ICS 23.040 J 74
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T20801.5—2020 代替GB/T20801.5—2006
压力管道规范 工业管道第5部分：检验与试验
Pressure piping codeIndustrial piping—Part 5 : Inspection and testing
2021-06-01实施
2020-11-19发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发布 GB/T20801.5—2020
目 次
前言 1 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4 检查要求 5 检查方法
Y
检查范围和验收准则检查工艺
6 7
.*. 3
0
8 检查合格证和记录
U
试验 10 记录
9
14 GB/T20801.5—2020
前言
GB/T20801《压力管道规范 工业管道》分为以下6个部分：
第1部分：总则；第2部分：材料；第3部分：设计和计算；第4部分：制作与安装； -第5部分：检验与试验；
一
第6部分：安全防护。 本部分为GB/T20801的第5部分本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替GB/T20801.5一2006《压力管道规范 工业管道 道第5部分：检验与试验》，与
GB/T20801.5一2006相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：
修改了无损检测等规范性引用文件（见第2章，2006年版的第2章）；增加了累进检查的相应要求[见4.4f)]；修改了抽样检查的组批原则（见5.1.2注1，2006年版的5.1.2）；修改了管道检查等级的分级规定/要求（见6.1，2006年版的6.1）；修改了焊接接头目视检查质量验收标准（见6.2，2006年版的6.2）；修改了焊接接头无损检测方法的相应规定（见6.3，2006年版的6.3）；修改了硬度检查的相应规定（见6.4，2006年版的6.4）；增加了仪表接头免除压力试验、GC3级管道压力试验时可以包覆隔热层、真空管道采用真空度试验代替内压压力试验的相关规定[见9.1.1.4d)、9.1.1.5b)]；修改了液压试验压力的相关规定（见9.1.3，2006年版的9.1.3）；修改了气压试验压力的相关规定（见9.1.4，2006年版的9.1.4）； -增加了气压试验风险控制的要求[见9.1.4a)]；增加了敏感性泄漏试验的方法和要求（见9.2.1）。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262)提出并归口。 本部分起草单位：上海市特种设备监督检验技术研究院、全国化工设备设计技术中心站、国家市场
监督管理总局特种设备安全监察局、上海石化设备检验检测有限公司。
本部分主要起草人：汤晓英、应道宴、徐锋、黄正林、邢丽。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
GB/T20801.5—2006。
1 GB/T20801.5—2020
压力管道规范 工业管道第5部分：检验与试验
1范围
GB/T20801的本部分规定了压力管道检验、检查和试验的基本安全要求本部分适用于GB/T20801.1范围界定的压力管道的检验、检查和试验。
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件
GB/T 20801.12020 压力管道规范 工业管道 第1部分：总则 GB/T 20801.22020 压力管道规范 工业管道 第2部分：材料 GB/T20801.3—2020 压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算 GB/T20801.4—2020 压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装 GB/T20801.6- 2020 压力管道规范 工业管道 第6部分：安全防护 NB/T 47013.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求 NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测 NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测 NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测 NB/T47013.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测 NB/T 47013.7 承压设备无损检测 第7部分：目视检测 NB/T47013.8—2012 承压设备无损检测第8部分：泄漏检测 NB/T47013.10 承压设备无损检测 第10部分：衍射时差法超声检测 NB/T47013.11 承压设备无损检测 第11部分：X射线数字成像检测
术语和定义
3
