JT/ T 1524—2024
目 次
前言 ………………………………………………………………………………………………………… Ⅱ 1
1 范围 ………………………………………………………………………………………………………
2 规范性引用文件 ………………………………………………………………………………………… 3 术语和定义、缩略语 ……………………………………………………………………………………… 1 1
4 功能要求 5 性能要求 6 安装要求 ………………………………………………………………………………………………… 4 ………………………………………………………………………………………………… 6 ………………………………………………………………………………………………… 11
7 试验方法 ………………………………………………………………………………………………… 附录 A(资料性) 挂车摄像头与牵引车视频传输协议 ………………………………………………… 11 20
附录 B(规范性) 测试图卡、测试板技术要求 ………………………………………………………… 附录 C(规范性) 图像分析软件技术要求 ……………………………………………………………… 附录 D(规范性) 全景图像拼接质量测试场地技术要求 ……………………………………………… 25 27 28
Ⅰ
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前 言
本文件按照 GB / T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1 部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。 本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国道路运输标准化技术委员会(SAC / TC 521)提出并归口。
本文件起草单位:交通运输部公路科学研究所、比亚迪汽车工业有限公司 、中国汽车工程研究院股
份有限公司、北汽福田汽车股份有限公司、厦门金旅客车有限公司、东风商用车有限公司、徐州徐工汽车
制造有限公司、北京福田戴姆勒汽车有限公司、杭州海康汽车技术有限公司、浙江大华技术股份有限公
司、深圳市有为信息技术发展有限公司、江苏清之鹰汽车科技发展有限公司、东南大学、深圳市华宝电子
科技有限公司、深圳市锐驰曼科技发展有限公司、鹰驾科技(深圳)有限公司、上海保隆汽车科技股份有
限公司、魔视智能科技(上海)有限公司、重庆渝微电子技术研究院有限公司、汉熵通信有限公司、华为
技术有限公司、南京晓庄学院、招商局检测车辆技术研究院有限公司、中公高远(北京)汽车检测技术有
限公司。
本文件主要起草人:董轩、王洪军、晋杰、吕书军、刘延、周炜、贾红、李旭、任春晓、李文亮、林成琳、
梁丰收、罗东海、周金应、曹琛、刘应吉、张浩、李阳、叶慧海、龙军、金大鹏、李军亮、张汝辉、袁卫波、
武文翀、许忠、杨昌元、陈文明、王伟、郑智宇、许定超、漆奇、王铁军、黄振华、王戡、宋翔、田俊涛、李博、
姚实聪、徐德强、胡佳妮。
Ⅱ
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营运车辆全景环视系统技术要求和试验方法
1 范围
本文件规定了营运车辆全景环视系统的功能要求、性能要求、安装要求和试验方法等。
本文件适用于安装在营运车辆上的全景环视系统。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。 其中,注日期的引用文件, 仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB / T 4208—2017 外壳防护等级(IP 代码) GB / T 19951—2019 道路车辆 电气/ 电子部件对静电放电抗扰性的试验方法 GB / T 28046. 3—2011 道路车辆 电气及电子设备的环境条件和试验 第 3 部分:机械负荷 GB / T 28046. 4—2011 道路车辆 电气及电子设备的环境条件和试验 第 4 部分:气候负荷 GB / T 30038 道路车辆 电气电子设备防护等级(IP 代码) GB 34660 道路车辆 电磁兼容性要求和试验方法 GB / T 39265—2020 道路车辆 盲区监测(BSD)系统性能要求及试验方法 ISO 12233:2017 摄影 电子静态图像成像 分辨率和空间频率响应(Photography — Electronic still picture imaging— Resolution and spatial frequency responses) ISO 15739 摄影 电子静态图像成像 噪声测量(Photography— Electronic still-picture imaging— Noise measurements) ISO 16505:2019 道路车辆 摄像监控系统的人类工效学和性能方面 要求和试验规程(Road vehicles — Ergonomic and performance aspects of Camera Monitor Systems— Requirements and test procedures)
