ICS 23.040 J 74
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T20801.4—2020 代替GB/T20801.4—2006
压力管道规范 工业管道第4部分：制作与安装
Pressure piping codeIndustrial pipingPart 4:Fabrication and assembly
2021-06-01实施
2020-11-19发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发布 GB/T20801.4—2020
目 次
前言
范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义
1
一般规定 5 管道元件及材料的检查与验收
管道制作焊接预热热处理·
6
7
10
8
18
20 26 31
9
10 装配和安装 11 不锈钢和有色金属管道 12 管道清理、吹扫和清洗附录A（资料性附录） 管道封闭口装配错口偏差评估方法附录B（资料性附录） 法兰接头螺栓拧紧方法和安装目标载荷
32
34
3c GB/T20801.4—2020
前言
GB/T20801《压力管道规范 工业管道》分为以下6个部分：
第1部分：总则；第2部分：材料；第3部分：设计和计算；第4部分：制作与安装；
一第5部分：检验与试验；
第6部分：安全防护。 本部分为GB/T20801的第4部分本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替GB/T20801.4一2006《压力管道规范 工业管道 直第4部分：制作与安装》，与
GB/T20801.4一2006相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：
修改了管道元件及材料的检查与验收要求（见第5章，2006年版的第5章）；修改了板焊管的制作要求（见6.4，2006年版的6.4）；修改了焊接工艺评定要求，补充了焊接材料的相关要求（见7.1、7.2，2006年版的7.1、7.2）；增加了合金钢和有色金属管道焊接方法和施焊程序规定（见7.5.2）；增加了管道单面底层焊的气体保护要求（见7.5.8）；修改了承插焊接头的最小焊缝尺寸（见图9，2006年版的图9）；增加了支管座与主管的焊接接头形式和要求［见图10g）、7.8.7]；修改了材料的预热及道间温度要求（见第8章，2006年版的第8章）；修改了焊后热处理要求（见9.3.2006年版的9.2）：增加了管道预制（装配）相关要求（见第10章）；一增加了“管道封闭口装配错口偏差评估方法”（见附录A）；增加了“法兰接头螺栓紧方法和安装目标荷载”（见附录B）本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262）提出并归口。 本部分起草单位：中国化学工程第三建设有限公司、国家市场监督管理总局特种设备安全监察局、
全国化工设备设计技术中心站、杜拉巴尔流体装置（苏州）有限公司。
本部分主要起草人：夏节文、程国华、徐锋、黄正林、蔡暖姝、张胜清、应道宴。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
GB/T20801.4—2006。
= GB/T20801.4—2020
压力管道规范 工业管道第4部分：制作与安装
1范围
GB/T20801的本部分规定了压力管道制作与安装的基本要求。这些基本要求包括制作、焊接、预
热、热处理、装配和安装以及管道清理等方面的规定。
本部分适用于GB/T20801.1范围界定的压力管道元件的制作与安装。
2规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T 985.3 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口 GB/T 985.4 复合钢的推荐坡口 GB/T 13927 工业阀门压力试验 GB/T20801.1—2020 压力管道规范 工业管道 第1部分：总则 GB/T20801.2—2020 压力管道规范 工业管道 第2部分：材料 GB/T20801.3—2020 压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算 GB/T20801.5—2020 压力管道规范 工业管道 第5部分：检验与试验 GB/T20801.6—2020 压力管道规范 工业管道 第6部分：安全防护 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工规范 NB/T47014 承压设备焊接工艺评定 TSG ZF001 安全阀安全技术监察规程 TSG Z6002 特种设备焊接操作人员考核细则
26
术语和定义
3
GB/T20801.1—2020、GB/T20801.2—2020、GB/T20801.3—2020、GB/T20801.5—2020和 GB/T20801.6一2020界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1
制造 manufacture 管子、管道组成件或管道支承件等产品的生产过程。
3.2
制作 fabrication 管道安装前的准备工作。 注：包括切割、加工螺纹、开坡口、成型、弯曲、焊接和将组件装配成部件，可在车间或现场进行。
1 GB/T20801.4—2020
3.3
装配 assembly 按照设计文件的规定，用螺栓、焊接、粘结、螺纹、硬钎焊、软钎焊或使用密封元件将两个或两个以上
