ICS 71.120;83.140 G 94
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T23711.7—2019
塑料衬里压力容器试验方法
第7部分：泄漏试验
Test method for pressure vessels lined with plastics-
Part 7 : Leakage testing
2019-12-10发布
2020-11-01实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发布 GB/T23711.7—2019
目 次
前言
范围 2 规范性引用文件 3 原理
1
试验设备样品试验方法 6.1 准备 6.2 气密性试验 6.3 氨检漏试验 n
N
5 6
试验结果判定 7.1 气密性试验 7.2 氢检漏试验 8试验报告附录A（资料性附录） 泄漏试验报告 GB/T 23711.7—2019
前言
GB/T23711《塑料衬里压力容器试验方法》分为8个部分：
第1部分：电火花试验；第2部分：耐低温试验；第3部分：耐高温检验；第4部分：耐负压检验；一第5部分：冷热循环检验；第6部分：耐压试验；第7部分：泄漏试验；第8部分：耐高电阻试验。
本部分为GB/T23711的第7部分本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本部分由中国石油和化学工业联合会提出本部分由全国非金属化工设备标准化技术委员会（SAC/TC162)归口。 本部分起草单位：宁波市特种设备检验研究院、温州市质量技术监督检测院、广州特种承压设备检
测研究院、天华化工机械及自动化研究设计院有限公司、西安塑龙熔接设备有限公司、温州赵氟隆有限公司、天津市特种设备监督检验技术研究院、温州佳合标准化信息技术事务所、河南省锅炉压力容器安全检测研究院。
本部分主要起草人：吕圣、应仁爱、党丽华、李茂东、杭玉宏、赵锋、陈国龙、金爱蝶、孙中仁。
SAC
II GB/T 23711.7—2019
塑料衬里压力容器试验方法
第7部分：泄漏试验
1范围
GB/T23711的本部分规定了塑料衬里钢制压力容器泄漏试验的原理、试验设备、样品、试验方法、 试验结果判定、试验报告。
本部分适用于容器外壳材料为钢、由硬聚氯乙烯（PVC-U）、氯化聚氯乙烯（PVC-C）、聚乙烯（PE）、 乙烯-四氟乙烯共聚物（ETFE）、聚全氟乙丙烯（FEP）、可熔性聚四氟乙烯（PFA）、聚四氟乙烯（PTFE）、 聚偏氟乙烯（PVDF)等塑料为衬里的钢制压力容器的泄漏试验方法。
2规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T13979质谱检漏仪 GB/T35974.5塑料及其衬里制压力容器第5部分：塑料衬里制压力容器的制造、检查与检验
3原理
当塑料衬里钢制压力容器存在泄漏时，氨质谱检漏仪检测到泄漏气体发出警示信号或显示泄漏读数，经过计算与标准泄漏率相比，可判定该容器是否存在泄漏
4试验设备
4.1应采用符合GB/T13979规定的氨质谱检漏仪，用常规检漏方式的氨质谱检漏仪在全抽速条件下，氨质谱检漏仪的最小可检泄漏率应不大于2×10-11Pa·m"·s-1（对空气）；用逆扩散检漏方式的氨质谱检漏仪，氢质谱检漏仪的最小可检泄漏率应不大于2×10-10Pa·m3·s-1（对空气）。 4.2压力试验装置应装有两只量程相同的压力表，压力表精确度等级应不低于1.6级，压力表量程极限值为最高试验压力的1.5倍～3倍。压力表的表盘直径应不小于100mm。压力表的安装位置应便于观察 4.3根据试验的压力范围选择合适的设备及密封装置，确保试验过程中能顺利升压并保持压力 4.4耐压试验场地试验有可靠的安全防护设施，并且试验经单位技术负责人和安全部门检查认可。
SA
5样品
泄漏性试验样品为塑料衬里钢制压力容器，不需专门制作。
6试验方法 6.1准备 6.1.1样品依据设计图样和相关标准制造，并形成密闭空间进行试验，
1 GB/T23711.7—2019