3 术语和定义、缩略语
3. 1 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3. 1. 1
全景环视系统 around view monitor system
由电子控制单元和摄像头等环境感知传感器组成的行车辅助系统,能够将同一时刻采集到的车身
周边环境信息处理成一幅空中某点俯视车身四周的实时全景鸟瞰图,并在车辆屏幕上显示。
3. 1. 2
静态辅助线 static trajectory line
全景环视系统显示画面上绘制于车身周围的静态标尺线,作为车周距离示意或车辆行驶区域界限
示意,辅助驾驶员根据标尺判断障碍物与车身的距离。
3. 1. 3
动态轨迹线 dynamic trajectory line
全景环视系统显示画面上绘制于车身前/ 后的动态导向线,随着转向盘转动实时标记虚拟行车路
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线,辅助驾驶员规划行车路径。
3. 1. 4
可视范围 visual range
全景环视系统显示画面中车身周边可见区域。
3. 1. 5
拼接缝隙 stitching seam
全景环视系统多摄像头拼接全景视图时,在画面特定位置(一般是各摄像头视野的连接处)产生的
画面衔接缝隙。
注:拼接缝隙示意见图 1。
标引序号说明: 1———拼接缝隙。 图 1 拼接缝隙示意图
3. 1. 6
拼接错位 stitching dislocation
全景环视系统多摄像头视图拼接为全景视图时,在视图局部(一般是拼接缝隙处)发生的图像错位。
注:拼接错位示意见图 2。
标引序号说明: 1———拼接错位。 图 2 拼接错位示意图
3. 1. 7
拼接损失 stitching loss
全景环视系统多摄像头视图拼接为全景视图时,物体或物体的局部在视图中(一般是拼接缝隙处)
消失。
注:拼接损失示意见图 3。
2
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标引序号说明: 1———拼接损失。 图 3 拼接损失示意图
3. 1. 8
拼接重影 stitching ghosting
全景环视系统多摄像头视图拼接为全景视图时,同一物体或物体的局部在视图中(一般是拼接缝
隙处)出现额外的影像。
注:拼接重影示意见图 4。
标引序号说明: 1———拼接重影。 图 4 拼接重影示意图
3. 1. 9
距离碰撞时间 time to collision
非机动车行驶到碰撞点与测试车辆发生碰撞所需的时间。
3. 2 缩略语
下列缩略语适用于本文件。
CP-OFDM:基于循环前缀的正交频分复用 (Cyclic Prefix—Orthogonal Frequency Division Multiplexing)
HD:高清晰度(High Definition)
LED:发光二极管 (Light-Emitting Diode)
MTF:调制传递函数 (Modulation Transfer Function)
QAM: 正交振幅调制(Quadrature Amplitude Modulation)
QPSK:正交相移键控 (Quadrature Phase Shift Keying)
RTCP:实时传输控制协议(Real-time Transport Control Protocol)
RTP:实时传输协议(Real-time Transport Protocol)
SIP:会话发起协议(Session Initiation Protocol)
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TCP:传输控制协议(Transmission Control Protocol)
UDP:用户数据包协议(User Datagram Protocol)
4 功能要求
4. 1 全景拼接
4. 1. 1 一般要求
全景环视系统(以下简称系统)应至少能在车辆起动后至车速提升至 15km/ h 前和倒车时显示全景
拼接图像,应满足以下要求:
a) N 类和 M 类车辆的全景环视系统支持 360°全景拼接,如图 5 所示;
标引序号说明: 1———全车 360°全景拼接。 图 5 全车 360°全景拼接示意图
b) 汽车列车的全景环视系统支持下列拼接方式之一:
1) 全车 360°全景拼接;
2) 牵引车 270°全景拼接和挂车 270°全景拼接,如图 6 所示。
标引序号说明:
1———牵引车 270°全景拼接;
2———挂车 270°全景拼接。
