ICS 71. 100. 01; 87. 060. 10 CCS G 57
HG
中华人民共和国化工行业标准
HG/T4040—2022 代替HG/T4040—2008
液体硫化黑
Liquid sulphur black
2022-09-30发布
2023-04-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 HG/T4040—2022
前言
本文件按照GB/T1.12020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替HG/T4040-2008《液体硫化黑》，与HG/T4040—2008相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a） 删除了范围中有关应用的内容（见2008年版的第1章）； b） 增加了术语和定义（见第3章)；
增加了测色色光指标（见4.1）； d) 修改了pH值、黏度指标（见4.1，2008年版的3.2）；
c)
修改了采样量（见第5章，2008年版的第4章）； f) 外观评定方法中增加了光源规定（见6.1）； g) 增加了染料标准品的内容（见6.2.1）； h) 增加了轧染染色方法（见6.2.3）。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布单位不承担识别专利的责任本文件由中国石油和化学工业联合会提出。 本文件由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134）归口。 本文件起草单位：山西银盛精细化学品科技有限公司、沈阳化工研究院有限公司、沈阳沈化院测
e)
试技术有限公司、国家染料质量监督检验中心。
本文件主要起草人：段瑞、马君庆、陈许峰、杨振梅、王勇。 本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
2008年首次发布为HG/T4040—2008；一本次为第一次修订。
1 HG/T4040—2022
液体硫化黑
1范围
本文件规定了液体硫化黑产品的要求、采样、试验方法、检验规则以及标志、标签、包装、运输和贮存。
本文件适用于液体硫化黑的产品质量控制。
2规范性引用文件
2
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，
GB/T2374—2017 染料 染色测定的一般条件规定 GB/T2376—2013 硫化染料 染色色光和强度的测定 GB/T3920—2008 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度 GB/T3921—2008 纺织品 色牢度试验 耐洗色牢度 GB/T3922—2013 纺织品 色牢度试验 耐汗渍色牢度 GB/T 4841.2-2006 染料染色标准深度色卡 藏青和黑色 GB/T 5713—2013 纺织品 色牢度试验 耐水色牢度 GB/T6152—1997 纺织品 色牢度试验 耐热压色牢度 GB/T6678—2003 化工产品采样总则 GB/T6687 染料名词术语 GB/T8427—2019 纺织品 色牢度试验 耐人造光色牢度：氙弧 GB 19601 染料产品中23种有害芳香胺的限量及测定 GB 20814 染料产品中重金属元素的限量及测定 GB/T 24101 染料产品中4-氨基偶氮苯的限量及测定 GB/T218822008液体染料黏度的测定
术语和定义
3
GB/T6687界定的术语和定义适用于本文件。
4要求
4.1液体硫化黑的质量应符合表1的规定。
1 HG/T4040—2022
6试验方法
6.1 外观的评定
在自然北昼光下目视评定。 6. 2 色光和强度的测定
6.2.1 染料标准品
染料标准品为测定色光和强度用的对照品，由供需双方协商确定并共同封存。 6.2.2 2浸染法（仲裁检验方法）
6.2.2.1染色一般条件
染色的一般条件应符合GB/T2374一2017的有关规定。染色按GB/T2376一2013的规定进行。 染色用5g棉布或棉纱。染色深度：3%（owf）。浴比：1：40。
6.2.2.2 浸染染液的配制
称取粉状染料标准品和液体试样各1.5g（精确至0.0005g），分别置于300mL烧杯中，加人 100g/L硫化钠（按100%计）溶液11.25mL［染料：硫化钠（按100%计）=1：0.75]，再加人 200mL水，充分搅拌后移入500mL容量瓶中，用水稀释到刻度。
每次染料溶液须随配随用，隔日不可再用。 浸染染液配方如表3所示。
表3浸漫染染液配方
单位为毫升
染样编号和染浴中各组分的体积
染浴组分
3 52. 5
5
1 47. 5
2 50. 0
4
1.5g/500mL染料标准品溶液 1.5g/500mL染料样品溶液 100g/L无水硫酸钠溶液 50g/L无水碳酸钠溶液水
47. 5 10 2 140. 5
50. 0 10 2 138. 0
10 2 140. 5
10 2 138. 0
