ICS23.100 CCSJ70
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T43142—2023
超高压水射流船舶除锈成套装备
Surface preparation equipment with ultra-high pressure water jet for ships
2024-04-01实施
2023-09-07发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发布 GB/T43142—2023
目 次
前言 1
范围规范性引用文件
2 3 术语和定义
组成与基本参数 4.1 组成 4.2 基本参数
4
5技术要求 5.1 通用要求 5.2 性能要求 5.3 运行可靠性要求
部件要求 6.1 泵机组 6.2 除锈喷头 6.3 执行机构 6.4 真空回收机组试验方法
6
7
7.1 试验条件 7.2 试验项目检验规则 8.1 检验类别与项目 8.2 出厂检验 8.3 型式检验 8.4 检验报告 9 标志、包装和贮存· 9.1 标志 9.2 包装 9.3 贮存附录A（资料性） 除锈装备的组成和作业布局示意图附录B（资料性） 高压软管公称直径选择和压力损失的测算附录C（资料性） 除锈等级表面状态描述
8
0
13
图A.1 除锈装备组成和作业布局示意图图 B.1 软管公称直径的选择
10
11
I GB/T43142—2023
12 13 14 14 15 15 16 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 .23 23 24 24 .25 25 26
图 B.2 高压软管单位长度的压力损失测算图图 C.1 初始表面状态DCA 图 C.2 初始表面状态DCB.. 图 C.3 初始表面状态DCC 图 C.4 初始表面状态DPI 图 C.5 初始表面状态DPZ· 图C.6 处理后除锈等级Wal(初始表面状态DCA) 图 C.7 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DCA）图 C.8 处理后除锈等级Wa2.5（初始表面状态DCA）图 C.9 处理后除锈等级Wa3（初始表面状态DCA）图C.10 处理后除锈等级Wal（初始表面状态DCB）图 C.11 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DCB）：图C.12 处理后除锈等级Wa2.5（初始表面状态DCB) 图C.13 处理后除锈等级Wa3（初始表面状态DCB）图C.14 处理后除锈等级Wal（初始表面状态DCC）图C.15 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DCC）图C.16 处理后除锈等级Wa2.5（初始表面状态DCC) 图 C.17 处理后除锈等级Wa3(初始表面状态DCC) 图C.18 处理后除锈等级Wal(初始表面状态DPI) 图C.19 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DPI) 图C.20 处理后除锈等级Wa2.5（初始表面状态DPI) 图C.21 处理后除锈等级Wa3(初始表面状态DPI) 图C.22 处理后除锈等级Wa1(初始表面状态DPZ) 图C.23 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DPZ) 图C.24 处理后除锈等级Wa2.5(初始表面状态DPZ) 图C.25 处理后除锈等级Wa3（初始表面状态DPZ)
表1 基本参数表2 除锈效率表3 易损件寿命表4 泵机组噪声要求表5检验项目表C.1 初始表面状态描述表C.2 除锈等级的表面状态文字描述
3 3
13 16
II GB/T 43142—2023
前言