图 6 牵引车 270°全景拼接和挂车 270°全景拼接示意图
4
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4. 1. 2 安装于汽车列车系统的要求
安装于汽车列车的系统要求如下:
a) 系统安装于挂车的摄像头应以高清格式向牵引车传输视频信息;
b) 系统安装于挂车的摄像头宜参照附录 A 使用标准化协议向牵引车传输视频信息。
4. 2 驾驶员盲区监测
系统的驾驶员盲区监测功能要求如下:
a) M 类、N 类车辆的全景环视系统在车辆直线行驶状态下,宜支持探测车辆左、右相邻区域内的
目标机动车,并在目标的任一部分进入监测范围时发出警告,警告信息应能清晰指示目标出
现在车辆哪一侧;
b) M2类、M3类、N2类、N3类车辆及汽车列车的系统在判定车辆即将或正在进行右转向操作时,应
能显示车辆右转弯盲区并探测进入盲区的机动车、非机动车及行人等目标,在目标的任一部
分进入监测范围时,在显示画面中进行明显标示并以声音或触觉方式进行警告;
c) M2类、M3类、N2类、N3类车辆及汽车列车的系统在判定车辆即将或正在进行左转向操作时,宜
支持显示车辆左转弯盲区并探测进入盲区的机动车、非机动车及行人等目标,在目标的任一
部分进入监测范围时,在显示画面中进行明显标示并以声音或触觉方式进行警告;
4. 3 视图切换
系统应支持切换显示全景视图、驾驶员盲区视图及单视图,在视图切换过程中应满足以下要求:
a) 切换的视图与预期一致;
b) 切换过程平顺,无闪屏、卡顿;
c) 反复切换视图,系统无异常。
4. 4 静态辅助线
系统应支持静态辅助线显示,倒车场景下视图中车辆后方应显示静态辅助线,静态辅助线应满足以
下要求:
a) 辅助线清晰,无毛边、重影,边缘平顺细腻、无锯齿;
b) 辅助线起始端点贴近车身,车身后部的静态辅助线起始点与车身后边缘的距离小于 10 cm;
c) 辅助线延伸长度不小于 3 m;
d) 辅助线与车身纵向中心线的夹角在 ± 3°偏差范围内;
e) 辅助线能标识障碍物与车身的相对距离,辅助线上的距离标尺所标识的距离与实际距离的误
差小于 10% 。
4. 5 动态轨迹线
系统宜支持动态轨迹线显示。 动态轨迹线应满足以下要求:
a) 辅助线清晰,无毛边、重影,边缘平顺细腻、无锯齿;
b) 当方向盘转角为 0°时,动态轨迹线与车身纵向轴线的夹角在 ± 3°范围内;
c) 动态轨迹线随转向盘转动,指示车辆运行路线的趋势,轨迹线与实际行车轨迹一致。
4. 6 故障检测
系统故障检测应满足以下要求: a) 系统支持上电自检和运行过程中的故障检测; 5
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b) 系统至少支持供电异常提醒、控制器故障提醒、传感器故障提醒、传感器脏污或遮挡失效
提醒;
c) 系统在检测到故障时,发出声学或光学或触觉提醒,或将故障信息上报给车内其他设备进行
故障提示。
5 性能要求
5. 1 系统摄像头图像质量
系统摄像头应满足以下要求:
a) HD 不低于 100 万像素;
b) 曝光响应速度不大于 1 s。
5. 2 系统启动时间
从系统上电到全景视图清晰显示的时间应不超过 15 s。
5. 3 系统延时
系统延时应不超过 0. 35 s。
5. 4 视图切换延时
全景视图切换的延时时间应不超过 0. 5 s。
5. 5 输出显示帧率
系统输出显示帧率应不小于 25 fps。
5. 6 全景图像拼接质量
5. 6. 1 可视范围
系统全景视图可视范围应满足表 1 的要求。
表 1 可视范围
单位为米
车型 车身前后 车身左右
最近 最远 最近 最远
M1类 ≤0. 3 ≥3 ≤0. 15 ≥2
M2类、M3类 ≤0. 1 ≥3. 5 ≤0. 1 ≥5
N1类、N2类、N3类、汽车列车 ≤0. 3 ≥3 ≤0. 15 ≥5
5. 6. 2 画面对称性
系统全景视图中,车身模型应位于全景视图正中,车身前、后、左、右侧与全景视图边界的夹角小于
5°,全景视图左侧内外边缘间的距离与右侧内外边缘间的距离偏差应小于 3% 。
5. 6. 3 画面亮度均匀性
6 系统全景视图的画面亮度应满足以下要求:
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a) 在照明均匀的场地内,车周各区域的亮度保持一致,不存在某一区域过亮或过暗,画面中最亮
处与最暗处的亮度差不超过 25% ;
b) 在正向、逆向、侧向单侧光照的场景下,向光区域与背光区域相接处亮度自然过渡,无亮度突
变或偏色。
5. 6. 4 画面清晰度
在距离车身 2 m 处,按 7. 2. 6. 5 进行试验,系统在车身前、后、左、右侧的清晰度应满足以下要求:
a) 全景视图中,各试验点在沿车长方向的 X 方向(以下简称 X 方向)、沿车宽方向的 Y 方向(以下
简称 Y 方向)的清晰度均不低于 100 LW/ PH;