管道组成件连接在一起（包括管道预制）的过程。 3.4
安装erection 根据设计文件的规定，将一个管道系统完整地固定在指定位置和支架上的过程。 注：包括按规范要求对该系统所做的所有现场制作、装配、检查和试验等工作，
3.5
轴测图 isometricdiagram 按照轴测投影的绘制方法将每条管道画成以单线表示的管道空视图。
3.6
热弯hotbending 在温度高于金属临界点Ac时制作弯管的工艺。
3.7
冷弯coldbending 在温度低于金属临界点Ac时制作弯管的工艺。
3.8
自由管段pipe-segmentstobeprefabricated 在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、可以先行加工的管段。
3.9
封闭管段pipe-segmentsfordimensionadjustment 在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。
3.10
定位焊缝 tackweld 在完成最终焊缝以前，用以保持焊接件定位的焊缝。
3.11
焊件weldment 以焊接方法将构件各部件焊接成的组件注：焊件包括母材和焊接接头两部分
3.12
焊接工艺评定 welding procedure qualification 为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性，按照预焊接工艺规程的规定，制备试件和试样，并进行试
验及结果评价的过程。 3.13
焊接工艺评定报告weldingprocedurequalificationreport 记录焊接工艺评定过程中有关试验数据及结果的文件。
3.14
焊接工艺规程weldingprocedurespecification 根据焊接工艺评定报告，并结合实践经验而制定的直接指导焊接生产的技术细则文件。 注：包括对焊接头、母材、焊接材料、焊接位置、预热、电特性、操作技术等内容进行详细的规定，以保证焊接质量的
再现性。
2 GB/T20801.4—2020
3.15
焊接技能评定weldingperformancequalification 对焊接作业人员的操作技能进行评估考核的过程
3.16
预热preheating 在成型、焊接或切割过程之前或之间对母材进行加热的过程，
3.17
道间温度 interpasstemperature 多道焊缝及相邻母材在施焊下一焊道之前的瞬时温度
3.18
焊后热处理 postweldheattreatment 能改变焊接接头的组织和性能或焊接残余应力的热过程。
3.19
管道元件pipeworkcomponents 连接或装配成管道系统的各种零部件的总称，包括管道组成件和管道支承件
-
3.20
最终封闭口finalclosurepoint 在管道系统中两个固定位置之间进行装配的最后一个连接口。 注：管道最终封闭口的连接方式可为焊接（对接接头、承插焊接头)或法兰连接
3.21
最终封闭口错口偏差misalignmentatthefinalclosurepoint 管道最终封闭口在不受外力状态下装配时的偏差，可分解为横向（X、Y轴）和轴向（Z轴）三个方向
的错口偏差值。横向（X、Y轴）偏差值表示两个被连接管段的端面中心线的偏离程度；轴向（2轴）偏差值表示两个被连接管段端部平行截面之间的间隙量。 3.22
装配管道长度lengthofassemblypipe 某方向（X、Y或Z轴）上的装配管段长度，即管道系统中从封闭点向两端延伸到最近的两个固定位
置之间的其他两个方向（横向或轴向）上的管段累积长度之和。
4一般规定
4.1管道的制造、制作和安装单位应具有符合压力管道安全监察有关法规要求的行政许可证。管道制作和安装单位应建立相应的质量保证体系，并符合下列规定：
a）具有健全的质量管理制度以及制作、安装工艺文件，工艺文件（如施工组织设计、施工方案等）
应经业主（或其委托方)批准后方可用于管道制作或安装工作； b）参加管道制作或安装的人员应具备相应的能力并履行各自的职责： c）使用的计量器具应检定合格并在有效期内。
4.2管道的制作和安装应按设计文件及本部分的规定进行。当需要修改设计文件及工程材料代用时，应经原设计单位同意，并出具书面文件。 4.3管道的制作和安装单位宜采用管道焊接信息化管理系统，及时输人并保存管道元件、焊接、热处理、检查与试验等相关数据 4.4管道的制作和安装单位应建立并要善保存必要的施工记录及证明文件。管道安装工程峻工后，制作和安装单位应向业主至少提交以下技术文件和资料：
SZC
3 GB/T20801.4—2020
a）管道安装峻工图（含管道轴测图、设计修改文件和材料代用单）。设计修改和材料代用等变更
内容应在峻工图上直接标注。管道轴测图应至少包括管道组成件的材质、规格和炉批号、管段的实际尺寸、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样无损检测焊缝的位置、 焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等。
b） 管道组成件、支承件和焊接材料的产品合格证、质量证明书或复验、试验报告。 c） 管道制作、安装检查记录和检验、试验报告。管道制作、安装检查记录应包含管道焊接检查记
录、焊缝返修检查记录、管道隐蔽记录、管道热处理曲线记录及报告等内容
d) 管道安装质量证明书。如果现场制作管道组成件或管道支承件，还应提交管道组成件和管道
支承件的质量证明书。
5管道元件及材料的检查与验收
5.1材料标记和质量证明文件的验收
管道元件及材料的标记和质量证明文件除应按设计文件以及GB/T20801.2一2020中9.1和9.2 的规定进行验收外，还应满足以下要求
