ICS 77. 100 H 42
YB
中华人民共和国黑色冶金行业标准
YB/T 4550—2016
棒磨机用钢磨棒 Steel grinding rod for rod mill
2017-01-01实施
2016-07-11发布
中华人民共和国工业和信息化部 发布 YB/T4550—2016
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国生铁及铁合金标准化技术委员会（SAC/TC318)归口。 本标准起草单位：山东华民钢球股份有限公司、山东理工大学、冶金工业信息标准研究院。 本标准主要起草人：侯宇岷、宫本奎、杨长江、徐延伟、张强、侯松涛、李士宏、陈自斌、卢春生。 YB/T4550—2016
棒磨机用钢磨棒
1范围
本标准规定了棒磨机用钢磨棒的分类、代号、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书等。
本标准适用于冶金、矿山、化工、建材等行业用的棒磨机用钢磨棒。 2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标
尺)
GB/T 2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
钢磨棒steelgrindingrod 用中、高碳热轧棒材经热处理和矫直工艺加工制成的钢棒。
3. 2
磨棒不圆度outofroundnessofgrindingrod 磨棒不圆度是指磨棒的同一横截面最大直径和最小直径之差。
3.3
断棒率the ratio of breakageofgrinding rod 断棒数量与装棒数量的比值。
4分类、代号
4.1分类
磨棒根据其含碳量分为中碳磨棒（代号为Z)、高碳磨棒（代号为G)两类；根据表面硬度分为A级和 B级。 4.2代号
磨棒代号用“磨棒”汉语拼音首位字母MB表示，中碳磨棒用Z表示、高碳磨棒用G表示，公称直径用阿拉伯数字表示，硬度级别分别用A、B表示。表示方法举例如下：
1 YB/T4550—2016
MB
75
硬度级别为A级公称直径75mm 高碳磨棒
5技术要求 5.1化学成分
磨棒化学成分应符合表1的规定。
表1磨棒的化学成分
化学成分（质量分数)/%
代号 MBGA MBGB MBZΛ MBZB
Mo
s
Cr
Mn
P
Si
C
0.70~0.95 0.20~0.75 0.50~1.00 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.80
≤0.30
0.38~0.70 0.30~1.90 0.50~1.50 ≤0.035 ≤0.035 ≤1.20
0.30
5.2力学性能
磨棒力学性能应符合表2规定。
表2磨棒的力学性能硬度(HRC)
落棒冲击疲劳寿命（4.5m落棒次数）
冲击吸收能量（25℃）
代号 公称直径/mm
KVz/J
表面 ≥45 ≥45 ≥30 ≥25 ≥45 ≥45 ≥25 ≥25
芯部 ≥40 ≥35 ≥30 ≥25 ≥30 ≥25 ≥25 ≥25
≤75 >75 ≤75 >75 ≤75 >75 ≤75 >75
≥10
>5
MBGA
>7
≥10
MBGB
≥10
>5
MBZA
≥7
≥10
MBZB 注1：芯部硬度、冲击吸收能量和冲击疲劳寿命指标一般不做交货依据，如用户需要，由供需双方商定。 注2：落棒冲击疲劳试验采用直径100mm的磨棒，在标准高度4.5m试验机上试验的结果。其他直径磨棒的落棒
跌落冲击疲劳次数参照附录A中公式（Λ.2)进行换算。
5.3根据需方要求，经供需双方协议，可供应其他化学成分和力学性能的磨棒。 5.4A级硬度断棒率应小于2%，B级硬度断棒率应小于1%。特殊情况下断棒率由供需双方商定并在合同中注明。断棒率的测定与计算见附录B。 5.5直径范围及允许偏差
磨棒的公称直径及允许偏差应符合表3规定。尺寸允许偏差组别应在订货合同中注明，未注明时按第2组允许偏差执行。 2 YB/T4550—2016
表3磨棒尺寸允许偏差
单位为毫米
允许偏 差
公称直径
1 组 +0. 2 0. 6 +0. 4 0. 8 +0. 7 1. 1 +1. 0 1. 4
2 组 +0. 3 0. 7 +0. 5 0. 9 +0.8 1. 2 +1. 1 1. 5
3组 +0. 4 0. 8 +0. 6 1. 0 +0. 9 1. 3 +1. 2 1. 6
40~50
>50~80
>80~110
>110~120
5.6不圆度
磨棒的不圆度应符合表4规定。
表4磨棒不圆度
单位为毫米
公称直径 ≤50 >50~80 >80
不圆度，≤ 公称直径公差的50% 公称直径公差的65% 公称直径公差的70%
5.7长度范围及允许偏差
