ICS23.060.30
CCSJ16
中华人民共和国水利行业标准
SL/T432—2024
替代SL432—2008
水利水电工程压力钢管制造安装
及验收规范
Specificationformanufacture,installationandacceptanceof
steelpenstockinhydraulicandhydroelectricengineering
20241209发布
20250309实施
中华人民共和国水利部 发 布
中华人民共和国水利部
关于批准发布 《水利水电工程压力钢管制造安装
及验收规范》等5项水利行业标准的公告
2024年第25号
中华人民共和国水利部批准发布 《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》 (SL/T432—
2024)等5项水利行业标准,现予以公告。
序号 标 准 名 称
标准编号 替代标准号 发布日期 实施日期
1 水利水 电 工 程 压 力 钢 管 制 造 安 装 及 验 收规范 SL/T432—2024 SL432—2008 2024.12.9 2025.3.9
2 调水工程后评价技术导则 SL/T831—2024 2024.12.9 2025.3.9
3 水利水 电 工 程 建 设 征 地 农 村 移 民 安 置 规划设计规范 SL/T440—2024 SL440—2009 2024.12.9 2025.3.9
4 水利水 电 工 程 建 设 征 地 移 民 安 置 规 划 大纲编制导则 SL/T441—2024 SL441—2009 2024.12.9 2025.3.9
5 水利水 电 工 程 建 设 征 地 移 民 实 物 调 查 规范 SL/T442—2024 SL442—2009 2024.12.9 2025.3.9
水利部
2024年12月9日
Ⅰ
SL/T432—2024
目 次
前言 ………………………………………………………………………………………………………… Ⅴ 1 范围 ……………………………………………………………………………………………………… 1 2 规范性引用文件 ………………………………………………………………………………………… 1 3 术语和定义 ……………………………………………………………………………………………… 2 4 总体要求 ………………………………………………………………………………………………… 4 5 材料 ……………………………………………………………………………………………………… 4 6 制造 ……………………………………………………………………………………………………… 5 6.1 一般规定 ……………………………………………………………………………………………… 5 6.2 瓦片制造 ……………………………………………………………………………………………… 5 6.3 管节和管段制造 ……………………………………………………………………………………… 7 6.4 钢岔管制造 …………………………………………………………………………………………… 8 6.5 伸缩节制造 …………………………………………………………………………………………… 10 7 安装 ……………………………………………………………………………………………………… 10 7.1 一般规定 …………………………………………………………………………………………… 10 7.2 埋管安装 …………………………………………………………………………………………… 11 7.3 明管安装 …………………………………………………………………………………………… 12 7.4 伸缩节安装 …………………………………………………………………………………………… 12 8 焊接 ……………………………………………………………………………………………………… 12 8.1 一般规定 …………………………………………………………………………………………… 12 8.2 焊接工艺要求 ………………………………………………………………………………………… 13 8.3 焊缝检验 …………………………………………………………………………………………… 15 8.4 缺欠处理 …………………………………………………………………………………………… 19 8.5 焊后消应处理 ………………………………………………………………………………………… 19 9 防腐蚀 …………………………………………………………………………………………………… 20 9.1 一般规定 …………………………………………………………………………………………… 20 9.2 表面预处理 …………………………………………………………………………………………… 20 9.3 涂装保护 …………………………………………………………………………………………… 20 9.4 牺牲阳极阴极保护 …………………………………………………………………………………… 21 10 水压试验 ……………………………………………………………………………………………… 