GB/T20801.1—2020、GB/T20801.2—2020、GB/T20801.3—2020、GB/T20801.4—2020和 GB/T20801.6一2020界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1
检验inspection 由业主或独立于管道建造方的检验机构为证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求而进
行的符合性评审过程， 3.2
检验人员 inspector 业主方或检验机构从事检验工作的专职人员。
1 GB/T20801.5—2020
3.3
检查examination 由制造厂、制作、施工、安装单位对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程进行必需的检测和试
验，证实产品或管道建造是否满足相关标准和工程设计要求而履行质量控制职责的过程。 3.4
检查人员 examination personnel 制造厂、制作、施工、安装单位从事检查工作的专职人员，由独立于制造、制作和安装部门的人员
担任。
4检查要求
4.1一般规定
4.1.1本章对管道安装进行了规定，包括每个组成件及其制作加工工艺进行检查的要求，任何工程设计要求的附加检查以及验收标准。GB/T20801.2一2020的表A.1中铬钼合金钢管道的检查应在全部热处理结束后进行，对于支管的焊接以及承压焊接接头的返修都应在补强圈或鞍形补强件焊接之前完成。 4.1.2由工厂加工的管道组成件（或其组件）的检查试验应符合相关产品标准和设计文件的要求， 4.2验收准则
本部分给出的检查试验要求为基本安全要求，当设计文件有特殊检查试验要求时，应按设计文件的要求进行检查试验和验收。 4.3超标缺陷的处理
当发现受检件有超过本部分验收准则的缺陷时，应予返修或更换。新件应按原件的要求用相同的方法，在相同的范围用相同的验收准则检查。
4.4累进检查
当局部或抽样检查发现有超标缺陷时，应按以下要求处理： a） 另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一焊工所焊的同一批焊接接头）进行相同的检查： b） 如a)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应视为合格，但有缺陷件应予返修
或更换并重新进行检查； c) 如a)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则针对每个缺陷项应增加两个相同件进
行检查；
d) 如c)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应视为合格，但有缺陷件应予返修
或更换并进行重新检查； e） 如c)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则该批应全部进行检查，不合格者应进
行返修或更换并进行重新检查； f) 如缺陷件经过返修或更换后进行重新检查时再次发现有超标缺陷，则针对在修复中发现的缺
240
陷，不需按照a）、c）、e)继续进行累进检查，但是有超标缺陷件应进行返修或更换并进行复查，直到满足本部分的可接受准则。如果可能的话，也可以对其他未检查的焊接接头进行局部或抽样检查。
2 GB/T20801.5—2020
4.5 5检查人员
对于现场制作、焊接的检查试验，如果没有特殊指明，应由施工单位负责实施。检查人员应符合3.4 的定义。
5检查方法
5.1一般规定 5.1.1本章规定了符合本部分、工程设计或检验人员要求的主要检查方法。如使用本章规定以外的方法，则应在工程设计中规定其验收标准 5.1.2检查的比例包括100%检查、抽样检查和局部检查，定义如下：
a）在指定的一批管道中，对某一具体项目进行全部检查，称作100%检查； b）在指定的一批管道中，对某一具体项目的某一百分数进行全部检查，称作抽样检查； c）在指定的一批管道中，对某一具体项目的每一件进行规定的部分检查，称作局部检查注1：指定批是本部分中用于检查要求考虑的管道数量。指定批数量和程度宜由合同双方在工作开始前协议规定
指定批的确定原则是：
“批”的数量不宜过大相同管道级别、相同材质或者相同检测比例的被检件可组成同一“批”：对于焊接接头焊接时间宜控制在2周以内：对不同种类的管道制作、安装工作，可以规定不同的“批”
注2：抽样或局部检查将不保证制造产品质量水平。在被代表检查的一批管道中，未检查部分可能在进一步检查中
会暴露缺陷。如果要对某一批管道，要求不存在射线检测规定的超标焊接缺陷时，则规定100%的射线检测检查。
5.2 2目视检查
目视检查是指对易于观察或能做外观检查的组成件、连接接头及其他管道元件的部分在其制造、制作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行的观察。目视检查应包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其他连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到相关标准和工程设计的要求。目视检查应按NB/T47013.7的规定进行 5.3无损检测
焊接接头的无损检测分为射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、衍射时差法超声检测、X射线