6.1.2检查试样：试验前对试样的组装和试验准备进行全面检查，处理干净观测表面，并保持干燥 6.2 气密性试验 6.2.1 气密性试验的介质应采用干燥的空气、氨气或其他惰性气体。 6.2.2气密性试验的试验压力应符合GB/T35974.5的规定 6.2.3 试验过程中，观测表面应保持干净与干燥。 6.2.4气密性试验压力应按下列要求加压：
a） 试验时压力缓慢上升，当压力升至试验压力的30%～50%时，停止升压进行初步检查； b） 当压力升至工作压力时，停止升压检查有无异常情况； c) 无异常时升压至试验压力，保压时间应不少于30min。
6.2.5试验过程中要随时观察压力表，不准许采用连续加压的方式来维持试验压力的不变 6.2.6保压过程中应随时观察压力表，注意可能产生的渗漏，特别要观察连接部位及密封处。 6.3 氨检漏试验 6.3.1总则
采用氨质谱检漏仪对塑料衬里钢制压力容器泄漏试验时，刻度指示式压力表与样品直接连接，或从远距离处与被检件连接，使试验人员在全过程中易于观察到压力表/真空表。对于规定需要用一个或多个压力表/真空表的大型容器或被检系统，宜采用可记录式压力表/真空表，以替代两个或多个指示式压力表/真空表中的一个；或按照设计图样规定采用氨检漏试验。
氢检漏试验各方法的采用，不应引起塑料衬里失效，否则不应采用。 氨质谱检漏仪的标准漏孔可分为两类： a）渗透型标准漏孔：渗透型标准漏孔为经过熔制并已校准的玻璃或石英的渗透性漏孔，具有
1×10-11Pa·m3·s-1~1×10-7Pa·m3·s-1的氢气泄漏率，并应校准符合要求；
b) 通道型标准漏孔：通道型标准漏孔试验是使示踪气体透过一个管子用氨气标准的通道型漏孔：
具有不大于所要求的试验灵敏度和示踪气体的实际质量分数的乘积的泄漏率，并应校准符合要求。
6.3.2吸枪技术法 6.3.2.1概述
氢质谱检漏仪泄漏试验一吸枪技术：使用示踪气体或含一定比例示踪气体的混合气体对被检件加压，然后用吸枪扫查 6.3.2.2范围
氢质谱检漏仪泄漏试验一吸枪技术试验方法是一种定位、定性的方法，用以试验泄漏并确定其位置，不应作为定量分析方法。 6.3.2.3校准 6.3.2.3.1 仪器校准 6.3.2.3.1.1预热
在使用标准漏孔进行校准前，仪器应先通电预热，预热的最短时间应符合仪器制造商的规定。
2
SZC
S2C GB/T23711.7—2019
不应超过能检出标准漏孔泄漏的速率。 6.3.3.3.2.3响应时间
在系统校准时，响应时间应不大于3S，以减少确定泄漏位置所需的时间。 注：响应时间为观察出现一个指示信号以及使仪器输出达到稳定所需要的时间。
6.3.3.3.2.4校准频度和灵敏度
除另有规定外，试验系统的灵敏度在试验前、试验后，以及中间间隔不超过4h，均应做一次测定。 在任何一次测定中，如仪表偏转、音响报警或指示灯表明系统不能检出泄漏，则试验系统应重新校准，并且从上一次合格的标准以后的所有试验的部位均应重新试验
6.3.3.4试验
6.3.3.4.1扫查速率
最大的扫查速率应按6.3.3.3.2.2确定。
6.3.3.4.2扫查方向
试验扫查应从被检件的最上部分开始，渐次向下扫查。 6.3.3.4.3 3扫查距离
示踪探头应在被检表面上扫过，扫查时探头与被检表面的距离应保持在6mm以内。如系统校准
时采用了较短的距离，则试验扫查时不应超过该距离。 6.3.3.4.4泄漏显示
泄漏的显示和检出应按仪器的信号指示判定。 6.3.4护罩技术法 6.3.4.1概述
氢质谱检漏仪泄漏检测一护罩技术：将被检件抽真空，与氢质谱检漏仪相连，然后将被检件置于充
有氢气的护罩内进行检测。
6.3.4.2范围
氢质谱检漏仪泄漏检测一护罩技术试验方法是一种定量的测量方法，用以确定泄漏位置并测量泄漏量。
SAG 6.3.4.3校准
6.3.4.3.1 仪器校准 6.3.4.3.1.1预热
在使用标准漏孔进行校准前，仪器应先通电预热，预热的最少时间应按照仪器制造商的规定
6.3.4.3.1.2校准
仪器应按照仪器制造商的操作和维修手册，用渗透型标准漏孔进行校准，使设备处于最佳或最合适的
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