a）供货方（制造商)应按设计文件和供货合同的规定提供各项性能数据或检验结果，且应符合设
计文件和产品标准的规定；
b）质量证明文件提供的性能数据或检验结果如不符合产品标准和设计文件的规定，或者接受方
对其性能数据或检验结果有异议时，应进行必要的验证性试验或补充试验； c） 管道元件及材料的标记应清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。
5.2外观检查
管道元件及材料应按设计文件和产品标准的规定核对其材质、规格、型号和数量，并逐个进行外观
质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定， 5.3材质检查
对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢以及镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，在使用前应
采用光谱分析（PMI)或其他方法对主要合金元素含量进行检查，其数量应满足以下要求：
a）对于GC1级管道，检查数量应按每个检验批的10%且不少于1个管道组成件进行抽查； b）其他管道为每个检验批抽查5%，且不少于1个管道组成件。 注：每个检验批表示同炉批号、同型号规格、同时到货的一批管道元件或材料。
5.4 阀门压力试验
5.4.1 阀门应进行压力试验，其数量应满足以下要求：
a）J 用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验； b）用于GC2级管道的阀门，应按每个检验批抽查10%进行壳体压力试验和密封试验，且不得少
于1个； c）J 用于GC3级管道的阀门，应按每个检验批抽查5%进行壳体压力试验和密封试验，且不得少于
1个； d）经设计者或业主同意，到制造厂逐件见证压力试验并有见证试验记录的阀门，可免除压力
试验。
5.4.2阀门的压力试验方法、程序与试验结果应符合设计文件和供货合同的规定。当无规定时，应符合GB/T13927的规定。
4 GB/T 20801.4—2020
5.4.3经设计者或业主同意，对于公称压力小于或等于PN100且公称直径大于或等于DN600的闸阀，可随管道系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。 5.4.4安全阀的校验应按TSGZF001和设计文件的规定进行。 5.4.5带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应为1.5倍的夹套设计压力。 5.5其他检查
当设计文件对管道元件和材料提出其他检查与验收要求（如无损检测、硬度检查等）时，应予以满足。检查方法、数量及检查结果应符合设计文件和相关标准的规定。 5.6不合格品的处置 5.6.1管道元件及材料进行抽样检查、检测或试验时，若有1件不合格，则该抽样检查、检测或试验所代表的这一检验批应视为不合格，该批管道元件及材料不得使用，或对该批管道元件及材料逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。 5.6.2管道元件及材料进行抽样检查、检测或试验时，应做好记录和材料识别标记，并对不合格品进行隔离处理。 5.7材料保管
管道元件及材料在制作、安装过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金属的管道元件及材料在储存期间不得与碳钢、低合金钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件，应封闭管口。
6管道制作
6.1切割与坡口加工 6.1.1管道元件及材料的切割加工可采用冷切割或热切割方法。如采用热切割方法，切割后应采用机械加工或打磨方法清除表面熔渣和影响管道焊接质量的表面层。 6.1.2碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。 6.1.3不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 6.1.4管道元件及材料在加工制作、安装过程中应避免材料表面的机械损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊或修磨，修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。 6.2标记移植 6.2.1管道组成件在制作过程中，应核对并尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码或色标。 6.2.2标记方法的采用应以对材料不构成损害或污染为原则，低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如硫、铅和氯等 6.2.3如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，如采用分别处理（时间、地点）或区分色带等方法 6.3弯管 6.3.1制作弯管时，应根据管子材料性能、输送流体工况和管子弯曲半径，采用适当的弯曲工艺和
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GB/T20801.4—2020 代替GB/T20801.4—2006
压力管道规范 工业管道第4部分：制作与安装
Pressure piping codeIndustrial pipingPart 4:Fabrication and assembly
