ICS 77.150 H63
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T17792—2014 代替GB/T17792—1999
钼及钼合金棒
Molybdenumandmolybdenumalloybar
2015-02-01实施
2014-07-24发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
中国国家标准化管理委员会 GB/T17792—2014
前言
本标准是按照GB/T1.1—2009给出的规则起草的。 本标准代替GB/T17792—1999《钼及钼合金棒》。 本标准与GB/T17792-1999相比，主要有如下变动：
增加了Mo2、MoLa合金棒材产品及其要求；修订了烧结和挤压棒材直径范围并规定了尺寸偏差：修订了烧结棒材产品密度要求；
一对化学成分、试验方法、检验规则等内容进行了修订；
增加了产品合同（或订货单）内容。 本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口。 本标准起草单位：西安瑞福莱钨钼有限公司、金堆城钼业股份有限公司、宜兴市科兴合金材料有限
公司。
本标准主要起草人：淡新国、侯军涛、郭磊、石大伟、俞叶。
I GB/T17792—2014
钼及钼合金棒
1范围
本标准规定了钼及钼合金棒的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存、质量证明书和合同（或订货单）内容。
本标准适用于钼及钼合金烧结棒材、压力加工棒材（含机械加工棒材）
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T3850致密烧结金属材料与硬质合金密度测定方法 GB/T4325（所有部分）钼化学分析方法 GB/T6394 金属平均晶粒度测定方法 YS/T660 钼及钼合金加工产品牌号和化学成分
3要求 3.1产品分类 3.1.1 产品的牌号和状态
产品的牌号和状态见表1。
表 1 供货状态
牌号
制造方法举例
烧结烧结-锻造烧结-挤压烧结烧结-锻造烧结烧结-锻造电子束熔炼或真空电弧熔炼后挤压电子束熔炼或真空电弧熔炼后锻造电子束熔炼或真空电弧熔炼后挤压电子束熔炼或真空电弧熔炼后锻造
烧结状态(Sh) 压力加工状态（ShR）压力加工状态(ShR) 烧结状态(Sh) 压力加工状态（ShR）烧结状态(Sh) 压力加工状态(ShR) 压力加工状态（R) 压力加工状态（R）压力加工状态（R) 压力加工状态（R）
Mol,Mo2
MoTio.5
MoLa
RMol
RMoTio.5
注：Sh代表烧结，R代表压力加工（含机加工），钼及钼合金棒材的压力加工方法通常是挤压、锻造和轧制等。
1 GB/T17792-2014
表3（续）
单位为毫米机加工梯材直径允许偏差
锻造棒
挤压棒
名义直径
直径允许偏差
长度 《800 ≤800 ≤800
直径允许偏差
长度
±4.0 ±4.5 ±5.0
±1.2 ±1.2 ± 1.4
>75~85 >85~90 >90~120 注：超出表中规定的棒材尺寸及其允许偏差，由供、需双方协商确定。
一
-
表4
单位为毫米
名义直径 《130 >130~300
直径允许偏差
±5 ±8
注，尺寸有特殊要求时，由供、需双方协商确定。 3.6.3 3产品两端应切平齐，切斜量应不大于5mm。 3.6.4产品应平直，烧结棒直线度应不大于10mm/m；直径大于25mm的锻造和挤压棒材的直线度应小于5mm/m；直径小于25mm的锻造和挤压棒材的直线度应不大于6mm/m。 3.6.5 产品的圆度应不大于其直径的允许偏差。 3.7 低倍组织
锻造棒和挤压棒的横向低倍上不允许有裂纹、夹杂、气孔、缩尾及其他目视可见的缺陷。 3.8外观质量 3.8.1 锻造棒和挤压棒表面允许有轻微的氧化色；允许有轻微的深度不大于0.5mm的条沟、擦伤和校直痕迹。烧结棒的表面允许有轻微的深度不大于2mm的条沟和擦伤。较大的局部缺陷应予以清理，清理处应圆滑过渡，清理深度应不大于其直径允许偏差之半，深宽比应不大于1：8。 3.8.2锻造棒和挤压棒经酸、碱洗或机加工的方法去除表面氧化皮后，表面应清洁，不允许有残留的润滑剂及其他脏物，不允许有裂纹。机加工棒的表面粗糙度Ra应不大于3.2um。