数字成像检测，检测方法应按NB/T47013.1、NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013.4、 NB/T47013.5、NB/T47013.10、NB/T47013.11的规定进行
5.4硬度检查
对焊接接头、热弯以及热成型组件应进行硬度检查，以检查热处理工艺的可靠性。硬度检查的数量和要求应符合GB/T20801.4一2020的有关规定
SAG
检查范围和验收准则
6
6.1# 检查等级 6.1.1压力管道按管道级别、材料类别和公称压力等划分为I、Ⅱ、Ⅲ、IV、V五个检查等级，当压力管
3 GB/T20801.5—2020
道按6.1.2～6.1.6划分为不同的检查等级时，应按较高的检查等级确定其检查等级。当设计文件有特殊要求时，还应符合相关设计文件的要求。 6.1.2符合下列条件之一的压力管道的检查等级为工级：
a） 设计文件注明为剧烈循环工况的管道； b）GC1级管道； c) 高温蠕变工况使用的管道（GB/T20801.3一2020的3.2所示）； d) 钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢、锆及锆基合金管道； e） 公称压力大于PN160的管道； f) 夹套管的内管； g）按9.1.7的规定可以免除压力试验的管道； h) 设计要求进行焊接接头100%无损检测的管道
6.1.3 符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅱ级：
a） 公称压力大于PN50的碳钢（本部分要求冲击试验）管道； b) 公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道；
低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；
c)
d）设计要求进行焊接接头20%无损检测的管道。 6.1.4符合下列条件之一的压力管道的检查等级为血级：
a） 毒性程度为有毒介质的GC2级管道； b） 除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢（本部分要求冲击试验）管道； c） 除GC3级管道外，公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道； d) 设计要求进行焊接接头10%无损检测的管道。
6.1.5符合下列条件之一的压力管道的检查等级为IV级：
a） 除6.1.4a)以外的GC2级管道； b) 除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本部分无冲击试验要求）； c） 设计要求进行焊接接头5%无损检测的管道
6.1.6GC3级压力管道的检查等级为V级
6.2 目视检查 6.2.1 目视检查的内容应符合下列规定：
a）对于GC2、GC3级管道，应符合5.2的规定，目视检查的项目为
1） 随机选择足够数量的材料和管道组成件，使检查人员满意地认为它们都符合技术要求且
无缺陷；
2） 100%的纵向焊接接头，但按GB/T20801.2—2020中表A.1和GB/T20801.3—2020
表13中管道组成件所含的纵向焊接接头除外； 3） 抽样检查螺纹、螺栓连接和其他接头的组件，当需进行气压试验时，对所有的螺纹、螺栓连
接及其他接头均应进行检查； 4） 管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查； 5） 检查已安装管道，找出需返修或者更换的缺陷以及不符合设计要求的明显偏差。 除应符合a)的规定外，GC1级管道的目视检查还应符合以下规定：
b)
1）除a)的规定外，对所有制作和安装的焊接接头均应进行100%目视检查 2）对所有螺纹、螺栓以及其他连接接头均应进行100%目视检查
c）剧烈循环工况管道以及GB/T20801.3一2020的3.2所示高温端变工况的管道，其目视检查
除符合b)的规定外，还应校核所有安装管道的尺寸和偏差。支架、导向件和冷紧点都应检
4 GB/T 20801.5—2020
查以保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，而不能发生卡住和意外约束的现象。
d）焊接接头目视检查的比例应符合表1的要求，应对每一焊工或焊接操作工的焊接接头进行目
视检查。
6.2.2目视检查验收准则应符合下列规定：
a）焊接接头目视检查应按照NB/T47013.7的规定执行，检查内容和合格指标不低于表2的
规定； b）其他要求应符合相关产品标准和工程设计规定
6.3焊接接头的无损检测 6.3.1无损检测方法
无损检测方法应符合下列规定：
压力管道焊接接头的无损检测应采用NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013.4、
a）
NB/T47013.5、NB/T47013.10、NB/T47013.11规定的方法，当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应采用射线检测或者衍射时差法超声检测作为附加局部或抽样检测