b) 全景视图中,车身单侧试验点在 X 方向、Y 方向的清晰度均高于 200 LW/ PH 的试验点个数超
过单侧试验点总数的 60% ;
c) 单视图中,各试验点在 X 方向、Y 方向的清晰度均不低于 200 LW/ PH。
5. 6. 5 拼接缝隙
系统全景视图可视范围内,拼接缝隙(以下简称拼缝)应满足以下要求:
a) 拼缝位置避开车身固有盲区(如 A 柱盲区等);
b) 拼缝分别在红色和中性灰色背景下,与拼缝相邻两侧图像的 CIEDE2000 色差值均不高于 20。
5. 6. 6 拼接错位
系统全景视图可视范围内,拼接错位应满足以下要求:
a) 沿车长方向的拼接错位量不超过全景视图对应列总长度的 3% ;
b) 沿车宽方向的拼接错位量不超过全景视图对应行总宽度的 3% ;
c) 可视范围内各处的单个拼接错位长度小于 0. 3 m。
5. 6. 7 拼接损失
系统全景视图可视范围内,拼接损失应满足以下要求:
a) 系统可视范围内,各拼缝在地面处的平面拼接损失总面积不超过 0. 7 m2;
b) M1类车型在各拼缝上距车身 1 m 处垂直于拼缝(或拼缝切线)竖直放置符合图 B. 5 要求的测
试板,在离地高度 0. 3 m 以下测试板的拼接损失宽度小于 0. 5 m;
c) M2、M3、N1、N2、N3类车型、汽车列车在各拼缝上距车身 2 m 处垂直于拼缝(或拼缝切线)竖直
放置符合图 B. 5 要求的测试板,在离地高度 1 m 以下测试板的拼接损失宽度小于 0. 5 m。
5. 6. 8 拼接重影
系统全景视图可视范围内,拼接重影应满足以下要求:
a) 各拼缝在地面处的单个平面拼接重影的面积均小于 0. 09 m2;
b) 各拼缝上的单个立体物出现的重影数量不超过 1 个。
5. 7 驾驶员盲区监测范围
5. 7. 1 M 类、N 类车辆盲区监测范围
M 类、N 类车辆盲区监测范围如图 7 所示,其中蓝色边框标注区域为直行盲区(线 CFBG 与线 CLBK
围成的区域),红色边框标注区域为 M2类、M3类、N2类、N3类车辆右转盲区(线 PQNKDE 围成的区域),
具体各线条含义如下所示:
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———线 A 平行于车辆后缘,并位于车辆后缘后部 30. 0 m 处;
———线 B 平行于车辆后缘,并位于车辆后缘后部 3. 0 m 处;
———线 C 平行于车辆前缘,并位于 95% 眼椭圆中心位置;
———线 D 为车辆前缘的双向延长线;
———线 E 平行于车辆中心线,并位于车辆车身(不包括外后视镜)左侧的最外缘;
———线 F 平行于车辆中心线,并位于车辆车身左侧最外缘的左边,与左侧最外缘相距 0. 5 m;
———线 G 平行于车辆中心线,并位于车辆车身左侧最外缘的左边,与左侧最外缘相距 3. 0 m;
———线 H 平行于车辆中心线,并位于车辆车身左侧最外缘的左边,与左侧最外缘相距 6. 0 m;
———线 J 平行于车辆中心线,并位于车辆车身(不包括外后视镜)右侧的最外缘;
———线 K 平行于车辆中心线,并位于车辆车身右侧最外缘的右边,与右侧最外缘相距 0. 5 m;
———线 L 平行于车辆中心线,并位于车辆车身右侧最外缘的右边,与右侧最外缘相距 3. 0 m;
———线 M 平行于车辆中心线,并位于车辆车身右侧最外缘的右边,与右侧最外缘相距 6. 0 m;
———线 N 为车辆后缘的双向延长线;
———线 O 平行于车辆后缘,并位于车辆后缘后部 10. 0 m 处;
———线 P 平行于车辆前缘,并位于车辆前缘前部 2. 0 m 处;
———线 Q 平行于车辆中心线,并位于车辆车身右侧最外缘的右边,与右侧最外缘相距 4. 5 m。
图 7 M 类 N 类车辆盲区监测范围示意图
5. 7. 2 汽车列车盲区监测范围
牵引车与挂车保持平行时,汽车列车盲区监测范围如图 8 所示,其中蓝色边框标注区域为直行盲区
(线 CFBG 与线 CLBK 围成的区域),红色边框标注区域为右转盲区(线 PMNKDE 围成的区域),具体各
线条含义如下所示:
———线 A 平行于车辆后缘,并位于车辆后缘后部 30. 0 m 处;
———线 B 平行于车辆后缘,并位于车辆后缘后部 3. 0 m 处;
———线 C 平行于车辆前缘,并位于 95% 眼椭圆中心位置;
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———线 D 为车辆前缘的双向延长线;
———线 E 平行于车辆中心线,并位于车辆车身(不包括外后视镜)左侧的最外缘;
———线 F 平行于车辆中心线,并位于车辆车身左侧最外缘的左边,与左侧最外缘相距 0. 5 m;
———线 G 平行于车辆中心线,并位于车辆车身左侧最外缘的左边,与左侧最外缘相距 3. 0 m;
———线 H 平行于车辆中心线,并位于车辆车身左侧最外缘的左边,与左侧最外缘相距 6. 0 m;
———线 J 平行于车辆中心线,并位于车辆车身(不包括外后视镜)右侧的最外缘;