21 10.1 一般规定 …………………………………………………………………………………………… 21 10.2 试验准备 …………………………………………………………………………………………… 21 10.3 试验与监测 ………………………………………………………………………………………… 22 11 安全监测 ……………………………………………………………………………………………… 22 11.1 一般规定 …………………………………………………………………………………………… 22 11.2 传感器 ……………………………………………………………………………………………… 23 11.3 监测系统 …………………………………………………………………………………………… 23 11.4 安装与调试 ………………………………………………………………………………………… 23 12 标识、包装、运输与存放 …………………………………………………………………………… 23
Ⅲ
SL/T432—2024
12.1 标识 ………………………………………………………………………………………………… 12.2 包装、运输与存放 …………………………………………………………………………………… 13 验收 …………………………………………………………………………………………………… 13.1 出厂验收 …………………………………………………………………………………………… 13.2 安装验收 …………………………………………………………………………………………… 标准历次版本编写者信息 ………………………………………………………………………………… 23 24 24 24 24 26
表1 钢板划线的极限偏差 ………………………………………………………………………………… 6 表2 钢板下料的极限偏差 ………………………………………………………………………………… 6 表3 瓦片允许冷卷或冷压的最小径厚比 ………………………………………………………………… 6 表4 弧度样板与瓦片的间隙 ……………………………………………………………………………… 7 表5 弧度样板与钢管纵缝处的间隙 ……………………………………………………………………… 7 表6 加劲环、支承环、止推环的组装质量 ……………………………………………………………… 8 表7 样板与球壳板的间隙 ………………………………………………………………………………… 9 表8 球壳板尺寸极限偏差 ………………………………………………………………………………… 9 表9 钢岔管组装或组焊后的极限偏差 …………………………………………………………………… 9 表10 球形钢岔管组装或组焊后的极限偏差 …………………………………………………………… 10 表11 钢管安装中心的极限偏差 ………………………………………………………………………… 12 表12 焊缝预热温度 ……………………………………………………………………………………… 14 表13 焊缝外观质量要求 ………………………………………………………………………………… 16 表14 无损检测方法和检测长度占焊缝总长的百分比 ………………………………………………… 18
Ⅳ
SL/T432—2024
前 言
根据水利技术标准制修订计划安排,按照 GB/T1.1—2020 《标准化工作导则 第1部分:标准
化文件的结构和起草规则》的要求,对 SL432—2008 《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》进
行修订,并更名为 《水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范》。
本标准共13章,主要技术内容包括:
———总体要求;
———材料;
———制造;
———安装;
———焊接;
———防腐蚀;
———水压试验;
———安全监测;
———标识、包装、运输与存放;
———验收。
本次修订的主要内容有:
———调整了标准的适用范围;
———对规范性引用文件做了调整和修订;
———增加了术语和定义;
———对总则做了修订和调整;
———将材料部分单列为一章,删除了原标准附录 A,改为引用相关标准的规定,增加了月牙肋岔
管肋梁板技术要求;
———制造部分增加了一般规定,并将瓦片制造单列为一节;
———对安装部分的一般规定做了补充和完善,将伸缩节安装单列为一节,并补充完善了伸缩节安
装的技术要求;
———焊接部分取消了 “焊接工艺评定和焊接工艺规程”和 “焊工资格”两节,删除了原标准附录
B,将一般规定单列为一节,在一般规定中明确焊接工艺评定、焊接工艺规程编制及焊工的
要求;对焊接工艺要求进行了补充和完善;焊缝检验部分修订了焊缝外观质量要求,增加了
相控阵和衍射时差法超声检验的方法;将焊后消应处理由单独一章调整为 “焊接”部分的
一节;
———防腐蚀部分增加了涂料卫生安全性要求和牺牲阳极阴极保护方法;
———水压试验部分细化完善了水压试验的技术要求;
———新增了安全监测的技术要求;
———新增了标识和存放的技术要求。