b） 管道的名义厚度小于或等于30mm的对接接头，应优先采用射线检测，采用超声检测代替射
线检测应经设计者和业主同意；名义厚度大于30mm的对接接头可采用超声检测代替射线检测。
c） 有色金属制压力管道对接接头应优先采用X射线检测， d) 焊接接头的表面裂纹应优先采用表面无损检测
e） 铁磁性材料制压力管道焊接接头的表面检测应优先采用磁粉检测。 6.3.2焊接接头的射线检测和超声检测 6.3.2.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接接头、支管连接接头应进行射线检测或超声检测。检查数量应符合以下规定：
a）管道的公称直径小于500mm时，可根据环向对接接头数，按表1的检查比例进行抽样检测，
且不得少于1个环向对接接头。凡进行检测的环向对接接头，应包括其整个圆周长度。固定焊的环向对接接头抽样检测比例应不少于检测数量的40%；
b） 管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环向对接接头应按表1的检查比例进行局部
检测，检查长度不得小于150mm； c） 纵向对接接头应按表3的检查比例进行检测，局部检测检查长度不得小于150mm； d）对高温变工况使用的铬钼合金钢管子和管件的焊接接头应进行100%射线检测或超声
检测； e）选择被检焊接接头时应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊接接头，同时应
在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点。当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，应包括检查长度不小于38mm的相邻纵向焊接接头。
6.3.2.2 射线检测应按照NB/T47013.2、NB/T47013.11的规定执行，质量要求和合格级别如下：
a)i 进行全部无损检测的焊接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级； b)i 进行局部或抽样的焊接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级。
6.3.2.3超声检测应按照NB/T47013.3、NB/T47013.10的规定执行，质量要求和合格级别如下：
a） 进行全部无损检测的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I级； b）进行局部或抽样的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于
5 ICS 23.040 J 74
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T20801.5—2020 代替GB/T20801.5—2006
压力管道规范 工业管道第5部分：检验与试验
Pressure piping codeIndustrial piping—Part 5 : Inspection and testing
2021-06-01实施
2020-11-19发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发布 GB/T20801.5—2020
目 次
前言 1 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4 检查要求 5 检查方法
Y
检查范围和验收准则检查工艺
6 7
.*. 3
0
8 检查合格证和记录
U
试验 10 记录
9
14 GB/T20801.5—2020
前言
GB/T20801《压力管道规范 工业管道》分为以下6个部分：
第1部分：总则；第2部分：材料；第3部分：设计和计算；第4部分：制作与安装； -第5部分：检验与试验；
一
第6部分：安全防护。 本部分为GB/T20801的第5部分本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替GB/T20801.5一2006《压力管道规范 工业管道 道第5部分：检验与试验》，与
GB/T20801.5一2006相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：
修改了无损检测等规范性引用文件（见第2章，2006年版的第2章）；增加了累进检查的相应要求[见4.4f)]；修改了抽样检查的组批原则（见5.1.2注1，2006年版的5.1.2）；修改了管道检查等级的分级规定/要求（见6.1，2006年版的6.1）；修改了焊接接头目视检查质量验收标准（见6.2，2006年版的6.2）；修改了焊接接头无损检测方法的相应规定（见6.3，2006年版的6.3）；修改了硬度检查的相应规定（见6.4，2006年版的6.4）；增加了仪表接头免除压力试验、GC3级管道压力试验时可以包覆隔热层、真空管道采用真空度试验代替内压压力试验的相关规定[见9.1.1.4d)、9.1.1.5b)]；修改了液压试验压力的相关规定（见9.1.3，2006年版的9.1.3）；修改了气压试验压力的相关规定（见9.1.4，2006年版的9.1.4）； -增加了气压试验风险控制的要求[见9.1.4a)]；增加了敏感性泄漏试验的方法和要求（见9.2.1）。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262)提出并归口。 本部分起草单位：上海市特种设备监督检验技术研究院、全国化工设备设计技术中心站、国家市场