2021-06-01实施
2020-11-19发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发布 GB/T20801.4—2020
目 次
前言
范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义
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一般规定 5 管道元件及材料的检查与验收
管道制作焊接预热热处理·
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10 装配和安装 11 不锈钢和有色金属管道 12 管道清理、吹扫和清洗附录A（资料性附录） 管道封闭口装配错口偏差评估方法附录B（资料性附录） 法兰接头螺栓拧紧方法和安装目标载荷
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3c GB/T20801.4—2020
前言
GB/T20801《压力管道规范 工业管道》分为以下6个部分：
第1部分：总则；第2部分：材料；第3部分：设计和计算；第4部分：制作与安装；
一第5部分：检验与试验；
第6部分：安全防护。 本部分为GB/T20801的第4部分本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替GB/T20801.4一2006《压力管道规范 工业管道 直第4部分：制作与安装》，与
GB/T20801.4一2006相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：
修改了管道元件及材料的检查与验收要求（见第5章，2006年版的第5章）；修改了板焊管的制作要求（见6.4，2006年版的6.4）；修改了焊接工艺评定要求，补充了焊接材料的相关要求（见7.1、7.2，2006年版的7.1、7.2）；增加了合金钢和有色金属管道焊接方法和施焊程序规定（见7.5.2）；增加了管道单面底层焊的气体保护要求（见7.5.8）；修改了承插焊接头的最小焊缝尺寸（见图9，2006年版的图9）；增加了支管座与主管的焊接接头形式和要求［见图10g）、7.8.7]；修改了材料的预热及道间温度要求（见第8章，2006年版的第8章）；修改了焊后热处理要求（见9.3.2006年版的9.2）：增加了管道预制（装配）相关要求（见第10章）；一增加了“管道封闭口装配错口偏差评估方法”（见附录A）；增加了“法兰接头螺栓紧方法和安装目标荷载”（见附录B）本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC262）提出并归口。 本部分起草单位：中国化学工程第三建设有限公司、国家市场监督管理总局特种设备安全监察局、
全国化工设备设计技术中心站、杜拉巴尔流体装置（苏州）有限公司。
本部分主要起草人：夏节文、程国华、徐锋、黄正林、蔡暖姝、张胜清、应道宴。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
GB/T20801.4—2006。
= GB/T20801.4—2020
压力管道规范 工业管道第4部分：制作与安装
1范围
GB/T20801的本部分规定了压力管道制作与安装的基本要求。这些基本要求包括制作、焊接、预
热、热处理、装配和安装以及管道清理等方面的规定。
本部分适用于GB/T20801.1范围界定的压力管道元件的制作与安装。
2规范性引用文件
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下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T 985.3 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口 GB/T 985.4 复合钢的推荐坡口 GB/T 13927 工业阀门压力试验 GB/T20801.1—2020 压力管道规范 工业管道 第1部分：总则 GB/T20801.2—2020 压力管道规范 工业管道 第2部分：材料 GB/T20801.3—2020 压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算 GB/T20801.5—2020 压力管道规范 工业管道 第5部分：检验与试验 GB/T20801.6—2020 压力管道规范 工业管道 第6部分：安全防护 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工规范 NB/T47014 承压设备焊接工艺评定 TSG ZF001 安全阀安全技术监察规程 TSG Z6002 特种设备焊接操作人员考核细则
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术语和定义
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GB/T20801.1—2020、GB/T20801.2—2020、GB/T20801.3—2020、GB/T20801.5—2020和 GB/T20801.6一2020界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1
制造 manufacture 管子、管道组成件或管道支承件等产品的生产过程。
3.2
制作 fabrication 管道安装前的准备工作。 注：包括切割、加工螺纹、开坡口、成型、弯曲、焊接和将组件装配成部件，可在车间或现场进行。