———线 K 平行于车辆中心线,并位于车辆车身右侧最外缘的右边,与右侧最外缘相距 0. 5 m;
———线 L 平行于车辆中心线,并位于车辆车身右侧最外缘的右边,与右侧最外缘相距 3. 0 m;
———线 M 平行于车辆中心线,并位于车辆车身右侧最外缘的右边,与右侧最外缘相距 6. 0 m;
———线 O 平行于车辆后缘,并位于车辆后缘后部 10. 0 m 处;
———线 P 平行于车辆前缘,并位于车辆前缘前部 2. 0 m 处。
图 8 汽车列车盲区监测范围示意图
5. 8 电源适应性
根据不同的供电方式,系统应能在表 2 所示的电压要求下正常工作。
表 2 电源适应性要求
供电电压要求 供电方式
12 V 车身电池供电 24 V 车身电池供电 5 V 其他设备供电
Umax 16 V 32 V 5. 5 V
Umin 9 V 16 V 4. 5 V
注 1:Umax表示在规定的供电电压范围内产品能达到全部正常功能的最大供电电压。 注 2:Umin表示在规定的供电电压范围内产品能达到全部正常功能的最小供电电压。
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5. 9 环境适应性
5. 9. 1 温度性能
系统储存温度范围为: - 40 ℃ ~ 85 ℃;工作温度范围为: - 35 ℃ ~ 85 ℃。
5. 9. 2 防护等级
安装于车身的摄像头防护等级应不低于 GB / T 4208—2017 中 IP67 的等级要求,安装于自卸汽车及
混凝土搅拌运输车的摄像头应不低于 GB / T 4208—2017 中 IP69K 的等级要求。
5. 9. 3 振动要求
安装在 M1类车辆上的系统应符合 GB / T 28046. 3—2011 中 4. 1. 2. 4 规定的振动要求;安装在 M1类
以外车辆上的系统应符合 GB / T 28046. 3—2011 中 4. 1. 2. 7 规定的振动要求。
5. 10 电磁兼容
5. 10. 1 一般要求
系统的电磁辐射发射限值、电磁辐射抗扰性能、沿电源线瞬态传导的抗扰性能、瞬态传导发射限值
应满足 GB 34660 的要求。
5. 10. 2 静电放电抗扰度
系统的静电放电抗扰度在通电运行和不通电状态下分别应符合 GB / T 19951—2019 中附录 C 的特
定等级。 具体等级应符合表 3 和表 4 的要求。
表 3 通电运行试验严酷等级要求
项目 严酷程度等级(kV) 功能状态分类
接触放电 ± 7 B
空气放电 ± 14 C
注 1:每个点最少放电次数为 3 次,每次最小放电间隔为 5 s。 注 2:功能状态分类 B 表示设备或系统在暴露于干扰期间,能实施其预先设计的所有功能。 然而,有一项或多项 指标超出规定偏差。 所有功能在移除直接暴露干扰之后自动恢复到正常允许范围内。 预先设计功能维持 A 类水平。 注 3:功能状态分类 C 表示设备或系统在暴露于干扰期间,不实施其预先设计的所有功能,但在移除直接暴露干 扰之后能自动恢复到正常操作状态。
表 4 不通电状态试验严酷等级要求
项目 严酷程度等级(kV) 功能状态分类
接触放电 ± 8 A
空气放电 ± 15 A
注 1:每个点最少放电次数为 3 次,每次最小放电间隔为 5 s。 注 2:功能状态分类 A 表示设备在暴露于干扰期间和之后,能实施预先设计的所有功能。
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5. 11 稳定性
系统在正常工作条件下,连续工作 24 h,不应出现电、机械或操作系统的故障。
6 安装要求
系统安装满足以下要求:
a) 系统应按照制造商的推荐要求安装;系统各模块有合理的布局,满足良好的散热和电磁兼容
等要求,不应与车内其他设施、结构件互相干涉;
b) 系统摄像头安装位置不应遮挡车身警示灯和警示标识;
c) 系统摄像头应具有固定结构或支架;
d) 系统安装后不应改变车辆的外廓尺寸。
7 试验方法
7. 1 功能试验方法
7. 1. 1 视图切换
将系统安装于测试车辆上,确认当前视图切换方式,使用路径遍历法,遍历所有视图切换路径。
7. 1. 2 静态辅助线
将系统安装于测试车辆上,按下列步骤进行测试,应在每个步骤测试合格后进行下一步测试:
a) 切换到显示静态辅助线的视图,观察辅助线的显示效果;
b) 在地面查找视图上静态辅助线起始端点,标记为点 A,测量标记点 A 与车身后边缘的实际
距离;
c) 在地面查找视图上静态辅助线末端,标记为点 B,使用直线连接地面标记点 A、B,测量该直线
段长度;
d) 测量连接标记点 A、B 的直线段与车身纵向中心线的夹角;
e) 在地面查找视图上静态辅助线标尺刻度线所在位置,依次作标记点,测量各标记点与车身后
边缘的实际距离。
7. 1. 3 动态轨迹线
将系统安装于测试车辆上,按下列步骤进行测试,应在每个步骤测试合格后进行下一步测试:
a) 切换到显示动态轨迹线的视图,观察辅助线的显示效果;
