ICS25.080.40 J 54
C
中华人民共和国国家标准
GB/T25663--2010
数控龙门移动多主轴钻床
CNC movable gantry type multi-spindle drilling machine
2011-07-01实施
2010-12-23发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布
U GB/T 25663-—2010
目 次
前言
范围 2规范性引用文件 3技术要求 4 试验.

精度检验
5 GB/T25663—2010
前言
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：山东法因数控机械股份有限公司。 本标准主要起草人：高天真、黄成、赵勇、庄庆刚。 GB/T25663—2010
数控龙门移动多主轴钻床
1范围
本标准规定了数控龙门移动多主轴钻床制造、验收的基本要求和几何精度、定位精度、工作精度的要求及检验方法。
本标准适用于工作台面宽度1000mm～8000mm的数控龙门移动多主轴钻床（以下简称 “机床”）。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值（eqvISO2768-2：1989） GB/T1804--2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（eqvISO2768-1：1989） GB5226.1--2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1：2005，
IDT)
GB/T6576机床润滑系统（GB/T6576—2002，eqvISO5170：1977) GB/T9061金属切削机床通用技术条件 GB/T14039--2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO4406：1999，MOD) GB15760--2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769一2008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.1一1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度
(eqvISO230-1:1996)
GB/T17421.2—2000 机床检验通则 第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 (eqvISO230-2:1997)
GB/T19660工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名（GB/T19660--2005 ISO 841:2001,IDT)
GB/T23570 金属切削机床 焊接件通用技术条件 GB/T25373 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376 金属切削机床 机械加工件通用技术条件
3技术要求 3.1般要求
本标准是对GB/T9061、GB/T25376、GB/T23570、GB/T25373等标准的具体化和补充。按本标准验收机床时，应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2附件和工具 3.2.1应随机供应下列附件和工具：
a）安装机床用专用扳手，1套； b）地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁，1套；
1 GB/T25663—2010
c）试车用刀具接杆，1件。 3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。 3.3安全卫生 3.3.1机床各直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置。 3.3.2当机床不允许在运转过程中变换主轴转速时，应在靠近操纵位置部位设置相应的警示标志。 3.3.3龙门架移动导轨副、横梁滑板移动导轨副、钻削头垂直移动导轨副应设有防护装置。 3.3.4排屑器离开床身以外的部分，除切屑排出口外的其他部位应设有封闭的安全防护装置。 3.3.5机床床身四周应设有防护装置。 3.3.6机床的各运动机构运行应正常，不应有异常振动、冲击声和尖叫声。质量小于或等于10t的机床，其空运转噪声声压级不应大于83dB（A）：质量大于10t的机床，其空运转噪声声压级不应大于 85dB（A）。测量方法应符合GB/T16769--2008的有关规定。 3.3.7按本标准验收机床时，应同时对GB15760—2004和GB5226.1—2008中未经本标准具体化的有关项目进行检验。 3.4加工和装配质量 3.4.1机械加工零件的未注公差尺寸极限偏差不应低于GB/T1804一2000中规定的m级公差要求。 3.4.2机械加工零件的未注形状和位置公差应符合GB/T1184一1996中规定的K级公差要求。 3.4.3床身、工作台、立柱、横梁、溜板、滑板、连接板、主轴箱体为重要焊接件，焊后应进行时效处理。 如上述零件采用铸件，则应在粗加工后进行时效处理。 3.4.4龙门架移动导轨副、横梁滑板移动导轨副、钻削头垂直移动导轨副为重要导轨副，当其采用滑动导轨副时应采取相应的耐磨措施。对于套筒进给式主轴箱，其主轴套筒外圆柱面应采取与寿命相适应的耐磨措施。 3.4.5重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求进行考核：
a）立柱与横梁结合面； b）立柱与溜板结合面； c) 床身与连接板（过桥）结合面 d）工作台（或梯形槽块）与床身结合面； e) 主轴箱与滑板结合面。
3.4.6特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验）。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）齿条与床身结合面； b）滚珠丝杠支座及螺母座与其相配件的结合面； c）导轨及滑块与其相配件的结合面。
3.4.7各运动轴线安装的滚珠丝杠副，装配后应进行多次运转，其普通级机床的反向间隙不应大于 0.05mm，精密级机床的反向间隙不应大于0.03mm。 3.4.8固体颗粒污染度按下列不同部件检测（抽查），检测方法应符合GB/T25374及其他相关标准的规定：
a）主轴箱内部的固体颗粒污染度按重量法测量，其污染物质量不应超过表1的规定。
2 GB/T25663-2010
表1主轴箱内部固体颗粒污染度
最大钻孔直径/mm 污染物质量/mg
≤50 4500
>50 5 000
b) 液压泵站的固体颗粒污染度可采用颗粒计数法或重量法测量，用颗粒计数法测量时污染等级
不应高于GB/T14039一2002中规定的19/16（显微镜计数）或一/19/16（自动颗粒计数器计数）；用重量法测量时其污染物质量不应大于20mg/100mL
3.4.9机床润滑系统应符合GB/T6576的有关规定。集中润滑应能保证各润滑点供油充足，管路联接处应密封可靠，不应泄漏。独立润滑的各润滑点应有明显标志，并便于润滑。 3.4.10拖链应固定端正，拖链中的软管和电缆应排列整齐，不应有缠绕、交叉现象。