本标准所替代标准的历次版本为:
———SL432—2008
本标准批准部门:中华人民共和国水利部
本标准主持机构:水利部水利工程建设司
Ⅴ
SL/T432—2024
本标准解释单位:水利部水利工程建设司
本标准主编单位:水利部水工金属结构质量检验测试中心
本标准参编单位:山东省水利勘测设计院有限公司
郑州国水机械设计研究所有限公司
广东省源天工程有限公司
中国葛洲坝集团机械船舶有限公司
佛山市汇灿机械设备有限公司
本标准出版、发行单位:中国水利水电出版社
本标准主要起草人:毋新房 张小阳 万天明 李东风 方超群 彭水平 孔垂雨 王占华
耿红磊 高志萌 刘天政 许志刚 安孟德 曹佳丽 赵强
本标准审查会议技术负责人:聂相田 吴小宁
本标准体例格式审查人:于爱华
本标准在执行过程中,请各单位注意总结经验,积累资料,随时将有关意见和建议反馈给水利部
国际合作与科技司 (通信地 址:北 京 市 西 城 区 白 广 路 二 条 2 号;邮 政 编 码:100053;电 话:010
63204533;电子邮箱:bzh@mwr.gov.cn;网址:http://gjkj.mwr.gov.cn/jsjdl/bzcx/)。
Ⅵ
SL/T432—2024
水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范
1 范围
本标准规定了水利水电工程压力钢管制造、安装及验收的技术要求。
本标准适用于输水工程、泵站、水电站 (含抽水蓄能电站)等压力钢管的制造、安装及验收。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本标准;不注日期的引用文件,其最新版本 (包括所有的修改单)适
用于本标准。
GB/T709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T2970 厚钢板超声检测方法
GB/T3323.1 焊缝无损检测 射线检测 第1部分:X 和伽玛射线的胶片技术
GB/T5313 厚度方向性能钢板
GB6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风
GB/T8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材
表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB9448 焊接与切割安全
GB/T11345 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定
GB/T11375 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全
GB/T14977 热轧钢板表面质量的一般要求
GB/T15822.1 无损检测 磁粉检测 第1部分:总则
GB16297 大气污染物综合排放标准
GB/T17219 生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准
GB/T17505 钢及钢产品 交货一般技术要求
GB/T18591 焊接 预热温度、道间温度及预热维持温度的测量指南
GB/T18851.1 无损检测 渗透检测 第1部分:总则
GB/T19869.1 钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验
GB/T19868.4 基于预生产焊接试验的工艺评定
GB/T26951 焊缝无损检测 磁粉检测
GB/T26952 焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 验收等级
GB/T26953 焊缝无损检测 焊缝渗透检测 验收等级
GB/T28297 厚钢板超声自动检测方法
GB/T29712 焊缝无损检测 超声检测 验收等级
GB30458 卷板机 安全技术要求
GB/T32259 焊缝无损检测 熔焊接头目视检测
GB/T33163 金属材料 残余应力 超声冲击处理法
GB/T37910.1 焊缝无损检测 射线检测验收等级 第1部分:钢、镍、钛及其合金
GB/T38811 金属材料 残余应力 声束控制法
GB/T40733 焊缝无损检测 超声检测 自动相控阵超声技术的应用
GB/T40734 焊缝无损检测 相控阵超声检测验收等级
1
SL/T432—2024
GB/T40741 焊后热处理质量要求
GB/T41115 焊缝无损检测 超声检测 衍射时差技术 (TOFD)的应用
GB/T41116 焊缝无损检测 衍射时差技术 (TOFD)验收等级
SL36 水工金属结构焊接通用技术条件
SL/T105 水工金属结构防腐蚀规范
SL/T281 水利水电工程压力钢管设计规范
SL398 水利水电工程施工通用安全技术规程
SL400 水利水电工程金属结构与机电设备安装安全技术规程
SL401 水利水电工程施工作业人员安全操作规程
SL547 水工金属结构残余应力测试方法———X 射线衍射法
SL/T582 水工金属结构制造安装质量检验检测规程