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国机械工业联合会提出。 本文件由全国喷射设备标准化技术委员会（SAC/TC493)归口。 本文件起草单位：合肥通用机械研究院有限公司、南通中远海运船务工程有限公司、无锡高压清洗
设备有限公司、舟山中远海运重工有限公司、江苏水能金属科技有限公司、天津市通洁高压泵制造有限公司、天津市精诚高压泵制造有限责任公司、深圳市行知行机器人技术有限公司、南通中远克莱芬船舶工程有限公司、中远海运重工有限公司、中国远洋海运集团有限公司、上海沃马-大隆超高压设备有限公司、无锡大力士高压清洗设备有限公司、中国船舶重工集团长江科技有限公司、浙江大学、宁波工程学院、合肥通用环境控制技术有限责任公司。
本文件主要起草人：鲁飞、陆华、王振刚、杨海兵、苏宇、靳少林、齐彬、周巍、李华、姜飞超、张春林、 陈真、吕一斌、赵科、孙崎、陈正文、韩彩红、李娆、郭巍、吴大转、程晓民。
= GB/T43142—2023
超高压水射流船舶除锈成套装备
1范围
本文件规定了超高压水射流船舶除锈成套装备的组成与基本参数、技术要求、部件要求、试验方法
检验规则、标志、包装和贮存。
本文件适用于额定排出压力为200MPa～300MPa、额定流量30L/min～75L/min、机组功率 160kW～315kW、工作介质为常温清水的超高压水射流船舶除锈成套装备制造
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3683 橡胶软管及软管组合件 油基或水基流体适用的钢丝编织增强液压型 规范 GB/T 4208 外壳防护等级（IP代码） GB/T 5272 梅花形弹性联轴器 GB/T 5657 离心泵技术条件（血类） GB/T 7784 机动往复泵试验方法 GB 12514.2 消防接口第2部分：内扣式消防接口型式和基本参数 GB/T 13306 标牌 GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件 GB/T14976 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB 20891 非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法（中国第三、四阶段） GB/T 22711 三相永磁同步电动机技术条件（机座号80~355） GB/T26114 液体过滤用过滤器通用技术规范 GB/T 26148 高压水射流清洗作业安全规范 GB/T 41513 喷射设备分类及名词术语 HG/T 20583 钢制化工容器结构设计规定 JB/T 6909 超高压泵 JB/T6921 罗茨真空泵机组 JB/T 7118 YVF2系列（IP54)变频调速专用三相异步电动机技术条件（机座号80～355） JB/T 7258 般用途离心式鼓风机 JB/T9090 容积泵零部件液压与渗漏试验
-
：术语和定义
3
GB/T41513界定的术语和定义适用于本文件
1 GB/T43142—2023
4组成与基本参数
4.1组成
超高压水射流船舶除锈成套装备（以下简称除锈装备）一般由超高压泵机组（以下简称泵机组）、除
锈喷头、执行机构和真空回收机组等组成，除锈装备的布局示意图见附录A。
注：执行机构一般有爬壁机器人、大臂作业车、坞底作业车、喷枪等。
4.2 基本参数
泵机组额定压力、额定流量和机组功率（超高压泵配带原动机的功率)宜符合表1的规定。
表1基本参数
额定压力 MPa
泵机组功率
200
250
280
300
kW
额定流量 L/min
40 45 60 75
30 40 48 60
160 200 250 315
35 42 55
32 40 50
注：泵机组功率为超高压泵配带原动机的功率。
5技术要求