1 GB/T20801.4—2020
3.3
装配 assembly 按照设计文件的规定，用螺栓、焊接、粘结、螺纹、硬钎焊、软钎焊或使用密封元件将两个或两个以上
管道组成件连接在一起（包括管道预制）的过程。 3.4
安装erection 根据设计文件的规定，将一个管道系统完整地固定在指定位置和支架上的过程。 注：包括按规范要求对该系统所做的所有现场制作、装配、检查和试验等工作，
3.5
轴测图 isometricdiagram 按照轴测投影的绘制方法将每条管道画成以单线表示的管道空视图。
3.6
热弯hotbending 在温度高于金属临界点Ac时制作弯管的工艺。
3.7
冷弯coldbending 在温度低于金属临界点Ac时制作弯管的工艺。
3.8
自由管段pipe-segmentstobeprefabricated 在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、可以先行加工的管段。
3.9
封闭管段pipe-segmentsfordimensionadjustment 在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。
3.10
定位焊缝 tackweld 在完成最终焊缝以前，用以保持焊接件定位的焊缝。
3.11
焊件weldment 以焊接方法将构件各部件焊接成的组件注：焊件包括母材和焊接接头两部分
3.12
焊接工艺评定 welding procedure qualification 为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性，按照预焊接工艺规程的规定，制备试件和试样，并进行试
验及结果评价的过程。 3.13
焊接工艺评定报告weldingprocedurequalificationreport 记录焊接工艺评定过程中有关试验数据及结果的文件。
3.14
焊接工艺规程weldingprocedurespecification 根据焊接工艺评定报告，并结合实践经验而制定的直接指导焊接生产的技术细则文件。 注：包括对焊接头、母材、焊接材料、焊接位置、预热、电特性、操作技术等内容进行详细的规定，以保证焊接质量的
再现性。
2 GB/T20801.4—2020
3.15
焊接技能评定weldingperformancequalification 对焊接作业人员的操作技能进行评估考核的过程
3.16
预热preheating 在成型、焊接或切割过程之前或之间对母材进行加热的过程，
3.17
道间温度 interpasstemperature 多道焊缝及相邻母材在施焊下一焊道之前的瞬时温度
3.18
焊后热处理 postweldheattreatment 能改变焊接接头的组织和性能或焊接残余应力的热过程。
3.19
管道元件pipeworkcomponents 连接或装配成管道系统的各种零部件的总称，包括管道组成件和管道支承件
-
3.20
最终封闭口finalclosurepoint 在管道系统中两个固定位置之间进行装配的最后一个连接口。 注：管道最终封闭口的连接方式可为焊接（对接接头、承插焊接头)或法兰连接
3.21
最终封闭口错口偏差misalignmentatthefinalclosurepoint 管道最终封闭口在不受外力状态下装配时的偏差，可分解为横向（X、Y轴）和轴向（Z轴）三个方向
的错口偏差值。横向（X、Y轴）偏差值表示两个被连接管段的端面中心线的偏离程度；轴向（2轴）偏差值表示两个被连接管段端部平行截面之间的间隙量。 3.22
装配管道长度lengthofassemblypipe 某方向（X、Y或Z轴）上的装配管段长度，即管道系统中从封闭点向两端延伸到最近的两个固定位
置之间的其他两个方向（横向或轴向）上的管段累积长度之和。
4一般规定
4.1管道的制造、制作和安装单位应具有符合压力管道安全监察有关法规要求的行政许可证。管道制作和安装单位应建立相应的质量保证体系，并符合下列规定：
a）具有健全的质量管理制度以及制作、安装工艺文件，工艺文件（如施工组织设计、施工方案等）
应经业主（或其委托方)批准后方可用于管道制作或安装工作； b）参加管道制作或安装的人员应具备相应的能力并履行各自的职责： c）使用的计量器具应检定合格并在有效期内。
4.2管道的制作和安装应按设计文件及本部分的规定进行。当需要修改设计文件及工程材料代用时，应经原设计单位同意，并出具书面文件。 4.3管道的制作和安装单位宜采用管道焊接信息化管理系统，及时输人并保存管道元件、焊接、热处理、检查与试验等相关数据 4.4管道的制作和安装单位应建立并要善保存必要的施工记录及证明文件。管道安装工程峻工后，制作和安装单位应向业主至少提交以下技术文件和资料：
SZC
3 GB/T20801.4—2020
a）管道安装峻工图（含管道轴测图、设计修改文件和材料代用单）。设计修改和材料代用等变更
内容应在峻工图上直接标注。管道轴测图应至少包括管道组成件的材质、规格和炉批号、管段的实际尺寸、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样无损检测焊缝的位置、 焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等。
b） 管道组成件、支承件和焊接材料的产品合格证、质量证明书或复验、试验报告。 c） 管道制作、安装检查记录和检验、试验报告。管道制作、安装检查记录应包含管道焊接检查记
录、焊缝返修检查记录、管道隐蔽记录、管道热处理曲线记录及报告等内容