SL635 水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准———水工金属结构安装工程
SL749 水工金属结构振动时效及效果评定
SL/T780 水利水电工程金属结构制作与安装安全技术规程
JB/T10045 热切割 质量和几何技术规范
3 术语和定义
SL/T281界定的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1
压力钢管 steelpenstock
输水工程、泵站及水电站 (含抽水蓄能电站)的钢制管道。
3.2
钢岔管 steelbranchpipe
输水管道分岔处的压力钢管管段,分为月牙肋岔管、球形岔管、三梁岔管、贴边岔管、无梁岔管
等型式。
3.3
伸缩节 expansionjoint
两段钢管之间用于 适 应 温 度 变 化 和 地 基 不 均 匀 沉 陷 而 设 置 的 具 有 伸 缩 或 角 变 位 性 能 的 联 结
部件。
[来源:SL/T281—2020,2.1.20]
3.4
套筒式伸缩节 sleeveexpansionjoint
由与上、下游钢管段连接的内外套筒、水封填料和水封压环等部件组成,具有轴向位移补偿能力
的伸缩节。
3.5
波纹管伸缩节 bellowsexpansionjoint
具有较强轴向位移、径向位移和角位移补偿能力的波纹状伸缩节。
3.6
凑合节 adjusterofsteelpipe
安装钢管时为凑合与设计长度不符的差值而增加的管节。
3.7
支承环 supportingring
钢管与支座间起支承、加固作用的环状结构。
2
SL/T432—2024
[来源:SL/T281—2020,2.1.15]
3.8
加劲环 stiffenerring
管外侧设置的用于提高钢管抗外压稳定,或为加强钢管制作、安装时刚度的环状结构。
[来源:SL/T281—2020,2.1.14]
3.9
阻水环 cut-offcollar
地下埋管、坝内埋管 (或钢衬)始端起截水作用的环状结构。
[来源:SL/T281—2020,2.1.16]
3.10
止推环 thrustcollar
钢管外壁设置的阻止钢管轴向移动的环状结构。
[来源:SL/T281—2020,2.1.17]
3.11
闷头 (堵头) closurehead 用于封堵管端的部件,可用于水压试验中封堵管口或正常工作时封堵预留管口。 3.12 镇墩 anchorblock 固定压力管道位置、主要承受压力管道纵轴向荷载并靠自身稳定性维持压力管道稳定的钢筋混凝 土构筑物。 3.13 支墩 buttress 主要承受管道自重、管内水重以及纵轴方向摩擦力的压力管道支承结构物。 3.14 鞍式支座 saddlesupportbearing 形似马鞍、压力管道安设在其鞍形承座垫板上的支墩。 3.15 滚动支座 rollingringgirdersupportbearing 在支承环的支柱底部装有辊轮,可沿墩座垫板滚动,以适应钢管沿纵轴方向伸缩位移的一种支承 环式支墩。 3.16 摇摆支座 rocker-mountedringgirdersupportbearing 在支承环的支柱底部与墩座铰接,可沿钢管纵轴方向摆动,以适应钢管沿纵轴方向伸缩位移的一 种支承环式支墩。 3.17 滑动支座 slidingringgirdersupportbearing 在支承环的支柱底部与墩座间设有滑动垫板,以适应钢管沿纵轴方向伸缩位移的一种支承环式 支墩。 3.18 水压试验 hydrostaticpressuretest 为了检验压力钢管设计、材料、制造、安装等方面质量,消除部分残余应力,钝化缺欠,保障钢 管安全运行,按规定进行的充水加压试验。
3
SL/T432—2024
3.19
角焊缝厚度 filletweldthickness (公称喉厚 nominalthroatthickness)
在焊缝截面中,最大等腰直角三角形底边上的高度。
[来源:GB/T19418—2003,3.2.1]
3.20
短缺欠 shortimperfection
在焊缝的任何100mm 长度范围内总长度不超过25mm;焊缝长度小于100mm 时,总长度不超
过焊缝长度25%的一个或多个缺欠。
[来源:GB/T19418—2003,3.3]
3.21
系统缺欠 systematicimperfection
在待检测的焊缝长度上重复分布,但单个缺欠的尺寸在允许范围之内的缺欠。
[来源:ISO5817:2023,3.4]
4 总体要求
4.1 压力钢管制造、安装及验收应符合安全可靠、技术先进、经济合理、绿色健康、环保节能的
原则。
4.2 压力钢管制造、安装及验收应符合设计文件、SL/T281及国家现行有关标准的规定。
4.3 压力钢管制造安装质量检验方法应符合 SL/T582的规定。压力钢管安装单元工程施工质量验
收应符合SL635的规定。
4.4 压力钢管制造与安装应符合SL/T780、SL398、SL400和SL401的安全规定。焊接与切割安
全应符合 GB9448的规定。卷板安全应符合 GB30458的规定。防腐表面预处理与涂装过程中的粉尘
