ICS 21.260 J 21
GB
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中华人民共和国国家标准
GB/T 38274—2019
润滑系统 能效评定方法
Lubrication systemEfficiency assessment method
2020-07-01实施
2019-12-10 发布
国家市场监督管理总局 发布
国家标准化管理委员会 GB/T 38274—2019
目 次
前言
II
范围规范性引用文件
1
2
试验条件的总则
3
3.1 试验准备及通用试验条件 3.2 润滑泵试验条件 3.3 冷却器试验条件 3.4 电加热器试验条件 3.5 测量准确度润滑系统能效评定方法 4.1 润滑系统能效评定值 4.2 电动机能效评定方法 4.3 润滑泵能效评定方法 4.4冷却器能效评定方法 4.5电加热器能效评定方法附录A（资料性附录）润滑泵能效测试原理图附录B（资料性附录）润滑泵能效测试安装示意图附录C（资料性附录）冷却器能效测试原理图附录D（资料性附录）冷却器能效测试安装示意图· 附录E（资料性附录） 电加热器能效测试安装示意图
.
1 0
11 1 2 GB/T 38274—2019
前言
本标准按照GB/T 1.1一2009 给出的规则起草本标准由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC 409)提出并归口。 本标准起草单位：四川川润液压润滑设备有限公司、太原通泽重工有限公司、安徽中天石化股份有
限公司、启东润滑设备有限公司、中国重型机械研究院股份公司。
本标准主要起草人：刘福兰、王鹏飞、高晓谋、朱强、王新宇、吴国斌、龚向荣、苏静、夏娟。
Ⅲ GB/T 38274—2019
式中: Et 润滑系统能效评定值，%;
电动机能效评定值，%；
em Tep 润滑泵的总效率，%； N ec 冷却器换热效率，%;
电加热器的发热效率，%;
eh I std 润滑系统供送的润滑油符合要求程度的偏差，%。
4.2电动机能效评定方法
电动机能效评定试验方法应按GB18613一2012中第5章的要求执行，电动机能效评定值应符合 GB 18613—2012 中 4.3 的规定。 4.3润滑泵能效评定方法 4.3.1润滑泵能效评定说明
润滑泵能效评定说明如下: a）测试润滑泵在设定条件下的容积效率和机械效率，计算润滑泵的总效率。将润滑泵的总效率
值作为润滑泵的能效评定值。 b）润滑泵能效测试原理图参见附录 A,润滑泵能效测试安装示意图参见附录 B。
4.3.2试验方法和计算 4.3.2.1把零压差下润滑泵的流量视为理论流量。启动被测试润滑泵，调节润滑泵出口压力，当润滑泵出口压力近似为零时（<0.05 MPa），记录此时泵的流量,将零压差下润滑泵的流量记为Q。 4.3.2.2校准调节润滑泵出口压力至润滑系统最大工作压力，记录此时泵的流量,将泵的实际流量记为 Q,泵的转速记为 n,泵的转矩记为 T。 4.3.2.3各参数均执行三次测量取其平均值参与计算的原则。 4.3.2.4润滑泵经过容积损失后的实际输出功率与润滑泵的理论输出功率之比,称为容积效率,计算方法如式(2)所示。
= Q。△p Q△P
Q X 100% Q。
X 100%
·(2)
式中:
润滑泵的容积效率，%;
Q —泵的实际流量,单位为升每分（L/min); △p一—润滑泵的进出口压差,单位为兆帕(MPa); Q。 零压差下润滑泵的流量，单位为升每分（L/min）。
4.3.2.5润滑泵的实际输人功率 Pr，计算方法如式(3)所示。
nXT 9549
Pr :
·(3)
式中: Pr一一润滑泵的实际输人功率,单位为千瓦(kW）;
-润滑泵的转速，单位为转每分（r/min）; 润滑泵的转矩，单位为牛米（N·m）。
n T
4.3.2.6 润滑泵的理论输出功率与其实际输入功率之比叫润滑泵的机械效率,计算方法如式（4)所示。
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