10 2 135. 5
6. 2.2. 3 浸染操作
将棉布或棉纱以1：20的浴比，在0.02g/L渗透剂BX溶液中沸煮10min，用清水洗净后入染。 染色按GB/T2376一2013中6.2.4的规定进行，染色温度90℃～95℃，染色时间30min。 氧化按GB/T2376一2013中6.2.5.1规定的空气氧化进行。
6.2.3轧染染色法
6.2.3.1染色一般条件
染色的一般条件应符合GB2374一2017的有关规定。
3 HG/T4040—2022
染色用棉布。轧染深度：3g/L。硫化钠用量：3g/L。轧染液温度：90℃～95℃。轧液率： 75%~80%。 6.2.3.2 2轧染染浴的配制
轧染液配方如表4所示。
表4轧染液配方
染样编号和染浴中各组分的量
染浴组分
1 0. 57
2 0. 60
3 0. 63
4
5
染料标准品/g 染料样品/g 100g/L硫化钠溶液/mL 水/mL
0. 57 6 194
0. 60 6 194
6 194
6 194
6 194
6.2.3.3 轧染操作
将织物在轧染液中（轧染液温度为90℃～95℃，试样和标样的轧染液温度应相同）均匀浸渍 1min，进行轧染。轧染后再浸渍1min，进行第二次轧染（轧液率一般控制在75%～80%为宜，试样和标样的轧液率应控制一致）。将轧染后的试样充分水洗，待氧化。
氧化按GB/T2376一2013中6.2.5.1规定的空气氧化进行。 6.2.4色光和强度的评定
按GB/T23742017中7.1的有关规定进行。 6.3pH值的测定
取30mL~40mL样品，用已校正的酸度计测量，读取酸度计显示的数据。 6.4黏度的测定
按GB/T21882—2008的规定进行。 6. 5 密度的测定
6.5.1 密度计测定法
6. 5. 1. 1 仪器设备
密度计。 6.5.1.2测定
取适量样品于试管或量筒中，直接用密度计测定，密度计显示的值即为样品的密度值。 6.5.2 质量体积法
6.5.2.1 仪器设备 6.5.2.1.1 天平：精度0.001g。 4 HG/T4040—2022
6.5.2.1.2刻度量筒：50mL（经校正）。 6.5.2.2 2试验步骤
称量刻度量筒的质量m1。 小心加人约50mL染料样品，静置2min，待稳定后读取染料体积V的准确数值，然后称量染料
和量筒的总质量m2° 6.5.2.3计算
密度e，数值以g/cm3表示，按公式（1）计算：
m2-ml p= V
(1)
式中： m2——量简和染料的总质量的数值，单位为克（g)； m——量简的质量的数值，单位为克（g)； V一—染料的体积的数值，单位为毫升（mL）。
6.6 有害芳香胺的测定
按GB19601和GB/T24101的规定进行。 6.7重金属元素的测定
按GB20814的规定进行。 6.8在纯棉织物上的色牢度的测定 6.8.1一般规定
所有色牢度的测试样应按GB/T4841.2一2006的规定染成浅黑染色标准深度。 6.8.2 2耐摩擦色牢度的测定
耐摩擦色牢度按GB/T3920—2008的规定进行。 6. 8. 3 3耐洗色牢度的测定
耐洗色牢度按GB/T39212008的规定进行。 6.8.4耐汗渍色牢度的测定
耐汗渍色牢度按GB/T3922一2013的规定进行。 6.8.5 5耐水色牢度的测定
耐水色牢度按GB/T5713一2013的规定进行。 6.8.6耐热压色牢度的测定
耐热压色牢度按GB/T6152—1997的规定进行，200℃干压（4h后评定）。 6.8.7耐光色牢度的测定
耐光色牢度按GB/T8427—2019的规定进行。
5 HG/T4040—2022
7检验规则
7.1检验分类
检验分为型式检验和出厂检验。 本文件第4章所列的检验项目均为型式检验项目。其中本文件表1中（1）～（6）项为出厂检验
项目，应逐批进行检验。 7. 2 型式检验
在正常连续生产情况下，每年至少进行一次型式检验。 但如有下述情况，需进行型式检验： a） 新产品最初定型时； b) 产品异地生产时； c) 生产配方、工艺及原材料有较大改变时； d) 停产3个月后又恢复生产时； e) 客户提出要求时。
7.3出厂检验
液体硫化黑应由生产厂的质量检验部门进行检验，生产厂应保证所有出厂的液体硫化黑都符合本文件的要求。 7.4复检
如果检验结果中有指标不符合本文件的要求，应重新自两倍量的包装中取样进行检验，重新检验的结果即使只有一项指标不符合本文件的要求，则整批产品判定为不合格。
8标志、标签、包装、运输、贮存
8.1标志
液体硫化黑的每个包装容器上都应涂印耐久、清晰的标志。 标志内容至少应有： a）产品名称； b) 生产厂名称、地址； c) 生产日期； d) 净含量。
8.2标签
产品应有标签，标签上应注明产品生产日期、合格证明、执行标准编号、批号。 8.3包装
液体硫化黑装于塑料包装桶内，并加密封和封印，每桶净含量25kg士0.25kg或50kg士0.5kg，其他包装可与用户协商确定。
6 ICS 71. 100. 01; 87. 060. 10 CCS G 57