及气体排放应符合 GB16297的要求。金属热喷涂及陶瓷复合涂层喷涂操作安全应符合 GB/T11375
的规定。涂漆工艺安全及其通风应符合 GB6514的规定。
4.5 检测用量具和仪器的量程、准确度、分辨力、灵敏度等指标应能满足检测要求,并符合国家关
于计量器具检定与校准的规定。
5 材料
5.1 钢板的规格和牌号应符合设计文件规定;钢板的性能和质量应符合相应产品标准。
5.2 钢板应具有出厂质量证明书。钢板标号不清或材质有疑问时应复验,复验合格方可使用。采用
国外钢板,应符合相应的国际标准或设计要求,并提供相应的力学性能指标和焊接性试验资料。
5.3 钢材进场时应按照 GB/T17505的规定进行验收。钢板的表面质量应符合 GB/T14977中B类3
级的要求。
5.4 钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合 GB/T709的规定。钢板厚度无合同约定时应符合
GB/T709中 B类偏差要求,允许下偏差为-0.30mm。
5.5 钢板超声检测应执行 GB/T2970或 GB/T28297的规定。其中,月牙肋岔管的肋梁板的质量等
级应为Ⅰ级,高强钢钢板的质量等级不应低于Ⅱ级,其他钢板的质量等级不应低于Ⅲ级。下列钢板应
提供超声检测报告:
a)钢岔管、弯管和厂房内的钢管用钢板。
b)板厚大于60mm 的碳素结构钢或低合金钢钢板。
c)高强钢钢板。
5.6 月牙肋岔管的肋梁板应按 GB/T5313的规定检测其厚度方向性能。设计无明确规定时,应符合
GB/T5313中Z35级别的要求。
4
SL/T432—2024
5.7 钢板应标识并分类存放。钢板叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生永久变形。
5.8 焊条、焊丝、焊剂、保护气体等焊接材料应具有出厂质量证书,规格、型号或牌号及其他技术
要求应满足设计文件和焊接工艺文件要求,性能指标应满足国家现行有关标准的规定。标号不清或对
材质有疑问时应予复验,复验合格方可使用。
5.9 切割用气体应符合下列要求:
a)氧气纯度不应低于99.5%。
b)乙炔气体纯度不应低于98.0%。
c)燃气丙烯纯度不应低于95.0%。
d)燃气丙烷纯度不应低于95.0%。
5.10 防腐蚀材料应符合设计文件和SL/T105的规定。
6 制造
6.1 一般规定
6.1.1 压力钢管制造应具备下列技术资料:
a)合同文件。
b)设计文件,包括布置图、总图、装配图、零件图及相关技术要求。
c)施工组织设计和制造工艺文件。
d)钢材、焊接材料和防腐蚀材料的质量证明文件。
6.1.2 应根据设计图样和施工组织设计,制订压力钢管分段、分节及瓦片的编号方案,形成压力钢
管编号说明书及位置示意图,对压力钢管制造、安装及验收应能起到质量监控和溯源的作用。
6.1.3 压力钢管几何尺寸检测用器具要求如下:
a)钢卷尺计量准确度应满足Ⅰ级要求。
b)经纬仪计量性能不应低于 DJ2级要求。
c)水准仪计量性能不应低于 DS3 级要求。
d)全站仪的测角准确度不应低于2″,测距准确度不应低于1mm。
e)手持式激光测距仪准确度不应低于1mm。
f) 水准尺分辨力不应低于1mm。
g)垫块工作面应规则、平整,高度误差应小于0.1mm。
h)弦线直径不应大于0.5mm,且不应有接头。
6.2 瓦片制造
6.2.1 钢板划线前应根据相关技术文件制订划线方案,确定瓦片的编号、水流方向、水平和垂直中
心线、管节纵缝和环缝的位置、灌浆孔的位置、焊接坡口的形式和尺寸。
6.2.2 管节纵缝不应设置在管节横断面的水平中心线或垂直中心线上。管节内径大于600mm,纵
缝位置与水平中心线或垂直中心线的圆心夹角应大于10°,相应弧线距离应大于10倍管壁厚度,且不
宜小于300mm;管节内径不大于600mm,纵缝位置与水平中心线或垂直中心线的夹角宜为45°,或
可采用无缝钢管。
6.2.3 相邻管节的纵缝距离应大于5倍板厚,且不小于300mm。同一管节上相邻纵缝间距不应小
于500mm。
6.2.4 直管环缝间距不宜小于500mm。钢岔管、弯管和渐变管环缝间距不宜小于10倍管壁厚度,
且不宜小于300mm。
6.2.5 钢板划线的极限偏差应符合表1的规定。
5
SL/T432—2024
单位:mm
项 目 极 限 偏 差
宽度和长度 ±1
对角线相对差 2
对应边相对差 1
矢高 (曲线部分) ±0.5
6.2.6 钢板划线后应标识炉批号、瓦片编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔的位置、焊接
坡口的形式和尺寸等信息。标识应清晰、准确,并具备可追溯性。
6.2.7 高强钢钢板不应采用锯、凿、砸钢印等方式做标记。卷板或压弧前,可在高强钢的内弧面使
用深度不大于0.5mm 的钝头冲眼,以校核划线准确性;卷板或压弧后,可在高强钢上使用深度不大
于0.5mm 的钝头冲眼做标记。
6.2.8 钢板的下料和焊接坡口的加工,应采用机械加工或热切割方法。淬硬倾向大的高强钢焊接坡
口宜采用刨边机或铣边机等机械加工方法。高强钢采用热切割方法时,应将割口表面淬硬层、过热组