监督管理总局特种设备安全监察局、上海石化设备检验检测有限公司。
本部分主要起草人：汤晓英、应道宴、徐锋、黄正林、邢丽。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
GB/T20801.5—2006。
1 GB/T20801.5—2020
压力管道规范 工业管道第5部分：检验与试验
1范围
GB/T20801的本部分规定了压力管道检验、检查和试验的基本安全要求本部分适用于GB/T20801.1范围界定的压力管道的检验、检查和试验。
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件
GB/T 20801.12020 压力管道规范 工业管道 第1部分：总则 GB/T 20801.22020 压力管道规范 工业管道 第2部分：材料 GB/T20801.3—2020 压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算 GB/T20801.4—2020 压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装 GB/T20801.6- 2020 压力管道规范 工业管道 第6部分：安全防护 NB/T 47013.1 承压设备无损检测 第1部分：通用要求 NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测 NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测 NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测 NB/T47013.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测 NB/T 47013.7 承压设备无损检测 第7部分：目视检测 NB/T47013.8—2012 承压设备无损检测第8部分：泄漏检测 NB/T47013.10 承压设备无损检测 第10部分：衍射时差法超声检测 NB/T47013.11 承压设备无损检测 第11部分：X射线数字成像检测
术语和定义
3
GB/T20801.1—2020、GB/T20801.2—2020、GB/T20801.3—2020、GB/T20801.4—2020和 GB/T20801.6一2020界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1
检验inspection 由业主或独立于管道建造方的检验机构为证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求而进
行的符合性评审过程， 3.2
检验人员 inspector 业主方或检验机构从事检验工作的专职人员。
1 GB/T20801.5—2020
3.3
检查examination 由制造厂、制作、施工、安装单位对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程进行必需的检测和试
验，证实产品或管道建造是否满足相关标准和工程设计要求而履行质量控制职责的过程。 3.4
检查人员 examination personnel 制造厂、制作、施工、安装单位从事检查工作的专职人员，由独立于制造、制作和安装部门的人员
担任。
4检查要求
4.1一般规定
4.1.1本章对管道安装进行了规定，包括每个组成件及其制作加工工艺进行检查的要求，任何工程设计要求的附加检查以及验收标准。GB/T20801.2一2020的表A.1中铬钼合金钢管道的检查应在全部热处理结束后进行，对于支管的焊接以及承压焊接接头的返修都应在补强圈或鞍形补强件焊接之前完成。 4.1.2由工厂加工的管道组成件（或其组件）的检查试验应符合相关产品标准和设计文件的要求， 4.2验收准则
本部分给出的检查试验要求为基本安全要求，当设计文件有特殊检查试验要求时，应按设计文件的要求进行检查试验和验收。 4.3超标缺陷的处理
当发现受检件有超过本部分验收准则的缺陷时，应予返修或更换。新件应按原件的要求用相同的方法，在相同的范围用相同的验收准则检查。
4.4累进检查
当局部或抽样检查发现有超标缺陷时，应按以下要求处理： a） 另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一焊工所焊的同一批焊接接头）进行相同的检查： b） 如a)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应视为合格，但有缺陷件应予返修
或更换并重新进行检查； c) 如a)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则针对每个缺陷项应增加两个相同件进
行检查；
d) 如c)要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应视为合格，但有缺陷件应予返修
