ICS.25.040.10 J54
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T34880.3—2018
五轴联动加工中心检验条件
第3部分：技术条件
Inspection condition for 5-axis simultaneous machining center-
Part 3: Specifications
2018-05-14发布
2018-12-01实施
国家市场监督管理总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T34880.3—2018
目 次
前言
范围 2 规范性引用文件 3 一般要求
1
安全卫生 5 加工和装配质量 6 机床的空运转试验 1
1
机床连续空运转试验 8 机床负荷试验 9 最小设定单位试验 10 原点返回试验 11 机床精度检验 12 包装和随机文件参考文献
13 14 GB/T34880.3—2018
前言
GB/T34880《五轴联动加工中心检验条件》分为3个部分：
第1部分：卧式机床精度检验：第2部分：立式机床精度检验：第3部分：技术条件
本部分为GB/T34880的第3部分本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口本部分起草单位：沈机集团昆明机床股份有限公司、国家机床质量监督检验中心、四川普什宁江机
床有限公司，南通航智装备科技有限公司、沈阳机床（集团）有限责任公司。
本部分主要起草人：何春树、朱祥、李祥文、张勤、薛佳南、张维、李军、罗永华。
工 GB/T34880.3—2018
五轴联动加工中心检验条件
第3部分：技术条件
1范围
GB/T34880的本部分规定了五轴联动加工中心的设计、制造、检验和验收要求。 本部分适用于线性行程至2000mm的五轴联动加工中心（以下简称机床）。 线性轴线行程超过2000mm的五轴联动加工中心也可参照使用
2规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3167—2015 金属切削机床操作指示图形符号 GB5226.12008机械电气安全 机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T65762002 机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级的测定方法 GB/T18400.9— -2007 加工中心检验条件第9部分：刀具转换和托板转换动作时间的评定 GB/T23570—2009 金属切削机床 焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床 随机技术文件的编制 GB/T235722009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T34880.1—2017 五轴联动加工中心检验条件第1部分：卧式机床精度检验 GB/T34880.2—2017 五轴联动加工中心检验条件 第2部分：立式机床精度检验
3一般要求
3.1概述
按本部分验收机床时，还应对GB/T9061—2006GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.2附件和工具 3.2.1应随机供应表1所列的附件和工具。
1 GB/T34880.3—2018
表1
名称调整垫铁专用调整工具
数量全套 1套
3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议提供。
4 安全卫生
4.1 机床的安全防护应符合GB15760一2004的有关规定。 4.2 机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 4.37 机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 4.4 按GB/T16769一2008的规定测量机床噪声，在空运转条件下噪声声压级不应超过表2的规定。
表2
机床质量
≤10
>10
t
机床噪声声压级
80
83
dB(A)
5加工和装配质量
5.1床身，立柱、工作台、托板、主轴箱，滑座，滑鞍，主轴头体为重要铸件（焊接件），在粗加工后应进行时效处理或采取其他消除应力措施（如：振动时效处理等），必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 5.2机床导轨副、主轴，主轴套筒、丝杠副、凸轮、高速齿轮，重载齿轮等零部件的易磨损部位应采取与寿命相适应的耐磨措施 5.3焊接零部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要的焊缝应进行探伤检验，不应有裂纹。 5.44 镶钢导轨应进行探伤检验，不应有裂纹。 5.5重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人。下列结合面为重要固定结合面：
a) 滚动直线导轨与其安装基面的固定结合面； b) 镶钢导轨与其安装基面的固定结合面： c) 滑动导轨压板的固定结合面： d) 前、后床身的固定结合面： e) 立柱与床身的固定结合面： 0 立柱与横梁的固定结合面： g) 立柱与立柱滑座的固定结合面： h) 摆动主轴头（播摇摆工作台）与其基体的固定结合面； 2 GB/T34880.3—2018
i）电机与其相配的结合面。 5.6特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时均不应插人（与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验）。下列结合面为特别重要固定结合面：
a）滚珠丝杠托架的固定结合面： b) 螺母座的固定结合面；
端齿盘的固定结合面； d) 摆动主轴头与主轴箱的固定结合面；
9
摇摆工作台支座与床身的固定结合面。
e
5.7重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处～2处）插人深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm；插人部位的长度小于或等于结合面长度的1/5.但不大于100mm则按 1处计。 5.8下列导轨副应按滑（滚）动导轨”的要求考核：
a》各直线运动导轨副： b）回转工作台与上滑座环形导轨副。
5.9滚动直线导轨安装基面应符合设计文件的规定，组装后运动应轻便、灵活、无阻滞现象。 5.10滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插人深度不应大于表3的规定。
表3
机床质量
塞尺插人深度
mm 20 25