织等去除,并按 GB/T15822.1或 GB/T18851.1的规定做表面无损检测,不应有线状显示。
6.2.9 热切割的质量应符合JB/T10045的规定。应采用砂轮磨去切割面的氧化层、熔渣和毛刺。切
割时造成的坡口沟槽深度不应大于0.5mm,否则应修磨;坡口沟槽深度大于2mm 时,应按8.2.14
的工艺进行焊补、修磨,并按 GB/T15822.1或 GB/T18851.1的规定做表面无损检测,不应有线状
显示。
6.2.10 钢板下料的极限偏差应符合表2的规定。
单位:mm
项 目 极 限 偏 差
宽度和长度 ±3
对角线相对差 5
对应边相对差 3
矢高 (曲线部分) ±2
6.2.11 焊接坡口尺寸应符合设计图样和SL36的规定。
6.2.12 卷板或压弧要求如下:
a)卷板或压弧方向应和钢板的压延方向一致。
b)应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。
c)钢管内径 D 与壁厚t的比值符合表3的规定时,瓦片可冷卷或冷压。
屈服强度 ReH (ReL、Rp0.2)/(N/mm 2) D/t
ReH (ReL、Rp0.2)≤355 ≥33
355 460 540 ReH (ReL、Rp0.2)>780 由试验确定
6
SL/T432—2024
d)钢管内径与壁厚的比值小于表3的规定时,宜采用热卷或热压方式,采用冷卷或冷压方式后
应进行恢复性能热处理。卷板或压弧方案应经试验研究并通过论证后方可使用。控轧钢板不
应采用热卷或热压方式。
e)不应使用金属锤直接锤击钢板。
f) 调质钢和控轧钢板不宜进行火焰矫形。
g)钢板不应先拼焊,后卷板或压弧。
6.2.13 卷板或压弧后,应将瓦片以自由状态立于平台上,用弧度样板检测瓦片弧度,其间隙应符合
表4的规定。
单位:mm
钢管内径 D 弧度样板弦长 样板与瓦片的间隙
D≤2000 0.5D,且不小于500 ≤1.5
2000 5000 D>8000 2000 ≤3.0
6.3 管节和管段制造
6.3.1 制造厂应设置平面度不大于1mm 的平台用于管节组装和检测。管节组装时,将瓦片立于平
台上,管口平面度、纵缝对口径向错边量、钢管横截面的形状偏差及管口周长等应检测合格后方可
施焊。
6.3.2 钢管管口平面度不应大于3mm。
6.3.3 除另有规定外,钢管纵缝对口径向错边量不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。
6.3.4 钢管以自由状态立于平台上,用弧度样板检测纵缝处弧度,其间隙应符合表5的规定。钢管
的安装环缝采用带垫板的 V 形坡口时,则弧度样板与纵缝处的间隙不应大于2mm。弧度样板应在中
间位置开避缝缺口。
单位:mm
钢管内径 D 弧度样板弦长 样板与纵缝处的间隙
D≤5000 500 ≤4
5000 D>8000 1200 ≤6
6.3.5 钢管横截面的形状偏差要求如下:
a)圆形截面的钢管,管口圆度 (同端管口相互垂直两直径之差的最大值)不应大于3D/1000,
且不大于30mm。
b)椭圆形截面的钢管,长轴a 和短轴b 的长度与设计尺寸的偏差不应大于设计值的3/1000,且
不大于6mm。
c)矩形截面 的 钢 管 或 钢 衬,长 边 A 和 短 边 B 的 长 度 与 设 计 尺 寸 的 偏 差 不 应 大 于 设 计 值 的
3/1000,且不大于6mm;对角线差不应大于6mm。
6.3.6 钢管管口实测周长与设计周长的偏差不应大于3D/1000,且不大于24mm。钢管的安装环缝
采用带垫板的 V 形坡口时,管口实测周长与设计周长的最大偏差不应大于12mm。
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6.3.7 单节钢管长度与设计长度的偏差不应大于5mm。
6.3.8 除另有规定外,钢管环缝对口径向错边量要求如下:
a)壁厚t≤30时,不应大于15%t,且不大于3mm。
b)30 c)t>60时,不应大于6mm。
6.3.9 不锈钢复合钢板纵缝和环缝的径向对口错边量不应大于壁厚的10%,且不大于1.5mm。
6.3.10 用于明管鞍形支座摩擦副部位的钢管节,摩擦副内的焊缝余高应磨平。
6.3.11 钢管上的加劲环、支承环、止推环和阻水环的制造与安装要求如下:
a)环板内圈弧度应用样板检测,样板弦长及样板与环板的间隙应符合表4的规定。
b)环板对接焊缝位置应与钢管纵缝位置错开200mm 以上。
c)环板与钢管外壁的局部间隙不应大于3mm。
d)安装加劲环时,其同端钢管管口实测圆度不应大于4mm。
e)加劲环、支承环、止推环与钢管纵缝的交叉处,应在环板内弧上开避缝孔。
f) 加劲环、支承环、止推环上的避缝孔和串通孔等焊缝端头应封闭焊接。
g)加劲环、支承环、止推环的组装质量应符合表6的规定。
单位:mm
项 目 支承环 加劲环或止推环 简 图
支承环、加劲环或止推环 与管壁的垂直度a a≤0.01H , 且不大于3 a ≤0.02H , 且不大于5
支承环、加劲环或止推环 所组成的平面与管轴线 的垂直度b b ≤2D/1000, 且不大于6 b ≤4D/1000, 且不大于12 b
D