5.1 通用要求 5.1.1 除锈装备应按规定程序批准的图样及技术文件制作。 5.1.2除锈装备的每个部件在组装前应经过检验并合格。 5.1.3 除锈装备的各组成部分应经单独组装和测试合格后再进行总体连接并调试，经总体测试合格后才能进行现场作业。 5.1.4 用于紧固连接高压零件的不锈钢螺栓和接头应在螺纹上涂敷不锈钢螺纹防咬合剂。 5.1.5 高压水配管与连接应与泵机组的最大排出压力相适应，管内流速应不大于10.0m/s。 高压泵进水管流速应不大于1.0m/s。不同流量和流速下软管公称直径的确定及压力损失可见附录B
注：高压水配管最佳流速为5.0m/s，高压泵进水管最佳流速为0.5m/s。
5.1.6高压软管每个端部接头都应采用柔性扣或防脱钢丝网套进行保护。 5.1.7 高压接头均应有泄压孔。 5.1.8高压软管应采用护套保护，防止因意外损坏软管外表面，应通过自然延伸的方式敷设，软管弯曲半径应不小于软管的最小弯曲半径。 5.1.9除锈装备各部件在运行期间不应有异常声响；各控制和显示器件应灵敏和完好；泵机组和真空回收机组经试验确定工况参数后，应能稳定运行，各仪表显示参数波动不大于5%；润滑、温升和所有保
2 GB/T 43142—2023
护装置应正常。 5.2 性能要求 5.2.1 除锈装备的初始工况应符合下列两种工况之一：
在除锈装备工作期间，泵机组的排出压力为额定压力时，除锈喷头喷射流量不低于额定流量
a)
的90%； b） 在除锈装备工作期间，除锈喷头喷射流量为泵机组额定流量时，泵机组的排出压力为额定压力
的90%~105%。 注：除锈装备的初始工况是指泵机组匹配除锈喷头出厂时的流量和压力工况。
5.2.2除锈装备的除锈效率在满足除锈等级为Wa2.5（见附录C)时应符合表2的规定，表中的除锈效率是对醇酸树脂涂料涂装的船体表面、高压软管长度不小于30m时的要求。当除锈等级低于Wa2.5 时，除锈效率相应提高。除锈等级的表面状态文字描述和典型样板照片见附录C的规定。
表2 除锈效率
除锈效率 m° /h ≥30 ≥40 >50 ≥60
机组功率 kW 160 200 250 315
5.2.3真空回收机组的性能参数应与泵机组额定参数相匹配，在泵机组额定工况参数下，真空回收机组应能将平面清洗器内的污水全部回收并应能满足不低于30m回收管路的抽吸要求。
5.3 运行可靠性要求 5.3.1 除锈装备平均无故障运行时间不低于100h。 5.3.2 易损件寿命指标应符合表3的规定。易损件寿命考核时工作介质应达到国家生活饮用水指标要求，考核时间可累积。
表3 易损件寿命
易损件寿命
额定压力 MPa
h
喷嘴 ≥200 ≥100
超高压泵往复密封
超高压泵阀组 ≥500（允许修复） ≥300（允许修复）
喷头旋转密封
≥400 ≥300
≥150 ≥100
≤250 >250~300
6 部件要求
6.1 泵机组 6.1.1 泵机组一般包括超高压泵、原动机、联轴器、水箱及进水管路系统、前置泵（增压供水泵）、过滤
3 GB/T 43142—2023
器、空压机、气动三联件、电磁换向阀、气动卸荷阀、控制系统、底座、方厢和照明灯具等。方厢与底座通过螺栓连接或焊接，将其他设备封装在方厢内部。 6.1.2超高压泵应符合JB/T6909的要求。 6.1.3超高压泵宜采用强制润滑系统，并采用冷却器对润滑油进行冷却。 6.1.4应将低压冷却水引人超高压泵柱塞密封腔，每个柱塞密封腔的冷却回水可汇总为一路直接返回水箱，也可采用每路单独间接出水，再返回水箱的回水方式。当采用每路单独间接回水方式时可以方便观察每路回水的流动情况，但每路回水需要设置节流阀，防止前置泵过载。 6.1.5电动机驱动的泵机组在额定工况运行时的噪声应符合表4的规定，
表4泵机组噪声要求
噪声 dB(A) ≤100 ≤102 ≤105 ≤108
机组功率 kw 160 200 250 315
