ICS 29.100.01 K94 备案号：28780—2010
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11053—2010
瓷绝缘子干法数控修坏机
CNC Dry type porcelain insulator boring and turning machine
2010-07-01实施
2010-02-11发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11053—2010
目 次
前言 1 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4 型号. 5技术要求 5.1 基本要求， 5.2 环境适应性 5.3 使用性能， 5.4 成形精度 5.5 装配精度， 5.6 安全保护 5.7 外观质量 5.8 噪声 5.9 耗能指标 6试验方法 6.1 空载运转性能试验 6.2 负载运转性能试验 6.3- 环境适应性检测 6.4 噪声检测 6.5 外观质量检测。 6.6 安全保护检测。 6.7 耗能指标检测.. 6.8 坏件精度检测， 6.9 装配质量检测 7检验规则 8标志、包装、运输和贮存. 8. 标志.. 8.2包装. 8.3运输和贮存， 9安装使用与维护 9.1 安装 9.2 使用与维护
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00000001 JB/T11053—2010
前言
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国电工专用设备标准化技术委员会（SAC/TC412）归口。 本标准起草单位：西安启源机电装备股份有限公司。 本标准主要起草人：许树森、郭磊鹰、王晋汉。 本标准为首次发布。
III JB/T11053—2010
瓷绝缘子干法数控修坏机
1范围
本标准规定了瓷绝缘子干法数控修坏机的型号编制、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、 运输与贮存等。
本标准适用于电瓷等静压干法生产工艺中，原料经制浆、喷雾干燥、压制成的干坏（含水量<1.5%）的自动切削成形。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T191包装储运图示标志（GB/T191-2008，ISO780：1997，MOD） GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1.部分：通用技术条件（GB5226.1一2008，EC
60204-1:2005，IDT)
GB/T13306·标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 JB/T8832机床数控系统通用技术条件 JB/T10587电工术语电瓷专用设备
3术语和定义
JB/T10587中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1
棒形修坏机 ciub-shaped boring and turning equipment 对等静压压制的实心或空心圆柱形毛坏，进行外圆和两端面自动切削加工的机器。
3.2
组合修坏机combinedboringand turningequipment 能分别对等静压压制的实心棒形及空心绝缘子毛坏进行外圆或内、外圆自动切削成形的机器。
3.3
刀架及进给机构cutter saddleand its feeding system 安装刀具，实现纵、横两个方向运动，进行外形或内孔切削的机构。
3.4
尾座 tailstock 根据坏件不同高度调节位置，并配合工件回转主轴或回转工作台作为工件上支承的上定位机构。
3.5
工件回转主轴turning shaft for work piece 带动实心或空心圆柱形毛坏旋转、切削外圆及端面的轴。
3.6
回转工作台装置turningtable 承载套管坏件并使其转动的机构 JB/T11053—2010
4 型号
GXPJ
改型代号第二主参数第一主参数特征代号产品代号