d) 管道安装质量证明书。如果现场制作管道组成件或管道支承件，还应提交管道组成件和管道
支承件的质量证明书。
5管道元件及材料的检查与验收
5.1材料标记和质量证明文件的验收
管道元件及材料的标记和质量证明文件除应按设计文件以及GB/T20801.2一2020中9.1和9.2 的规定进行验收外，还应满足以下要求
a）供货方（制造商)应按设计文件和供货合同的规定提供各项性能数据或检验结果，且应符合设
计文件和产品标准的规定；
b）质量证明文件提供的性能数据或检验结果如不符合产品标准和设计文件的规定，或者接受方
对其性能数据或检验结果有异议时，应进行必要的验证性试验或补充试验； c） 管道元件及材料的标记应清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。
5.2外观检查
管道元件及材料应按设计文件和产品标准的规定核对其材质、规格、型号和数量，并逐个进行外观
质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定， 5.3材质检查
对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢以及镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，在使用前应
采用光谱分析（PMI)或其他方法对主要合金元素含量进行检查，其数量应满足以下要求：
a）对于GC1级管道，检查数量应按每个检验批的10%且不少于1个管道组成件进行抽查； b）其他管道为每个检验批抽查5%，且不少于1个管道组成件。 注：每个检验批表示同炉批号、同型号规格、同时到货的一批管道元件或材料。
5.4 阀门压力试验
5.4.1 阀门应进行压力试验，其数量应满足以下要求：
a）J 用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验； b）用于GC2级管道的阀门，应按每个检验批抽查10%进行壳体压力试验和密封试验，且不得少
于1个； c）J 用于GC3级管道的阀门，应按每个检验批抽查5%进行壳体压力试验和密封试验，且不得少于
1个； d）经设计者或业主同意，到制造厂逐件见证压力试验并有见证试验记录的阀门，可免除压力
试验。
5.4.2阀门的压力试验方法、程序与试验结果应符合设计文件和供货合同的规定。当无规定时，应符合GB/T13927的规定。
4 GB/T 20801.4—2020
5.4.3经设计者或业主同意，对于公称压力小于或等于PN100且公称直径大于或等于DN600的闸阀，可随管道系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。 5.4.4安全阀的校验应按TSGZF001和设计文件的规定进行。 5.4.5带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应为1.5倍的夹套设计压力。 5.5其他检查
当设计文件对管道元件和材料提出其他检查与验收要求（如无损检测、硬度检查等）时，应予以满足。检查方法、数量及检查结果应符合设计文件和相关标准的规定。 5.6不合格品的处置 5.6.1管道元件及材料进行抽样检查、检测或试验时，若有1件不合格，则该抽样检查、检测或试验所代表的这一检验批应视为不合格，该批管道元件及材料不得使用，或对该批管道元件及材料逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。 5.6.2管道元件及材料进行抽样检查、检测或试验时，应做好记录和材料识别标记，并对不合格品进行隔离处理。 5.7材料保管
管道元件及材料在制作、安装过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金属的管道元件及材料在储存期间不得与碳钢、低合金钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件，应封闭管口。
6管道制作
6.1切割与坡口加工 6.1.1管道元件及材料的切割加工可采用冷切割或热切割方法。如采用热切割方法，切割后应采用机械加工或打磨方法清除表面熔渣和影响管道焊接质量的表面层。 6.1.2碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。 6.1.3不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 6.1.4管道元件及材料在加工制作、安装过程中应避免材料表面的机械损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊或修磨，修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。 6.2标记移植 6.2.1管道组成件在制作过程中，应核对并尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码或色标。 6.2.2标记方法的采用应以对材料不构成损害或污染为原则，低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如硫、铅和氯等 6.2.3如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，如采用分别处理（时间、地点）或区分色带等方法 6.3弯管 6.3.1制作弯管时，应根据管子材料性能、输送流体工况和管子弯曲半径，采用适当的弯曲工艺和
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