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中华人民共和国化工行业标准
HG/T4040—2022 代替HG/T4040—2008
液体硫化黑
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2022-09-30发布
2023-04-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 HG/T4040—2022
前言
本文件按照GB/T1.12020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替HG/T4040-2008《液体硫化黑》，与HG/T4040—2008相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a） 删除了范围中有关应用的内容（见2008年版的第1章）； b） 增加了术语和定义（见第3章)；
增加了测色色光指标（见4.1）； d) 修改了pH值、黏度指标（见4.1，2008年版的3.2）；
c)
修改了采样量（见第5章，2008年版的第4章）； f) 外观评定方法中增加了光源规定（见6.1）； g) 增加了染料标准品的内容（见6.2.1）； h) 增加了轧染染色方法（见6.2.3）。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布单位不承担识别专利的责任本文件由中国石油和化学工业联合会提出。 本文件由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134）归口。 本文件起草单位：山西银盛精细化学品科技有限公司、沈阳化工研究院有限公司、沈阳沈化院测
e)
试技术有限公司、国家染料质量监督检验中心。
本文件主要起草人：段瑞、马君庆、陈许峰、杨振梅、王勇。 本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
2008年首次发布为HG/T4040—2008；一本次为第一次修订。
1 HG/T4040—2022
液体硫化黑
1范围
本文件规定了液体硫化黑产品的要求、采样、试验方法、检验规则以及标志、标签、包装、运输和贮存。
本文件适用于液体硫化黑的产品质量控制。
2规范性引用文件
2
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，
GB/T2374—2017 染料 染色测定的一般条件规定 GB/T2376—2013 硫化染料 染色色光和强度的测定 GB/T3920—2008 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度 GB/T3921—2008 纺织品 色牢度试验 耐洗色牢度 GB/T3922—2013 纺织品 色牢度试验 耐汗渍色牢度 GB/T 4841.2-2006 染料染色标准深度色卡 藏青和黑色 GB/T 5713—2013 纺织品 色牢度试验 耐水色牢度 GB/T6152—1997 纺织品 色牢度试验 耐热压色牢度 GB/T6678—2003 化工产品采样总则 GB/T6687 染料名词术语 GB/T8427—2019 纺织品 色牢度试验 耐人造光色牢度：氙弧 GB 19601 染料产品中23种有害芳香胺的限量及测定 GB 20814 染料产品中重金属元素的限量及测定 GB/T 24101 染料产品中4-氨基偶氮苯的限量及测定 GB/T218822008液体染料黏度的测定
术语和定义
3
GB/T6687界定的术语和定义适用于本文件。
4要求
4.1液体硫化黑的质量应符合表1的规定。
1 HG/T4040—2022
6试验方法
6.1 外观的评定
在自然北昼光下目视评定。 6. 2 色光和强度的测定
6.2.1 染料标准品
染料标准品为测定色光和强度用的对照品，由供需双方协商确定并共同封存。 6.2.2 2浸染法（仲裁检验方法）
6.2.2.1染色一般条件
染色的一般条件应符合GB/T2374一2017的有关规定。染色按GB/T2376一2013的规定进行。 染色用5g棉布或棉纱。染色深度：3%（owf）。浴比：1：40。
6.2.2.2 浸染染液的配制
称取粉状染料标准品和液体试样各1.5g（精确至0.0005g），分别置于300mL烧杯中，加人 100g/L硫化钠（按100%计）溶液11.25mL［染料：硫化钠（按100%计）=1：0.75]，再加人 200mL水，充分搅拌后移入500mL容量瓶中，用水稀释到刻度。
每次染料溶液须随配随用，隔日不可再用。 浸染染液配方如表3所示。
表3浸漫染染液配方
单位为毫升
染样编号和染浴中各组分的体积
染浴组分
3 52. 5
5
1 47. 5
2 50. 0
4
1.5g/500mL染料标准品溶液 1.5g/500mL染料样品溶液 100g/L无水硫酸钠溶液 50g/L无水碳酸钠溶液水
47. 5 10 2 140. 5
50. 0 10 2 138. 0