4.1 产品代号：用干法修坏机汉语拼音大写字母GXPJ表示。 4.2 特征代号：用汉语拼音第一个大写字母表示，B表示棒形修坏机，Z表示组合修坏机。 4.3 第一主参数：用坏件加工的最大直径450mm、500mm的阿拉伯数字表示。 4.4 第二主参数：用坏件加工最大长度2000mm、2500mm的阿拉伯数字表示。 4.5 改型代号：改型后顺次用A、B、C表示。 5技术要求 5.1基本要求
修坏机应符合本标准规定，并应按规定程序批准的设计图样及技术文件制造、检查和验收。 5.2.环境适应性
修坏机应保证在下列条件下可靠工作。不符合下列条件，用户与制造厂协商解决。 5.2.1海拔在1000m以下。 5.2.2环境温度在-10℃～40℃范围内。 5.2.3＇空气相对湿度不大于85%（温度为20℃士5℃时）。 5.2.4电源电压波动值应不超过额定电压的土10%。 5.3使用性能
本标准对修坏机规定了基本性能参数，见表1。若用户有特殊要求时，可与制造厂协商。
表1
型 号 GXPJB-450/2200|GXPJB-500/2500|GXPJB-600/3000|GXPJB-700/3500|GXPJB-800/3500|GXPJZ-800/3500 加工坏件最大直径
800
700
800
500
600
450 1200~2200 1200~2500 1200~3000 12003500 1200~3500 1200~3500
mm 加工坏件高度
mm 刀架纵向行程
3 600
3 600
3600 400
2.600 250
3100
2300
mm 刀架横向行程
300
350
400
220 0~7500
mm 刀架纵向速度
0~7500
0~7500
0~7500
0~7500
0~7500
mm/min 刀架横向速度
0~7500 0~500 圆柱形、圆锥形、腰鼓形普通伞、大小伞、伞下带棱伞
0~7500 0~400
0~7500
0~7500
0~7500
0~7500
mm/min 主轴转速（无级）
0~500
0~500
0~500
0~500
r/min 加工外形形状加工外形伞形加工内孔形状
圆柱形、圆锥形、腰鼓形
装机功率
36
22
25
25
18
18
kw
2 JB/T11053—2010
5.4成形精度
坏件加工精度应符合表2的规定。
表2
单位：mm
精度要求
项 目径向尺寸极限偏差轴向尺寸极限偏差内孔直径尺寸极限偏差
棒形修坏机
组合修坏机
±0.5 ±0.5
±1.5
5.5装配精度 5.5.1设备应在所有的零部件及外购件检验合格的基础上，按设计图样、技术条件和装配工艺规程进行装配。 5.5.2下列各部件间结合面的表面粗糙度值Ra应不大于3.2um，紧固后用0.05mm塞尺检验不得塞入
a）立柱与底座、内修立柱与横梁； b）横梁与其支承面； c）回转工作台与底座。
5.5.3导轨与其安装面表面粗糙度值Ra应不大于1.6μm，紧固前、后用0.04mm塞尺检验不得塞入 5.5.4镶钢导轨整体淬火硬度不低于58HRC，其接头拼接错位量不大于0.005mm。 5.5.5滑动导轨与移置导轨（含镶条）结合面用红丹粉检查，其每25mm×25mm面积内接触点不少于八点，用0.04mm塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不大于25mm。 5.5.6工件回转主轴及回转工作台精度要求应符合表3的规定。
表3
单位：mm
精度要求
项。 目
棒形修坏机
组合修坏机
靠近主轴端面在300mm测量长度上
≤0.03 ≤0.05
主轴轴线径向圆跳动公差
≤0.05 ≤0.03
主轴轴线与立柱纵向导轨平行度公差
主轴轴向窜动公差回转工作台面平面度公差回转工作台径向圆跳动公差回转工作台端面圆跳动公差
≤0.05 ≤0.25 ≤0.15
一
5.5.7 尾座精度要求应符合表4的规定。
表4
单位：mm
精度要求
项 目
棒形修坏机
组合修坏机
≤0.05 ≤0.05
气动顶尖（压盘）轴线与纵向导轨平行度公差
气动顶尖轴线与主轴轴线同轴度公差尾架工件压盘对回转工作台台面的平行度公差
≤0.12
5.5.8立柱及纵向导轨精度要求应符合表5的规定。
3 JB/T11053—2010
表5
单位；mm
精度要求
项 目
组合修坏机
棒形修坏机
≤0.03/1000，全长范围不超过0.05
纵向导轨在垂直方向直线度公差
≤0.04/1000 ≤0.1