6.1.6液缸体（阀箱）、填料函体、出口集液块、阀体和高压管路等承压件应进行水压试验，试验压力为额定压力的1.2倍，试验方法应符合JB/T9090的要求。 6.1.7驱动超高压泵的原动机应采用可变频调速的电动机或柴油机。采用YVF2系列变频调速专用三相异步电动机时应符合JB/T7118的要求，采用永磁同步电动机时应符合GB/T22711的要求。柴油机污染物排放限值应符合GB20891的要求。 6.1.8超高压泵与原动机的轴应采用弹性联轴器联接，联轴器的位置应设置防护罩。当采用LMS型（双法兰型）梅花联轴器时应符合GB/T5272的要求。 6.1.9泵机组应配带安全卸压阀或爆破片装置作为超压保护装置，安全卸压阀或爆破片装置动作时的排出压力应为最高工作压力的1.05倍～1.20倍（泵的额定排出压力低时取大值，额定排出压力高时取小值），开启后泵排出压力应能降为常压。安全卸压阀动作应灵敏、可靠，无卡阻。 6.1.10泵机组宜配置气动卸荷阀。气动卸荷阀可采用双作用气缸驱动方式，也可采用单作用气缸驱动方式。采用单作用气缸驱动方式的气动卸荷阀应有自动复位功能。气动卸荷阀应安全和可靠，动作灵敏，不应出现卡阻和失控现象。 6.1.11气动卸荷阀由单作用气缸驱动时，电磁换向阀宜采用单控二位三通电磁阀；气动卸荷阀由双作用气缸驱动时，电磁换向阀应采用单控二位五通电磁阀。 6.1.12泵机组宜具有压力为0.5MPa～1.0MPa、储气容量不小于5L的稳定气源。气源与电磁换向阀之间的气路上应设置气动三联件，气动三联件宜具有自动排水功能。 6.1.13水箱的供水管路上应设置Y型过滤器，滤网孔径不大于0.25mm。水箱内部应设置液位自动控制装置及液位报警装置，其有效容积不宜小于超高压泵在额定流量下5min的用水量。水箱的壳体和管路接口的材质应采用不锈钢。 6.1.14进水管路为硬管时应全部选用符合GB/T14976要求的不锈钢无缝钢管，当采用规格不小于 DN50的钢管时宜采用沟槽或法兰联接，小于DN50时宜采用螺纹联接。当管路为软管时宜采用符合 GB/T3683规定的钢丝编织橡胶软管，软管与接头应采用安全管夹联接。柱塞密封冷却水系统的进水、回水管路可采用聚氨酯软管（PU管）。 6.1.15前置泵将来自水箱的水加压后提供给超高压泵，同时应满足柱塞冷却和润滑油冷却的用水
4 ICS23.100 CCSJ70
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T43142—2023
超高压水射流船舶除锈成套装备
Surface preparation equipment with ultra-high pressure water jet for ships
2024-04-01实施
2023-09-07发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发布 GB/T43142—2023
目 次
前言 1
范围规范性引用文件
2 3 术语和定义
组成与基本参数 4.1 组成 4.2 基本参数
4
5技术要求 5.1 通用要求 5.2 性能要求 5.3 运行可靠性要求
部件要求 6.1 泵机组 6.2 除锈喷头 6.3 执行机构 6.4 真空回收机组试验方法
6
7
7.1 试验条件 7.2 试验项目检验规则 8.1 检验类别与项目 8.2 出厂检验 8.3 型式检验 8.4 检验报告 9 标志、包装和贮存· 9.1 标志 9.2 包装 9.3 贮存附录A（资料性） 除锈装备的组成和作业布局示意图附录B（资料性） 高压软管公称直径选择和压力损失的测算附录C（资料性） 除锈等级表面状态描述
8
0
13
图A.1 除锈装备组成和作业布局示意图图 B.1 软管公称直径的选择
10
11
I GB/T43142—2023
12 13 14 14 15 15 16 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 .23 23 24 24 .25 25 26