4试验 4.1机床空运转试验 4.1.1空运转试验 4.1.1.1机床主运动机构应从最低转速起依次运转（无级变速的主轴作低、中、高三档转速运转，有级变速的主轴为全部转速逐级运转），每级（档）转速的运转时间不应少于2min.在最高转速时的运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升，其温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。 4.1.1.2无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指示值的士10%有级变速传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指示值的一2%十6%。主轴的转速调节和进给速度调节应灵敏，对应的显示应正确。 4.1.1.3对机床直线运动轴线上的运动部件分别以低、中、高速进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、灵活、可靠、无明显爬行和振动现象。 4.1.1.4主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过主电动机额定功率的25%。 4.1.2手动功能试验
用手动方式操作机床各部位进行如下功能试验： 4.1.2.1用中速对主轴进行正、反转的起动、停止和定向操作试验，连续操作不应少于10次，动作应灵活、平稳、可靠。 4.1.2.2对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速，对有级变速的主轴在各级转速，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 4.1.2.3用中等速度，分别对各直线运动轴线上的运动部件连续进行正反方向的启动、停止操作试验，试验次数不应少于10次。并选择适当的增量进行正、负向的操作试验，动作应灵活可靠、 准确。 4.1.2.4.对机床的各种指示灯、控制按钮、通讯、通风系统等进行试验，功能应准确、可靠、动作灵活。 4.1.2.5对机床液压、冷却、润滑系统进行试验，各系统应调整方便、动作平稳、功能可靠，不应有渗漏现象。自动润滑的各润滑点应能充分润滑，冷却系统应冷却充分。 4.1.2.6对机床的各安全防护、调整、夹紧、联锁、限位装置和机构进行试验，动作应灵敏、准确，功能应可靠。 4.1.3自动功能试验
用数控程序操作机床各部位进行如下功能试验： 4.1.3.1用中速对主轴连续进行10次正、反转的起动、停止和定向操作试验，动作应灵活、平稳、可靠。 4.1.3.2对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速，对有级变速的主轴在各级转速，进行变
3 GB/T25663-—2010
速操作试验，动作应灵活，可靠。 4.1.3.3用中等速度，分别对各直线运动轴线上的运动部件连续进行正、反方向的起动、停止操作试验，试验次数不应少于10次。并选择适当的增量进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、 准确。 4.1.3.4对进给系统进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 4.1.3.5对机床的轴线联动、定位等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 4.1.4连续空运转试验 4.1.4.1在4.1.1～4.1.3所述试验完成之后，精度检验之前，用包括机床各种主要加工功能在内的数控程序操作机床各部件进行不切削的连续空运转试验。 4.1.4.2整机连续空运转试验时间不应少于36h。 4.1.4.3连续空运转试验的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。 4.1.4.4.在连续空运转试验结束后测量油箱内吸油口的油温不应超过60℃。 4.2机床负荷试验 4.2.1一般要求
在进行机床负荷试验时，应对每个主传动系统进行试验，试验包括下列项目： a）主传动系统最大扭矩试验； b)i 最大切削抗力试验； c） 主传动系统最大功率试验。
4.2.2主传动系统最大扭矩试验 4.2.2.1主传动系统最大扭矩试验，是用扩孔或镗孔方法（加冷却液）进行试验。试验条件如下：
a） 刀具：标准高速钢麻花钻或镗刀； b）讠 试件材料：HT200； c) 切削用量：按设计规定。
4.2.2.2计算方法见式（1）。
T=9 550 P- P.
(1)
式中：
扭矩，单位为牛米（N·m）
T P切削时电动机输入功率，单位为于瓦（kW）； P。- 机床带刀具时的空载功率，单位为千瓦（kW）；
一主轴转速，单位为转每分（r/min）。
n
4.2.2.3对于成批生产的机床，允许在2/3最大扭矩下进行试验，也可用仪器代替切削试验，但应定期进行最大扭矩试验。 4.2.3最大切削抗力试验 4.2.3.1最大切削抗力试验，是用钻孔方法（无冷却液）进行试验。试验条件如下：
a）刀具：标准高速钢麻花钻； b) 试件材料：HT200； c）切削用量：按设计规定。
4.2.3.2计算方法见式（2）。
(2)
F ~ 595 DSo.8
式中： F- 切削抗力，单位为牛（N）；
4 GB/T25663—2010
D-一加工孔径，单位为毫米（mm）；进给量，单位为毫米每转（mm/r）。
S-
4.2.3.3对于成批生产的机床，允许在2/3最大抗力下进行试验，也可用压力计代替切削试验，但应定期进行最大切削抗力试验。 4.2.4主传动系统最大功率试验（抽查） 4.2.4.1主传动系统最大功率试验，是用钻孔方法（无冷却液）进行试验。试验条件如下：
a）刀具：标准高速钢麻花钻 b）试件材料：HT200； c）切削用量：按设计规定。
4.2.4.2调整切削用量，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。 4.3直线运动轴线最小设定单位试验 4.3.1试验方法 4.3.1.1先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）方向移动一定距离，停止后。向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向或负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。
实际移动距离
数个最小设定单位指令的位置不作测量
测量范围
最小设定单位
图 1
4.3.1.2对各直线运动轴线至少在行程的中间及两端的三个位置分别进行试验，按4.3.2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值作为最小设定单位误差。各直线运动轴线需分别计算。 4.3.2误差计算
误差分为最小设定单位误差Sa和最小设定单位相对误差Sb。 4.3.2.1最小设定单位误差S
见式（3）。
Sa L:-m [max
(3)
式中： S最小设定单位误差，单位为毫米（mm）； L：一一某个最小设定单位指令的实际位移值，单位为毫米（mm）；
个最小设定单位指令的理论位移值，单位为毫米（m）。
7z 注：实际位移的方向若与给出的方向相反，其位移L：为负值。
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