b) 方向盘转角置于 0°位,按静态辅助线的测试方法在地面查找并标记动态轨迹线实际位置,测
量动态轨迹线与车身纵向中心线的夹角;
c) 先后以顺时针、逆时针分别转动方向盘至 90°、180°、360°、最大转角处,在地面查找视图上动
态轨迹线对应位置,以不大于 20 cm 的间隔均匀地作多个标记点,用弧线连接各标记点,使地
面弧线与视图中动态轨迹线贴合,保持方向盘转角进行车辆行驶,确认实际行车轨迹。
7. 1. 4 故障检测
在系统上电自检阶段、运行过程中分别进行下列测试,检查系统检出异常时是否按 4. 6c)发出故障 提醒: 1 1
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a) 调节供电电压超出表 3 要求的电压范围;
b) 拔除摄像头或更换为故障的摄像头;
c) 使用异物、脏污等遮挡摄像头。
7. 2 性能试验方法
7. 2. 1 车身摄像头图像质量
使用色温为 5 000 K ± 100 K 的面光源进行试验,调整光源与摄像机的相对位置,使光源发光面充
满摄像机视场,通过符合附录 C 要求的图像分析软件测试瞬间光圈关闭和开启到最大时画面亮度恢复
正常的时间,连续测试三次,取最大值。
7. 2. 2 系统启动时间
系统正常上电并开启计时器,查看从上电开始到输出全景视图的时间间隔,连续测试三次,取最
大值。
7. 2. 3 系统延时
按照 ISO 16505:2019 中 7. 9. 3 的方法,参考图 9 所示布置测试设备,按下列步骤进行系统延时
测试:
a) 在每个摄像头正前方布置 LED 光源 1,在 LED 光源附近布置光电检测器 5,LED 光源共用
电源;
b) 在系统显示器 3 正上方,按照拼接后画面中每个 LED 光源显示对应位置,垂直于系统显示器布
置光电检测器 4(此光电探测器应具有遮光环,可阻挡对应 LED 光源区域外其他光线影响);
c) 将光电探测器 4、5 信号接入多通道示波器 6;
d) 同时开启 LED,分别计算每个 LED 光源附近的光电探测器 5 和拼接画面中对应位置的光电探
测器 4 的数据延时,连续测试三次,取最大值作为最终测试结果。
标引序号说明: 1———LED 光源; 3———系统显示器; 5———光电探测器; 2———系统摄像头; 4———光电探测器; 6———多通道示波器。 图 9 系统延迟测试布置图
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7. 2. 4 视图切换时间
以不低于 25 fps 的帧率拍摄并录制系统视图切换全过程,回放录像,统计从上一个视图开始消失到
下一个视图出现并完整显示之间的帧数,视图切换时间等于帧数除以帧率。
7. 2. 5 输出显示帧率
将不短于 60 s 的录制视频导入符合附录 C 要求的图像分析软件,测试输出显示帧率。
7. 2. 6 全景图像拼接质量
7. 2. 6. 1 一般要求
全景图像拼接质量测试应符合以下要求:
a) 测试开始前根据系统制造商提供的相关说明在测试车辆上进行系统安装与设置,测试开始后
不允许改变摄像头及传感器安装和系统设置;
b) 在符合 D. 1 要求的场地内进行测试;
c) 在空载、满载状态下分别进行测试。
7. 2. 6. 2 可视范围
系统可视范围按下列步骤进行测试:
a) 在测试车辆周围按 D. 2 要求布置超出表 1 范围的测试图,如图 10 所示;
b) 开启全景视图;
c) 将全景视图导入到符合附录 C 要求的图像分析软件,查找如图 10 所示的车身边缘线、全景画
面内边缘线与全景画面外边缘;
d) 测量全景画面内边缘线与车身边缘线的距离,记为可视范围的最近距离,测量全景画面外边
缘与车身边缘线的距离,记为可视范围的最远距离。
标引序号说明:
1———车身边缘线; 3———全景画面外边缘。
2———全景画面内边缘线;
图 10 全景视图可视范围测量示意图
1
3
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7. 2. 6. 3 画面对称性
系统画面对称性按下列步骤进行测试:
a) 在测试车辆周围按 D. 2 要求布置超出表 1 范围的测试图,开启全景视图,如图 10 所示;
b) 将全景视图导入符合附录 C 要求的图像分析软件;
c) 全景视图车身模型应位于画面中心,车身模型中心线应位于画面正中,且无倾斜;
d) 分别测量系统全景视图上、下、左、右的黑白格边缘与全景视图上、下、左、右边缘形成的夹角;
e) 分别测量全景画面左侧内边缘线到左侧外边缘线、右侧内边缘线到右侧外边缘线之间的距
离,计算两者偏差。
7. 2. 6. 4 画面亮度均匀性
系统画面亮度均匀性按下列步骤进行测试:
a) 开启全景视图;
b) 将全景视图并导入符合附录 C 要求的图像分析软件,以 10 × 10 像素为最小单元, 将全景视图
分割成若干个单元,计算图片中除车模外所有单元的亮度值;