10 2 140. 5
10 2 138. 0
10 2 135. 5
6. 2.2. 3 浸染操作
将棉布或棉纱以1：20的浴比，在0.02g/L渗透剂BX溶液中沸煮10min，用清水洗净后入染。 染色按GB/T2376一2013中6.2.4的规定进行，染色温度90℃～95℃，染色时间30min。 氧化按GB/T2376一2013中6.2.5.1规定的空气氧化进行。
6.2.3轧染染色法
6.2.3.1染色一般条件
染色的一般条件应符合GB2374一2017的有关规定。
3 HG/T4040—2022
染色用棉布。轧染深度：3g/L。硫化钠用量：3g/L。轧染液温度：90℃～95℃。轧液率： 75%~80%。 6.2.3.2 2轧染染浴的配制
轧染液配方如表4所示。
表4轧染液配方
染样编号和染浴中各组分的量
染浴组分
1 0. 57
2 0. 60
3 0. 63
4
5
染料标准品/g 染料样品/g 100g/L硫化钠溶液/mL 水/mL
0. 57 6 194
0. 60 6 194
6 194
6 194
6 194
6.2.3.3 轧染操作
将织物在轧染液中（轧染液温度为90℃～95℃，试样和标样的轧染液温度应相同）均匀浸渍 1min，进行轧染。轧染后再浸渍1min，进行第二次轧染（轧液率一般控制在75%～80%为宜，试样和标样的轧液率应控制一致）。将轧染后的试样充分水洗，待氧化。
氧化按GB/T2376一2013中6.2.5.1规定的空气氧化进行。 6.2.4色光和强度的评定
按GB/T23742017中7.1的有关规定进行。 6.3pH值的测定
取30mL~40mL样品，用已校正的酸度计测量，读取酸度计显示的数据。 6.4黏度的测定
按GB/T21882—2008的规定进行。 6. 5 密度的测定
6.5.1 密度计测定法
6. 5. 1. 1 仪器设备
密度计。 6.5.1.2测定
取适量样品于试管或量筒中，直接用密度计测定，密度计显示的值即为样品的密度值。 6.5.2 质量体积法
6.5.2.1 仪器设备 6.5.2.1.1 天平：精度0.001g。 4 HG/T4040—2022
6.5.2.1.2刻度量筒：50mL（经校正）。 6.5.2.2 2试验步骤
称量刻度量筒的质量m1。 小心加人约50mL染料样品，静置2min，待稳定后读取染料体积V的准确数值，然后称量染料
和量筒的总质量m2° 6.5.2.3计算
密度e，数值以g/cm3表示，按公式（1）计算：
m2-ml p= V
(1)
式中： m2——量简和染料的总质量的数值，单位为克（g)； m——量简的质量的数值，单位为克（g)； V一—染料的体积的数值，单位为毫升（mL）。
6.6 有害芳香胺的测定
按GB19601和GB/T24101的规定进行。 6.7重金属元素的测定
按GB20814的规定进行。 6.8在纯棉织物上的色牢度的测定 6.8.1一般规定
所有色牢度的测试样应按GB/T4841.2一2006的规定染成浅黑染色标准深度。 6.8.2 2耐摩擦色牢度的测定
耐摩擦色牢度按GB/T3920—2008的规定进行。 6. 8. 3 3耐洗色牢度的测定
耐洗色牢度按GB/T39212008的规定进行。 6.8.4耐汗渍色牢度的测定
耐汗渍色牢度按GB/T3922一2013的规定进行。 6.8.5 5耐水色牢度的测定
耐水色牢度按GB/T5713一2013的规定进行。 6.8.6耐热压色牢度的测定
耐热压色牢度按GB/T6152—1997的规定进行，200℃干压（4h后评定）。 6.8.7耐光色牢度的测定
耐光色牢度按GB/T8427—2019的规定进行。
5 HG/T4040—2022
7检验规则
7.1检验分类
检验分为型式检验和出厂检验。 本文件第4章所列的检验项目均为型式检验项目。其中本文件表1中（1）～（6）项为出厂检验
项目，应逐批进行检验。 7. 2 型式检验
在正常连续生产情况下，每年至少进行一次型式检验。 但如有下述情况，需进行型式检验： a） 新产品最初定型时； b) 产品异地生产时； c) 生产配方、工艺及原材料有较大改变时； d) 停产3个月后又恢复生产时； e) 客户提出要求时。
7.3出厂检验
液体硫化黑应由生产厂的质量检验部门进行检验，生产厂应保证所有出厂的液体硫化黑都符合本文件的要求。 7.4复检
如果检验结果中有指标不符合本文件的要求，应重新自两倍量的包装中取样进行检验，重新检验的结果即使只有一项指标不符合本文件的要求，则整批产品判定为不合格。
8标志、标签、包装、运输、贮存
8.1标志
液体硫化黑的每个包装容器上都应涂印耐久、清晰的标志。 标志内容至少应有： a）产品名称； b) 生产厂名称、地址； c) 生产日期； d) 净含量。
8.2标签
产品应有标签，标签上应注明产品生产日期、合格证明、执行标准编号、批号。 8.3包装
液体硫化黑装于塑料包装桶内，并加密封和封印，每桶净含量25kg士0.25kg或50kg士0.5kg，其他包装可与用户协商确定。
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