磨棒长度范围2000mm~6000mm，长度偏差一20mm～0mm。经供需双方协议，可供应其他长度的磨棒。 5.8弯曲度
磨棒弯曲度应符合表5规定。弯曲度组别应在订货合同中注明，未注明者按第2组执行。根据需方要求，经供需双方协议，也可供应表5规定之外的弯曲度，
表5磨棒弯曲度
单位为毫米
弯曲度，≤
组别
每米弯曲度
总弯曲度磨棒长度的0.25% 磨棒长度的0.40%
2. 5 4
1 2
5.9表面质量 5.9.1 磨棒表面不允许有目视可见的结疤、折叠及夹渣等缺陷。如有上述缺陷必须清除，清除深度从磨棒实际尺寸算起应符合表6规定。清除宽度不小于深度的5倍。
表6磨棒表面缺陷清除深度
单位为毫米
磨棒公称直径
允许缺陷清除深度磨棒公称直径尺寸公差的1/2 磨棒公称直径尺寸公差
≤80 80~120
3 YB/T4550—2016
5.9.2磨棒表面允许有从实际尺寸算起不超过尺寸公差之半的个别细小划痕、压痕、麻点及深度不超过 0.2mm的小裂纹存在。 6检测及试验方法
每批磨棒的检验项目、取样数量、取样方法和检验方法应符合表7规定。
表7磨棒检测及试验方法
检验方法见附录C GB/T 229 GB/T 230. 1 GB/T 230. 1 按附录A 适宜量具
取样数量 1个 5个 10个 3个 10支逐支逐支
序号 1 2 3 4 5 6 7
检验项目化学成分冲击吸收能量表面硬度芯部硬度落棒冲击疲劳寿命
取样方法 GB/T20066 GB/T2975 GB/T2975 GB/T2975
随机整支整支
尺寸、外形表面质量
目测
7 检验规则 7.1 产品质量由供方技术监督部门负责检验。 7.2磨棒按批验收，每批由同一代号、同一规格组成，每批重量不大于50t。 7.3磨棒表面硬度检验，测试位置距离两端面50mm以上，沿圆周方向测3个点。经检验有1根磨棒不合格，则应任取双倍的磨棒进行复验，若仍有1根磨棒不合格，而全部硬度数值平均值仍符合表2规定，应判为合格，否则该批为不合格。 7.4磨棒芯部硬度的检验，抽取表面硬度较低的磨棒进行检验。如检验不合格，则应在该批中加倍复验。如化学成分合格，可允许重新热处理。仍有不合格，则该批为不合格。 7.5冲击试验，采用在磨棒本体上切割的10mm×10mm×55mmV型缺口试样，磨棒冲击试验结果不符合表2规定时，抽样产品应报废，再从该检验批的剩余部分取两个复验样品，在每个复验样品上各选取新的一组3个试样，这两组试样的复验结果均应合格。 8包装、标志和质量证明书
磨棒的包装、标志及质量证明书应符合GB/T2101的规定。
4 YB/T4550—2016
附录A (规范性附录)
磨棒跌落冲击疲劳寿命试验方法
A.1概述
磨棒跌落冲击疲劳寿命试验（简称落棒试验），是使用落棒跌落冲击疲劳试验机（简称落棒试验机），在实验室条件下，模拟磨棒在棒磨机中的冲击过程，冲击次数由计数器实现。磨棒跌落冲击疲劳失效的冲击次数反映了磨棒在该种情况下的冲击疲劳寿命。 A.2检验规则 A.2.1落棒试验机落程为4.5m。 A.2.2落棒试验的试样为直径100mm的磨棒。 A.2.3落棒试验的试样应从检查批次中任取10根磨棒作为试验磨棒，另取2根磨棒作为替换磨棒，在替换磨棒表面上标示记号。 A.3磨棒断裂判定标准及试验程序 A.3.1磨棒断裂判定标准 A.3.1.1磨棒沿径向断裂长度超过磨棒公称直径的二十分之一， A.3.1.2磨棒沿纵向开裂且开裂总长度超过磨棒公称长度的二十分之一。 A.3.2试验程序 A.3.2.1将试验磨棒和替换磨棒的端面棱角打磨光滑，检查落棒试验机工作状态，打开计数器，将计数器清零，数字拨盘拨至预定数。 A.3.2.2先将10根试验磨棒放人落棒试验机提升端，磨棒开始依次逐根提升，提升至4.5m后自由落体落下，跌落在落棒试验机下面的跌落台上，循环输送跌落。 A.3.2.3发现有试验磨棒断裂情况符合A.3.1.1和A.3.1.2规定时，取出该磨棒，放人一根替换磨棒，直至出现第三个断裂磨棒为止，分别记录3个试验磨棒断裂时的跌落次数。 A.4磨棒跌落冲击疲劳寿命的确定 A.4.1磨棒跌落冲击疲劳试验寿命按（A.1)公式确定：
N,=N+N,+N
(A. 1)
3
式中： N——该批磨棒跌落冲击疲劳试验寿命（落棒次数）； N—第一根试验磨棒断裂时，计数器记录的次数； N2——第二根试验磨棒断裂时，计数器记录的次数； N3一一一第三根试验磨棒断裂时，计数器记录的次数。
A.4.2非100mm直径的磨棒跌落冲击疲劳寿命可按（A.2)公式确定：
N=10× 100
(A.2)
D
式中：
5 YB/T 4550—2016
D 被测磨棒公称直径； N——该批磨棒跌落冲击疲劳试验寿命(落棒次数)，单位为次
A.4.3数据处理按GB/T8170的规则执行
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