或更换并进行重新检查； e） 如c)要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则该批应全部进行检查，不合格者应进
行返修或更换并进行重新检查； f) 如缺陷件经过返修或更换后进行重新检查时再次发现有超标缺陷，则针对在修复中发现的缺
240
陷，不需按照a）、c）、e)继续进行累进检查，但是有超标缺陷件应进行返修或更换并进行复查，直到满足本部分的可接受准则。如果可能的话，也可以对其他未检查的焊接接头进行局部或抽样检查。
2 GB/T20801.5—2020
4.5 5检查人员
对于现场制作、焊接的检查试验，如果没有特殊指明，应由施工单位负责实施。检查人员应符合3.4 的定义。
5检查方法
5.1一般规定 5.1.1本章规定了符合本部分、工程设计或检验人员要求的主要检查方法。如使用本章规定以外的方法，则应在工程设计中规定其验收标准 5.1.2检查的比例包括100%检查、抽样检查和局部检查，定义如下：
a）在指定的一批管道中，对某一具体项目进行全部检查，称作100%检查； b）在指定的一批管道中，对某一具体项目的某一百分数进行全部检查，称作抽样检查； c）在指定的一批管道中，对某一具体项目的每一件进行规定的部分检查，称作局部检查注1：指定批是本部分中用于检查要求考虑的管道数量。指定批数量和程度宜由合同双方在工作开始前协议规定
指定批的确定原则是：
“批”的数量不宜过大相同管道级别、相同材质或者相同检测比例的被检件可组成同一“批”：对于焊接接头焊接时间宜控制在2周以内：对不同种类的管道制作、安装工作，可以规定不同的“批”
注2：抽样或局部检查将不保证制造产品质量水平。在被代表检查的一批管道中，未检查部分可能在进一步检查中
会暴露缺陷。如果要对某一批管道，要求不存在射线检测规定的超标焊接缺陷时，则规定100%的射线检测检查。
5.2 2目视检查
目视检查是指对易于观察或能做外观检查的组成件、连接接头及其他管道元件的部分在其制造、制作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行的观察。目视检查应包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其他连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到相关标准和工程设计的要求。目视检查应按NB/T47013.7的规定进行 5.3无损检测
焊接接头的无损检测分为射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、衍射时差法超声检测、X射线
数字成像检测，检测方法应按NB/T47013.1、NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013.4、 NB/T47013.5、NB/T47013.10、NB/T47013.11的规定进行
5.4硬度检查
对焊接接头、热弯以及热成型组件应进行硬度检查，以检查热处理工艺的可靠性。硬度检查的数量和要求应符合GB/T20801.4一2020的有关规定
SAG
检查范围和验收准则
6
6.1# 检查等级 6.1.1压力管道按管道级别、材料类别和公称压力等划分为I、Ⅱ、Ⅲ、IV、V五个检查等级，当压力管
3 GB/T20801.5—2020
道按6.1.2～6.1.6划分为不同的检查等级时，应按较高的检查等级确定其检查等级。当设计文件有特殊要求时，还应符合相关设计文件的要求。 6.1.2符合下列条件之一的压力管道的检查等级为工级：
a） 设计文件注明为剧烈循环工况的管道； b）GC1级管道； c) 高温蠕变工况使用的管道（GB/T20801.3一2020的3.2所示）； d) 钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢、锆及锆基合金管道； e） 公称压力大于PN160的管道； f) 夹套管的内管； g）按9.1.7的规定可以免除压力试验的管道； h) 设计要求进行焊接接头100%无损检测的管道
6.1.3 符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅱ级：
a） 公称压力大于PN50的碳钢（本部分要求冲击试验）管道； b) 公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道；
低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；
c)
d）设计要求进行焊接接头20%无损检测的管道。 6.1.4符合下列条件之一的压力管道的检查等级为血级：
a） 毒性程度为有毒介质的GC2级管道； b） 除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢（本部分要求冲击试验）管道； c） 除GC3级管道外，公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道； d) 设计要求进行焊接接头10%无损检测的管道。
6.1.5符合下列条件之一的压力管道的检查等级为IV级：