两纵向导轨平行度公差立柱底面与导轨垂直度公差
5.5.9 横向导轨精度要求应符合表6的规定。
表6
单位：mm
精度要求 ≤0.03/1000 ≤0.04/1000
项 目
横向导轨在纵向平面内直线度公差
两横向导轨平行度公差横向导轨与立柱导轨垂直度公差
≤0.10
5.5.10液压、气动系统要求应符合表7的规定。
表 7
要求
项 目噪声漏油、漏气温升
无异常噪声，且小于80dB（A）
无漏油，无漏气
油泵连续运行至油液达热平衡时，液压油温升小于40K
5.5.11电气控制系统： 5.5.11.1布线整齐、走线合理、导线接头应采用冷压，连接牢靠。接线盒、穿线盒及其入口防护等级不低于P54。 5.5.11.2各接线端子间走线及信号线、伺服电动机电缆不允许有中间接头，各类导线的颜色应符合机床电气方面的有关规定。 5.5.11.3有良好的过电压、过电流保护。 5.5.11.4 有良好的电磁屏蔽措施；有良好的系统接地。 5.5.11.5 电气控制系统安全防护应符合JB/T8832及GB5226.1中的规定，工作安全可靠。 5.5.11.6 能按产品加工程序准确完成工件旋转、换刀、进给、切削成形等工作。 5.5.11.7 能满足设备操作所需的各种功能。 5.5.12 防尘及润滑： 5.5.12.1 加工部位应设有防尘罩。 5.5.12.2 丝杠等主要传动件应有密封罩。 5.5.12.3 导轨应有防尘刮板或防尘罩等防尘措施。 5.5.12.4 纵横向进给系统应有自动润滑系统。 5.5.12.5 尾架运动部分应有手动润滑系统。 5.6.安全保护 5.6.1 应在相应位置设有明显而清晰的符合规定要求的润滑、操作和安全等各种标志。 5.6.2 设备高速运转的外露件应有保护装置。 5.6.3 设备爬梯、顶部操作台应设置护栏。 5.6.4 ·在安装设备或部件的地沟或操作位置上的地沟处应装地沟盖板。 5.6.5 设备的保护接地、工作接地、绝缘电阻、过电流保护和电动机过载保护应符合GB5226.1的规定。 5.7外观质量 5.7.1设备的涂漆应美观大方、平整光洁、色泽均匀一致。 4 JB/T11053-—2010
5.7.2部件装配结合面不应有明显的错位，门和盖与主体结合面错位偏差应不超过表8的规定。
表8
单位：mm
错位偏差
结合面尺寸 <500 500~1250 >1250
≤1.5 ≤2 ≤3
5.7.3外露零件表面不应有碰伤和锈蚀等现象；表面处理零件（涂镀件、钝化等）色调应一致；“防护层不得有褪色脱落等缺陷。 5.7.4各种管路排列整齐美观。 5.7.5各种标牌文字、数字清晰、图样正确，装订牢固，不得歪斜，装在便于操作者观看的位置。 5.8噪声
干法数控修坏机正常工作时，噪声应小于85dB（A），且不得呈周期性变化。 5.9耗能指标
装机功率见表1。 6·试验方法 6.1空载运转性能试验
设备装配安装完成后，必须进行设备的空载运转性能试验。首先进行各运动部件的单动试验，然后进行整机联动试验。 6.1.1工件回转主轴或回转工作台运转应从最低速度开始，逐步升高；在最高转速下运转时间不少于1h，运行应平稳、无异常响声。 6:1.2尾座上下移动及气动顶尖伸缩试验不少于五次，动作应灵活。 6.1.3进给机构在全行程上作纵、横向进给运动试验，各五次： 6.1.4设备联动试验：输入用户提供的坏件加工程序或试验程序进行设备联动试验，应能准确完成所要求的各项动作，液压、气动及自动润滑系统工作正常。 6.1.5试验过程中，应检查5.5、5.8各项是否符合要求。 6.2·负载运转性能试验
空载运转性能试验合格后，进行负载运转性能试验，检测坏件加工尺寸精度是否符合5.4的要求。 6.3＇环境适应性检测
空载运转性能试验前应进行设备工作环境、电压波动情况检测，检测工具是温度计、湿度计、电压表，检测结果应符合5.2的要求。 6.4噪声检测 6.4.1，环境条件
环境背景噪声（声压级）比设备正常运行时低，至少应低10dB（A）； -对电动机、风机等噪声源应进行屏蔽处理。
6.4.2，检测工具
精密级声级计。 6.4.3检测过程
将声级计置于1500mm高度处，面对被检设备； -起动被检设备进行正常运行：在设备的前、后、左、右四个方向，距设备表面1000.mm处，设四点测量噪声，做好记录。
6.4.4．数据处理
选出四个方向中噪声的最大值，作为该设备的噪声值，应符合-5.8的要求、