4 试验方法
4.1 化学成分分析方法
棒材的化学成分分析方法按GB/T4325的规定进行。GB/T4325中未包括的元素，其分析方法由供需双方协商确定。 4.2力学性能检验方法
棒材的室温力学性能检验方法按GB/T228.1进行。 4.3密度检验方法
棒材的密度检验按GB/T3850的规定进行。
3 GB/T177922014
4.4晶粒数的检验方法
烧结棒横截面晶粒数检验按照GB/T6394的规定执行，放大倍数为100倍。 4.5尺寸及其允许偏差测量方法 4.5.1棒材直径和长度尺寸采用相应精度的量具测量。 4.5.2棒材直线度检测应将棒材放在平台上，采用相应精度的量具测量。 4.5.3棒材圆度检测采用相应精度量具测量，检测不同位置直径方向的直径偏差。 4.6低倍组织检验方法
棒材的低倍组织用5倍放大镜进行检查。 4.7外观质量检验方法
棒材的外观质量用目视进行检验：棒材的表面粗糙度采用对比块检验。
5检验规则
5.1检查和验收 5.1.1产品应由供方进行检查，保证产品质量符合本标准及合同（或订货单）的要求，并填写附质量证明书。 5.1.2需方应对收到的产品按照本标准及合同（或订货单）的规定进行检查，检验结果与本标准及合同（或订货单）的规定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于尺寸及外观质量的异议，应在收到产品之日起一个月内提出，属于其他性能的异议，应在收到产品之日起三个月内提出。如需仲裁，可委托供需双方认可的单位进行，并在需方共同取样。 5.2组批
产品应成批提交验收。每批由同一牌号、同一规格和同一状态的棒材组成。批重不限。 5.3检验项目及取样
每批产品的检验项目及取样见表5。
表5
检验项目
要求章条号
试验方法章条号
取样规定
化学成分以烧结坏料、随炉烧结试样或供货态坏料成分报出。每批任取1件，去掉表皮，深度大于3mm位置取样1份，取样重量不小于50g 每批任取2根，每根沿加工方向任意位置取 1个样每批任取1根，在其头部不小于20mm的一段内取样
3.2
4.1
化学成分
力学性能
3.3
4.2
密度
3.4
4.3
4
GB/T17792—2014
表5（续）
检验项目晶粒数
取样规定
要求章条号
试验方法章条号
每批任取1件、在距其头部不小于20mm的截面处取样直径尺寸，逐根检测长度尺寸，逐根检测直线度尺寸，逐根检测圆度检测，逐根检测逐根检测逐根检测
3.5
4.4
3.6
4.5
尺寸及其允许偏差
3.7 3.8
低倍组织外观质量
4.6 4.7
5.4 检验结果的判定 5.4.1 化学成分、力学性能、密度、晶粒数检验不合格时，允许对不合格项目加倍取样进行重复试验，若重复试验仍有一个结果不合格时，判该批不合格。 5.4.2尺寸及其允许偏差不合格时，判该件不合格。 5.4.3 低倍检查不合格时，判该根不合格； 5.4.4 外观质量检验结果不合格时，判该根不合格。
6标志、包装，运输、贮存和质量证明书
6.1标志 6.1.1 在检验合格的产品上应附有标签或标牌，其上注明：
a) 牌号、供货状态： b）批号； e）净重； d) 供方技术监督部门的检印。
6.1.2 产品包装箱上应标明：供方名称和地址、产品名称、重量及“轻放”、“防潮”等字样或标志。 6.2 包装、运输和贮存 6.2.1 产品应装人垫有防潮纸的木箱、纸箱或铁桶内，用纸屑或泡沫塑料将产品隔开，并将箱体塞紧。 6.2.2 产品在运输途中应防水防潮，并避免剧烈震动。 6.2.3 产品应贮存在干燥的、不含腐蚀性气氛的场所。 6.3 质量证明书
每批产品应附有质量证明书。其上注明： a)2 供方名称、地址； b) 产品名称； c) 产品牌号、规格和状态； d）产品批号：
n GB/T17792—2014
e) 净重和件数； D) 各项分析检验结果及技术监督部门检印； g) 本标准编号； h) 检验日期（或包装日期）。
合同（或订货单）内容
7
本标准所列产品的合同（或订货单）应包括下列内容： a）产品名称； b）牌号、规格和状态； c)7 产品净重或件数； d）本标准编号； e）其他。
6