图 B.2 高压软管单位长度的压力损失测算图图 C.1 初始表面状态DCA 图 C.2 初始表面状态DCB.. 图 C.3 初始表面状态DCC 图 C.4 初始表面状态DPI 图 C.5 初始表面状态DPZ· 图C.6 处理后除锈等级Wal(初始表面状态DCA) 图 C.7 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DCA）图 C.8 处理后除锈等级Wa2.5（初始表面状态DCA）图 C.9 处理后除锈等级Wa3（初始表面状态DCA）图C.10 处理后除锈等级Wal（初始表面状态DCB）图 C.11 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DCB）：图C.12 处理后除锈等级Wa2.5（初始表面状态DCB) 图C.13 处理后除锈等级Wa3（初始表面状态DCB）图C.14 处理后除锈等级Wal（初始表面状态DCC）图C.15 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DCC）图C.16 处理后除锈等级Wa2.5（初始表面状态DCC) 图 C.17 处理后除锈等级Wa3(初始表面状态DCC) 图C.18 处理后除锈等级Wal(初始表面状态DPI) 图C.19 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DPI) 图C.20 处理后除锈等级Wa2.5（初始表面状态DPI) 图C.21 处理后除锈等级Wa3(初始表面状态DPI) 图C.22 处理后除锈等级Wa1(初始表面状态DPZ) 图C.23 处理后除锈等级Wa2（初始表面状态DPZ) 图C.24 处理后除锈等级Wa2.5(初始表面状态DPZ) 图C.25 处理后除锈等级Wa3（初始表面状态DPZ)
表1 基本参数表2 除锈效率表3 易损件寿命表4 泵机组噪声要求表5检验项目表C.1 初始表面状态描述表C.2 除锈等级的表面状态文字描述
3 3
13 16
II GB/T 43142—2023
前言
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国机械工业联合会提出。 本文件由全国喷射设备标准化技术委员会（SAC/TC493)归口。 本文件起草单位：合肥通用机械研究院有限公司、南通中远海运船务工程有限公司、无锡高压清洗
设备有限公司、舟山中远海运重工有限公司、江苏水能金属科技有限公司、天津市通洁高压泵制造有限公司、天津市精诚高压泵制造有限责任公司、深圳市行知行机器人技术有限公司、南通中远克莱芬船舶工程有限公司、中远海运重工有限公司、中国远洋海运集团有限公司、上海沃马-大隆超高压设备有限公司、无锡大力士高压清洗设备有限公司、中国船舶重工集团长江科技有限公司、浙江大学、宁波工程学院、合肥通用环境控制技术有限责任公司。
本文件主要起草人：鲁飞、陆华、王振刚、杨海兵、苏宇、靳少林、齐彬、周巍、李华、姜飞超、张春林、 陈真、吕一斌、赵科、孙崎、陈正文、韩彩红、李娆、郭巍、吴大转、程晓民。
= GB/T43142—2023
超高压水射流船舶除锈成套装备
1范围
本文件规定了超高压水射流船舶除锈成套装备的组成与基本参数、技术要求、部件要求、试验方法
检验规则、标志、包装和贮存。
本文件适用于额定排出压力为200MPa～300MPa、额定流量30L/min～75L/min、机组功率 160kW～315kW、工作介质为常温清水的超高压水射流船舶除锈成套装备制造
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3683 橡胶软管及软管组合件 油基或水基流体适用的钢丝编织增强液压型 规范 GB/T 4208 外壳防护等级（IP代码） GB/T 5272 梅花形弹性联轴器 GB/T 5657 离心泵技术条件（血类） GB/T 7784 机动往复泵试验方法 GB 12514.2 消防接口第2部分：内扣式消防接口型式和基本参数 GB/T 13306 标牌 GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件 