），垂直振动0.17mm/s（平时为0.05~0.08mm/s），测试一档轮带与简体的相对滑动量为35mm/圈。
该窑自投运以来，托轮轴瓦温度保持稳定，因此对托轮一直没有做太大的调整。但是随着振动值的加大，已对整个旋窑的安全运行构成了一定的隐患，必须进行调整和处理。经多次研究，分析基础振动原因主要如下。
（1）该窑原设计一档轮带内部直径为3480mm，简体垫板外径为3474mm，筒体允许温度最大为 380℃。在实际运行中，控制窑头筒体温度一般在 200℃左右，最大为280℃左右；长期运行后，轮带与简体的相对位移量增大，轮带内部磨损量增大，致使轮带与筒体垫板相对间隙量增加，造成筒体中心线向下位移。
（2）该线生产采用了高硅率的配料方案，窑头飞砂较大；而窑头密封装置采用的是石块密封，密封效果较差，致使一档轮带及托轮接触面粉尘浓度大、接触面磨损加剧，从而造成筒体中心线向下位移。随着磨损逐渐增大，回转窑一档托轮中心线向下逐渐位移，在运转过程中，简体受物料及自身重力作用在热态下不断扭曲变形而造成振动，并在从动
轮表面留下明显的跳跃振动压痕。 2解决措施
由于当时正处生产旺季，不能停窑进行磨损量
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万方数据
测量，我们采取的措施是对托轮进行调整。具体措施是：对一档两组托轮分别采取少量的向内位移调整，每调一次，保持观察2~3d并做好记录。经此逐步调整一月后，窑振动有了明显的好转，轮带与托轮的接触面没有了明显的凸凹感，但随着简体温度的变化，接触面仍有不规则的压痕。再次观察发现，是由于原轮带与简体相对位移的加剧，致使侧面挡铁磨损加剧（目测~20mm），致使轮带在运转中与筒体的中心线产生企斜角，托轮与轮带接触面不在同一平行线上，因而在表面留下不规则的压痕。
2011年冬季停窑检修期间，我们对一档托轮垫板磨损量进行了实地测量，分别等分测量了6个垫板，经加权平均计算，磨损量为1.9mm。因轮带内径磨损不易测量，根据我公司窑头简体温度最高 280℃进行保守估算，在加厚1.9mm垫板的基础上应再增加0.3mm为宜。因此裁剪2.2mm厚耐磨垫板24块，拆除压块后在垫板下方镶入此耐磨垫板（镶人前首先要清理垫板下的杂物）。整体处理完毕后，启动窑辅助传动运转0.5h，让垫铁沿筒体圆弧方向充分延展，保证垫板、垫铁及筒体受力均匀。另在托轮受力处焊接压块，在垫板入口处焊接20mmx 20mm的挡块2个，防止垫铁移动滑出（处理后一档轮带部位的结构情况见图1）。维修完毕后，对一档托轮进行整体调整，分别向外位移2mm。正常生产后，根据托轮受力情况再进行了适量的小调整。
轮带
垫铁间醇
挡铁
限位块医块
垫板
拦铁
简体
2.2mm垫铁
图1一档轮带部位处理后的结构情况
轮带限位块
通过以上调整，基本上解决了一档轮带的基础
振动现象，但要根本上解决需对一档轮带处环境进行彻底改善。因此，我们对窑头密封装置进行了改造，采用了特殊的耐高温、抗磨损的半柔性新型复合材料密封装置代替原所用的石墨块密封。因柔性密封装置所用的密封材料全部采用进口耐高温材料及
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水泥工程2014年第6期