c) 取图片中亮度最大单元的亮度值(Lmax),亮度最小单元的亮度值(Lmin),计算两者的亮度差;
d) 将试验场地中的环境照度降为(2 ± 0. 2) lx;
e) 分别在车辆前方、左侧、右侧、后方开启单侧光源,将单侧光照射下的全景视图分别导入图像
分析软件,分析全景画面中向光侧和背光侧的画面亮度。
7. 2. 6. 5 画面清晰度
系统画面清晰度按下列步骤进行测试,如图 11 所示:
a) 开启全景视图;
b) 在距离车身 2 m 处的地面绘制基准线;
c) 在基准线上等间距标记一系列测试点,要求车身左、右两侧的测试点不少于 7 个,车身前、后两
侧的测试点不少于 3 个,基准线的顶点应布置测试点;
d) 在各测试点位依次(或同时)摆放符合图 B. 1 要求的测试图卡,保证图卡中心在地面的投影与
标记的测试点位完全重合,且落在基准线与车身之间的图卡边缘平行于基准线放置于地面,
如图 11 所示,对于采用 2D 拼接、3D 拼接的系统,分别按下列方法进行测试:
1) 对于 2D 拼接,将测试图卡水平放置在地面进行测量;
2) 对于 3D 拼接,应将测试图卡竖起,调节图卡与地面的夹角,使图卡在拼接视图画面中畸
变最小,如图 12 所示;
e) 将全景视图导入符合附录 C 要求的图像分析软件中,分别测量各测试点在全景视图中 X 方向
(沿车长方向)、Y 方向(沿车宽方向)的清晰度(MTF50P);
f) 切换到单视图,将单视图导入符合附录 C 要求的图像分析软件中,分别测量出各测试点在单
视图中 X 方向(沿车长方向)、Y 方向(沿车宽方向)的清晰度(MTF50P);
g) 统计各测试点的全景视图清晰度、单视图清晰度。
7. 2. 6. 6 拼接缝隙
1 系统拼接缝隙按下列步骤进行测试: a) 开启全景视图; b) 将全景视图导入符合附录 C 要求的图像分析软件; c) 使用符合 B. 2 要求的中性灰或红色测试板覆盖整个地面拼接区域; 4
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d) 将全景视图导入符合附录 C 要求的图像分析软件;
e) 计算各条拼缝分别在中性灰和红色背景下与拼缝相邻两侧图像的 CIEDE2000 色差。
标引序号说明:
1———距离基准线; d———基准线与车身间距离,为 2 m。
A ~ P———测试点;
图 11 全景视图清晰度测试点位示意图(测试点左右各 7 个,前后各 3 个)
标引序号说明:
1———图卡中心; d———基准线与车身间距离,为 2 m。
2———测试点;
图 12 3D 拼接清晰度测试图卡摆放示意图
7. 2. 6. 7 拼接错位
系统拼接错位按下列步骤进行测试: a) 在测试车辆周围按 D. 2 要求布置超出表 1 范围的测试图,开启全景视图; b) 将全景拼接的图像导入到符合附录 C 要求的图像分析软件; c) 测量画面中每个摄像头视野拼接处的黑白格发生错位时沿车长方向与车宽方向的错位距离, 并按照公式(1)计算拼接错位的数值,如图 13 所示; Δd = (Δx) 2 + (Δy) 2 …………………………(1)
式中: Δd———拼接错位的数值; Δx———黑白格沿车长方向的错位距离,单位为米(m); Δy———黑白格沿车宽方向的错位距离,单位为米(m)。 1 5
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7. 2. 6. 8 拼接损失
系统拼接损失按下列步骤进行测试:
a) 在测试车辆周围按 D. 2 要求布置超出表 1 范围的测试图,开启全景视图;
b) 将全景视图导入符合附录 C 要求的图像分析软件,分析画面中黑白格发生损失时画面损失的
黑白格的面积 ΔS,如图 14 所示。 并记录每个摄像头视野拼接处损失黑白格的面积总和;
c) 针对 M1类车型,将符合 B. 3 要求的测试板竖直立于地面,测试板底边中心置于拼缝上,底边垂
直于拼缝(或拼缝切线)放置在距离车身 1 m 处,如图 15 所示;
d) 针对 M2、M3、N1、N2、N3类车型及汽车列车,将符合 B. 3 要求的测试板竖直立于地面,测试板底
边中心置于拼缝上,底边垂直于拼缝(或拼缝切线)放置在距离车身 2 m 处,如图 15 所示;
图 13 地面平面拼接错位测试示意图
图 14 地面平面拼接损失测试示意图
标引序号说明: 1———拼接缝隙(以直线拼缝为例); 3———拼接损失测试板(竖直立于地面、底边垂直于拼缝或拼缝切线放置); 2———距离基准线; d———基准线与车身间距离,M1类车型为 1 m,其余车型为 2 m。 图 15 立体拼接损失测试示意图
1 e) 将全景视图导入符合附录 C 要求的图像分析软件,M1类车型计算测试板距地面 0. 3 m 处的 拼接损失宽度;M2、M3、N1、N2、N3类车型及汽车列车计算测试板距地面 1 m 处的拼接损失 宽度。 6