GB/T14976 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB 20891 非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法（中国第三、四阶段） GB/T 22711 三相永磁同步电动机技术条件（机座号80~355） GB/T26114 液体过滤用过滤器通用技术规范 GB/T 26148 高压水射流清洗作业安全规范 GB/T 41513 喷射设备分类及名词术语 HG/T 20583 钢制化工容器结构设计规定 JB/T 6909 超高压泵 JB/T6921 罗茨真空泵机组 JB/T 7118 YVF2系列（IP54)变频调速专用三相异步电动机技术条件（机座号80～355） JB/T 7258 般用途离心式鼓风机 JB/T9090 容积泵零部件液压与渗漏试验
-
：术语和定义
3
GB/T41513界定的术语和定义适用于本文件
1 GB/T43142—2023
4组成与基本参数
4.1组成
超高压水射流船舶除锈成套装备（以下简称除锈装备）一般由超高压泵机组（以下简称泵机组）、除
锈喷头、执行机构和真空回收机组等组成，除锈装备的布局示意图见附录A。
注：执行机构一般有爬壁机器人、大臂作业车、坞底作业车、喷枪等。
4.2 基本参数
泵机组额定压力、额定流量和机组功率（超高压泵配带原动机的功率)宜符合表1的规定。
表1基本参数
额定压力 MPa
泵机组功率
200
250
280
300
kW
额定流量 L/min
40 45 60 75
30 40 48 60
160 200 250 315
35 42 55
32 40 50
注：泵机组功率为超高压泵配带原动机的功率。
5技术要求
5.1 通用要求 5.1.1 除锈装备应按规定程序批准的图样及技术文件制作。 5.1.2除锈装备的每个部件在组装前应经过检验并合格。 5.1.3 除锈装备的各组成部分应经单独组装和测试合格后再进行总体连接并调试，经总体测试合格后才能进行现场作业。 5.1.4 用于紧固连接高压零件的不锈钢螺栓和接头应在螺纹上涂敷不锈钢螺纹防咬合剂。 5.1.5 高压水配管与连接应与泵机组的最大排出压力相适应，管内流速应不大于10.0m/s。 高压泵进水管流速应不大于1.0m/s。不同流量和流速下软管公称直径的确定及压力损失可见附录B
注：高压水配管最佳流速为5.0m/s，高压泵进水管最佳流速为0.5m/s。
5.1.6高压软管每个端部接头都应采用柔性扣或防脱钢丝网套进行保护。 5.1.7 高压接头均应有泄压孔。 5.1.8高压软管应采用护套保护，防止因意外损坏软管外表面，应通过自然延伸的方式敷设，软管弯曲半径应不小于软管的最小弯曲半径。 5.1.9除锈装备各部件在运行期间不应有异常声响；各控制和显示器件应灵敏和完好；泵机组和真空回收机组经试验确定工况参数后，应能稳定运行，各仪表显示参数波动不大于5%；润滑、温升和所有保
2 GB/T 43142—2023
护装置应正常。 5.2 性能要求 5.2.1 除锈装备的初始工况应符合下列两种工况之一：
在除锈装备工作期间，泵机组的排出压力为额定压力时，除锈喷头喷射流量不低于额定流量
a)
的90%； b） 在除锈装备工作期间，除锈喷头喷射流量为泵机组额定流量时，泵机组的排出压力为额定压力
的90%~105%。 注：除锈装备的初始工况是指泵机组匹配除锈喷头出厂时的流量和压力工况。
5.2.2除锈装备的除锈效率在满足除锈等级为Wa2.5（见附录C)时应符合表2的规定，表中的除锈效率是对醇酸树脂涂料涂装的船体表面、高压软管长度不小于30m时的要求。当除锈等级低于Wa2.5 时，除锈效率相应提高。除锈等级的表面状态文字描述和典型样板照片见附录C的规定。
表2 除锈效率
除锈效率 m° /h ≥30 ≥40 >50 ≥60
机组功率 kW 160 200 250 315