相邻两环的间距偏差 ±10 ±30
注:D 为压力钢管内径;H 为支承环、加劲环或止推环的宽度。
6.3.12 宜在卷板后开灌浆孔。高强钢不宜开灌浆孔。
6.3.13 多边形、方变圆等异形钢管,应在制造厂内进行整体或相邻管节预装配。
6.4 钢岔管制造
6.4.1 钢岔管瓦片制造应符合6.2的规定。
6.4.2 球形钢岔管的球壳板尺寸与形状偏差要求如下:
a)样板与球壳板的间隙应符合表7的规定。
b)球壳板尺寸极限偏差应符合表8的规定。
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单位:mm
球壳板弦长L 样板弦长 样板与球壳板的间隙
L≤1500 1000 ≤3
1500 L>2000 2000
单位:mm
项 目 极 限 偏 差
长度方向和宽度方向弦长 ±2.5
对角线相对差 4
6.4.3 钢岔管应在制造厂内进行整体预组装或组焊。钢岔管组装或组焊后的极限偏差应符合表9的
规定。肋梁系钢岔管焊接时,肋梁与两侧管壳连接的焊缝宜作为始焊缝先进行焊接,不应作为钢岔管
最后焊接的焊缝。
单位:mm
项目名称 主管内径 D 和壁厚t 极限偏差 简 图
管长L1、L2 — ±10 —
主、支管的管口圆度 — 3D/1000,且不大于20
主、支管的管口实测周长 与设计周长差 — ±3D/1000,且极限偏差±20
支管中心距离S1 — ±S1/1000,且极限偏差±10
主、支管的中心高程 相对差 D≤2000 4
2000 D>5000 8
主、支管的管口垂直度 D≤5000 2
D>5000 3
主、支管管口平面度 D≤5000 2 —
D>5000 3 —
纵缝对口错边量 — 0.1t,且不大于2 —
环缝对口错边量 t≤30 0.15t,且不大于3 —
30 t>60 ≤6 —
6.4.4 球形钢岔管组装或组焊后的极限偏差除应符合表9的规定外,还应符合表10的规定。
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序号



项目



球壳内径 D /mm



极限偏差



简 图



1



主、支管口至球岔 中心距离L



—



+10mm -5mm




2



分岔角度θ



—



±30'



3
球壳圆度
D≤2000 20005000
8D/1000mm 6D/1000mm 5D/1000mm

H
H

4 球岔顶、底至球岔 中心距离 H D≤2000 20005000
±4D/1000mm ±3D/1000mm ±2.5D/1000mm
6.5 伸缩节制造
6.5.1 伸缩节瓦片制造应符合6.2的规定。
6.5.2 套筒式伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度,应采用表4规定的样板检测,其间隙
在纵缝处不应大于2mm,其他部位不应大于1mm。在套管的全长范围内,应检测上、中、下三个
断面。
6.5.3 套筒式伸缩节内、外套管和止水压环的直径允许偏差为±D/1000 mm,且绝对值不应大于
2.5mm。伸缩节内、外套管的周长允许偏差为±3D/1000mm,且绝对值不应大于8mm。
6.5.4 套筒式伸缩节内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10%。
6.5.5 波纹管伸缩节的制造应按设计图样或相应标准的规定执行。
6.5.6 波纹管伸缩节应做耐压试验,试验方法可选择1.5倍工作压力的水压试验或1.1倍工作压力