a） 除6.1.4a)以外的GC2级管道； b) 除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本部分无冲击试验要求）； c） 设计要求进行焊接接头5%无损检测的管道
6.1.6GC3级压力管道的检查等级为V级
6.2 目视检查 6.2.1 目视检查的内容应符合下列规定：
a）对于GC2、GC3级管道，应符合5.2的规定，目视检查的项目为
1） 随机选择足够数量的材料和管道组成件，使检查人员满意地认为它们都符合技术要求且
无缺陷；
2） 100%的纵向焊接接头，但按GB/T20801.2—2020中表A.1和GB/T20801.3—2020
表13中管道组成件所含的纵向焊接接头除外； 3） 抽样检查螺纹、螺栓连接和其他接头的组件，当需进行气压试验时，对所有的螺纹、螺栓连
接及其他接头均应进行检查； 4） 管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查； 5） 检查已安装管道，找出需返修或者更换的缺陷以及不符合设计要求的明显偏差。 除应符合a)的规定外，GC1级管道的目视检查还应符合以下规定：
b)
1）除a)的规定外，对所有制作和安装的焊接接头均应进行100%目视检查 2）对所有螺纹、螺栓以及其他连接接头均应进行100%目视检查
c）剧烈循环工况管道以及GB/T20801.3一2020的3.2所示高温端变工况的管道，其目视检查
除符合b)的规定外，还应校核所有安装管道的尺寸和偏差。支架、导向件和冷紧点都应检
4 GB/T 20801.5—2020
查以保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，而不能发生卡住和意外约束的现象。
d）焊接接头目视检查的比例应符合表1的要求，应对每一焊工或焊接操作工的焊接接头进行目
视检查。
6.2.2目视检查验收准则应符合下列规定：
a）焊接接头目视检查应按照NB/T47013.7的规定执行，检查内容和合格指标不低于表2的
规定； b）其他要求应符合相关产品标准和工程设计规定
6.3焊接接头的无损检测 6.3.1无损检测方法
无损检测方法应符合下列规定：
压力管道焊接接头的无损检测应采用NB/T47013.2、NB/T47013.3、NB/T47013.4、
a）
NB/T47013.5、NB/T47013.10、NB/T47013.11规定的方法，当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应采用射线检测或者衍射时差法超声检测作为附加局部或抽样检测
b） 管道的名义厚度小于或等于30mm的对接接头，应优先采用射线检测，采用超声检测代替射
线检测应经设计者和业主同意；名义厚度大于30mm的对接接头可采用超声检测代替射线检测。
c） 有色金属制压力管道对接接头应优先采用X射线检测， d) 焊接接头的表面裂纹应优先采用表面无损检测
e） 铁磁性材料制压力管道焊接接头的表面检测应优先采用磁粉检测。 6.3.2焊接接头的射线检测和超声检测 6.3.2.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接接头、支管连接接头应进行射线检测或超声检测。检查数量应符合以下规定：
a）管道的公称直径小于500mm时，可根据环向对接接头数，按表1的检查比例进行抽样检测，
且不得少于1个环向对接接头。凡进行检测的环向对接接头，应包括其整个圆周长度。固定焊的环向对接接头抽样检测比例应不少于检测数量的40%；
b） 管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环向对接接头应按表1的检查比例进行局部
检测，检查长度不得小于150mm； c） 纵向对接接头应按表3的检查比例进行检测，局部检测检查长度不得小于150mm； d）对高温变工况使用的铬钼合金钢管子和管件的焊接接头应进行100%射线检测或超声
检测； e）选择被检焊接接头时应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊接接头，同时应
在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点。当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，应包括检查长度不小于38mm的相邻纵向焊接接头。
6.3.2.2 射线检测应按照NB/T47013.2、NB/T47013.11的规定执行，质量要求和合格级别如下：
a)i 进行全部无损检测的焊接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级； b)i 进行局部或抽样的焊接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级。
6.3.2.3超声检测应按照NB/T47013.3、NB/T47013.10的规定执行，质量要求和合格级别如下：
a） 进行全部无损检测的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I级； b）进行局部或抽样的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于
5