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7. 2. 6. 9 拼接重影
系统拼接重影按下列步骤进行测试:
a) 在测试车辆周围按 D. 2 要求布置超出表 1 范围的测试图,开启全景视图;
b) 将全景视图导入符合附录 C 要求的图像分析软件,分析画面中黑白格发生重影时形成的重影
部分,测量每个摄像头视野拼接处重影的面积大小 ΔS,如图 16 所示;
c) 将三角锥等立体物竖直立于地面,在距车身不同位置处的拼缝上放置,查看拼缝上立体物出
现的重影数量。
图 16 地面平面拼接重影测试示意图
7. 2. 7 驾驶员盲区监测
7. 2. 7. 1 直线行驶盲区监测试验
按照 GB / T 39265—2020 中 6. 3. 2 规定的方法进行。
7. 2. 7. 2 车辆右转行驶盲区监测试验
7. 2. 7. 2. 1 一般要求
应分别进行车辆右转时右侧盲区与前方盲区监测测试。
7. 2. 7. 2. 2 右侧盲区监测试验
右侧盲区监测试验按以下要求进行:
a) M2类、M3类、N2类、N3类车辆右转时,右侧盲区监测按照 GB / T 39265—2020 中 6. 3. 3 规定的方
法进行;
b) 汽车列车在进行右转时,应先将车辆右转,使车头位于 GB / T 39265—2020 中 6. 3. 3. 1 规定的
刚越过 R 线位置后静止停放,保证挂车不会阻挡牵引头对后方识别,向系统输入车辆右
转信息,之后非机动车及假人目标物按照 GB / T 39265—2020 中 6. 3. 3. 2 规定的方法进
行测试。
7. 2. 7. 2. 3 前方盲区监测试验
前方盲区监测试验按以下要求进行: a) 测试工况:车辆右转时,前方盲区监测测试应按下列要求分别进行右侧非机动车驶入与左侧 非机动车驶入两种工况测试; b) 右侧非机动车驶入测试:图 17 为右侧非机动车驶入时全景环视弯道碰撞报警测试方法示意 图,自车到达测试路段起点 P1 时,自车车速(v1)达到 10 km/ h,然后匀速行驶到 P0 点,非机动 车到达测试路段起点 P2 时,非机动车车速(v2)达到 15 km/ h,然后匀速行驶到 P0 点。 其中测 1 7
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试弯道半径为 5 m,非机动车到碰撞点距离(S2)为 10 m,则距离碰撞时间(T)为 S2 / v2,自车到
碰撞点距离(S1)为 v1 × T。 当自车到达 P1 点,同时非机动车到达 P2 点时,测试开始,当自车在
碰撞点发出碰撞预警或与非机动车发生碰撞时,试验结束;
标引序号说明: P0———碰撞点; S1———自车到碰撞点距离; v2———非机动车车速; P1———自车测试路段起点; S2———非机动车到碰撞点距离; R———测试弯道半径。 P2———非机动车测试路段起点; v1———自车车速; 图 17 右侧车辆碰撞报警测试方法示意图
c) 左侧非机动车驶入测试:图 18 为左侧非机动车驶入时,全景环视弯道碰撞报警测试方法示意
图,自车到达测试路段起点 P1 时,自车车速(v1)达到 10 km/ h,然后匀速行驶到 P0 点,非机动
车到达测试路段起点 P2 时,非机动车车速(v2)达到 15 km/ h,然后匀速行驶到 P0 点。 其中测
试弯道半径为 5 m,非机动车到碰撞点距离(S2)为 10 m,则距离碰撞时间(T)为 S2 / v2,自车到
碰撞点距离(S1)为 v1 × T。 当自车到达 P1 点,同时非机动车到达 P2 点时,测试开始,当自车在
碰撞点发出碰撞预警或与非机动车发生碰撞时,试验结束。
标引序号说明: P0———碰撞点; S1———自车到碰撞点距离; v2———非机动车车速; P1———自车测试路段起点; S2———非机动车到碰撞点距离; R———测试弯道半径。 P2———非机动车测试路段起点; v1———自车车速; 图 18 左侧车辆碰撞报警测试方法示意图
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d) 试验有效性要求:测试开始后,自车与道路中心线偏差不超过自车宽度 ± 20% ,车速为(10 ±
0. 5) km/ h;非机动车与预定道路偏差不超过 0. 2 m,车速为(15 ± 0. 5) km/ h。
e) 试验通过性要求:非机动车进入车辆的盲区检测范围内,车辆应立即发出报警;进行 3 次测试。
7. 2. 8 电源适应性
系统电源适应性按下列步骤进行测试:
a) 临界值测试。 根据表 2,调节电压至 Umax或者 Umin,给系统上电,观察系统能否正常启动,且是
否能够持续正常工作;
b) 继续增大电压至大于 Umax或者减小电压至小于 Umin,给系统上电,观察系统能否正常启动,且
是否能够持续正常工作;
c) 调节电压至 Umin与 Umax之间,给系统上电,观察系统能否正常启动,且是否能够持续正常工作。
7. 2. 9 环境适应性试验方法