5.2.3真空回收机组的性能参数应与泵机组额定参数相匹配，在泵机组额定工况参数下，真空回收机组应能将平面清洗器内的污水全部回收并应能满足不低于30m回收管路的抽吸要求。
5.3 运行可靠性要求 5.3.1 除锈装备平均无故障运行时间不低于100h。 5.3.2 易损件寿命指标应符合表3的规定。易损件寿命考核时工作介质应达到国家生活饮用水指标要求，考核时间可累积。
表3 易损件寿命
易损件寿命
额定压力 MPa
h
喷嘴 ≥200 ≥100
超高压泵往复密封
超高压泵阀组 ≥500（允许修复） ≥300（允许修复）
喷头旋转密封
≥400 ≥300
≥150 ≥100
≤250 >250~300
6 部件要求
6.1 泵机组 6.1.1 泵机组一般包括超高压泵、原动机、联轴器、水箱及进水管路系统、前置泵（增压供水泵）、过滤
3 GB/T 43142—2023
器、空压机、气动三联件、电磁换向阀、气动卸荷阀、控制系统、底座、方厢和照明灯具等。方厢与底座通过螺栓连接或焊接，将其他设备封装在方厢内部。 6.1.2超高压泵应符合JB/T6909的要求。 6.1.3超高压泵宜采用强制润滑系统，并采用冷却器对润滑油进行冷却。 6.1.4应将低压冷却水引人超高压泵柱塞密封腔，每个柱塞密封腔的冷却回水可汇总为一路直接返回水箱，也可采用每路单独间接出水，再返回水箱的回水方式。当采用每路单独间接回水方式时可以方便观察每路回水的流动情况，但每路回水需要设置节流阀，防止前置泵过载。 6.1.5电动机驱动的泵机组在额定工况运行时的噪声应符合表4的规定，
表4泵机组噪声要求
噪声 dB(A) ≤100 ≤102 ≤105 ≤108
机组功率 kw 160 200 250 315
6.1.6液缸体（阀箱）、填料函体、出口集液块、阀体和高压管路等承压件应进行水压试验，试验压力为额定压力的1.2倍，试验方法应符合JB/T9090的要求。 6.1.7驱动超高压泵的原动机应采用可变频调速的电动机或柴油机。采用YVF2系列变频调速专用三相异步电动机时应符合JB/T7118的要求，采用永磁同步电动机时应符合GB/T22711的要求。柴油机污染物排放限值应符合GB20891的要求。 6.1.8超高压泵与原动机的轴应采用弹性联轴器联接，联轴器的位置应设置防护罩。当采用LMS型（双法兰型）梅花联轴器时应符合GB/T5272的要求。 6.1.9泵机组应配带安全卸压阀或爆破片装置作为超压保护装置，安全卸压阀或爆破片装置动作时的排出压力应为最高工作压力的1.05倍～1.20倍（泵的额定排出压力低时取大值，额定排出压力高时取小值），开启后泵排出压力应能降为常压。安全卸压阀动作应灵敏、可靠，无卡阻。 6.1.10泵机组宜配置气动卸荷阀。气动卸荷阀可采用双作用气缸驱动方式，也可采用单作用气缸驱动方式。采用单作用气缸驱动方式的气动卸荷阀应有自动复位功能。气动卸荷阀应安全和可靠，动作灵敏，不应出现卡阻和失控现象。 6.1.11气动卸荷阀由单作用气缸驱动时，电磁换向阀宜采用单控二位三通电磁阀；气动卸荷阀由双作用气缸驱动时，电磁换向阀应采用单控二位五通电磁阀。 6.1.12泵机组宜具有压力为0.5MPa～1.0MPa、储气容量不小于5L的稳定气源。气源与电磁换向阀之间的气路上应设置气动三联件，气动三联件宜具有自动排水功能。 6.1.13水箱的供水管路上应设置Y型过滤器，滤网孔径不大于0.25mm。水箱内部应设置液位自动控制装置及液位报警装置，其有效容积不宜小于超高压泵在额定流量下5min的用水量。水箱的壳体和管路接口的材质应采用不锈钢。 6.1.14进水管路为硬管时应全部选用符合GB/T14976要求的不锈钢无缝钢管，当采用规格不小于 DN50的钢管时宜采用沟槽或法兰联接，小于DN50时宜采用螺纹联接。当管路为软管时宜采用符合 GB/T3683规定的钢丝编织橡胶软管，软管与接头应采用安全管夹联接。柱塞密封冷却水系统的进水、回水管路可采用聚氨酯软管（PU管）。 6.1.15前置泵将来自水箱的水加压后提供给超高压泵，同时应满足柱塞冷却和润滑油冷却的用水
4