t 10 >10
5.11两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表4的规定。
表4
滑（滚）动导轨每条导轨宽度
特别重要固定结合面
镀条，压板滑动面
mm
≤250
>250
接
触
点 数
10
8
6
t6
两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接
5.12
触点数时，不应少于表4中规定点数的75%。 5.13采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，采涂色法检验时，接触应均匀。检验与评定方法应按GB/T25375一2010的规定进行，接触指标不应低于表5的规定。
3 GB/T34880.3—2018
表5
滑（滚》动导轨
镶条非刮研面与其相配合的结合面
重要（特别重要）固定结合面
接 触 指 标
%
全宽上 50
全长上 80
全长上 70
全宽上 45
全宽上 70
全长上 70
5.14 当采用多段拼接的镶钢导轨床身导轨其接合处宜留有0.02mm～0.04mm的缝隙，接合处导轨导向面的错位量不应大于表6的规定。
表6
机床质量
导轨导 向 面 错位量
mm 0.003 0.005
t ≤10 >10
5.15当采用贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡：与相配导轨的接触应均匀，并应符合技术文件规定；导轨边缘应倒角修圆。 5.16各运动坐标的滚珠丝杠副，数控回转工作台，组装后应进行多次运转，未补偿的反向间隙不宜大于表7的推荐值。
表7
线性轴线的反向间隙
回转轴线的反向间隙
(") 15
mm 0.03
5.17 拉刀机构及其他重要机构所用的碟形弹簧，组装后应按图样或设计文件规定进行压力试验 5.18重要的压力油缸，组装后应按系统设计压力的1.5倍进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 5.19高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验，平衡品质应符合设计文件的规定。带轮的平衡应符合设计文件的规定。 5.20机床采用电主轴、力矩电机或直线电机时，应配置恒温冷却装置，使用的介质和介质的压力、流量、温度应符合相关的规定，不应有渗漏现象 5.21主轴箱、滚珠丝杠支撑座和螺母座等重要的定位销，其接触长度不宜少于锥销工作长度的70% 并应均布在接缝的两侧。 5.22机床主轴装配后，其锥孔应按GB/T23575一2009用量规做涂色法检查，锥孔的接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的比值不应低于80%；电主轴实际接触长度与工作长度的比值不应低于85%。 5.23按GB/T25374一2010抽查机床总装后的清洁度，其主轴箱和液压箱内部清洁度按重量法进行检验（抽检）。单位体积中脏物的重量，冷却箱不应超过400mg/L，液压箱不应超过150mg/L。其他部
4 GB/T34880.3—2018
位用自测手感法进行检查，不应有明显脏物 5.24机床操作指示形象化符号应符合GB/T3167一2015的规定，面板上的数字刻字及表征功能的文字符号和标志，应清晰端正。 5.25机床电气系统的装配应符合GB5226.1一2008的有关规定。 5.26机床液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的有关规定。 5.27机床气动系统的装配应符合GB/T7932—2003的有关规定。 5.28机床润滑系统的装配应符合GB/T6576一2002的有关规定。
6机床的空运转试验
6.1温升试验及主运动和进给运动检验 6.1.1机床主运动机构应从最低转速起依次运转，应做包括低，中、高速在内的不少于10种转速，各种转速的运转时间不应少于2min.最高转速运转时间不应少于1h，使主轴轴承送到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60C，温升不应超过30C。在各种转速运转时，工作机构应平稳、可靠，在最高转速运转时，不应有周期性的冲击声。 6.1.2液压系统在额定工作压力下使系统连续运行，至油液达到热平衡后（即油温温升幅度每小时不大于2℃），检验油液的温度和温升，按GB/T23572一2009中6.2的规定其温度不应超过55℃。温升不应超过25℃ 6.1.3在空运转条件下，机床主轴各级转速的实际偏差，不应超过公称值的土10%。 6.1.4各线性轴线和回转轴线上的运动部件，分别用低，中、高进给速度及快速进行空运转试验，其运动应平稳，可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。各级进给速度的实际偏差，不应超过设计给定值的 -2%一+6% 6.1.5当运动部件高速进给或快速移动时，只在除行程两端之外2/3行程上进行试验。其移动应平稳，灵活，无明显爬行和振动，限位应可靠。 6.1.6机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件规定。 6.2机床功能试验 6.2.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验） 6.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活，可靠，准确。 6.2.1.2对主轴在中速时连续进行10次正、反转的启动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。 6.2.1.3主轴至少应进行包括低、中、高转速在内的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 6.2.1.4各线性轴线和数控回转工作台、摆动主轴头摇摆工作台的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正、负向启动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 6.2.1.5对进给系统在低、中高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活可靠。 6.2.1.6对数控回转工作台、摆动主轴头、摇摆工作台的运动部件连续进行各10次的松开、夹紧、连续分度试验，动作应灵活、可靠、准确。 6.2.1.7对托板连续进行10次的交换试验，动作应灵活，可靠，托板交换时间应符合设计规定。托板交换时间的评定应符合GB/T18400.9一2007的有关规定。 6.2.1.8对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大