JB/T7028—2018
目 次
前言 1 范围规范性引用文件
II
2
3订货要求 4制造工艺 4.1冶炼 4.2锻造 4.3 热处理...
4.4 机械加工 4.5 焊接.
5技术要求 5.1 化学成分 5.2 力学性能. 5.3 硬度均匀性 5.4 晶粒度.. 5.5 残余应力. 5.6 无损检测.. 5.7 尺寸和公差 6检验规则和试验方法 6.1 化学成分分析. 6.2 力学性能试验， 6.3 硬度均匀性检验. 6.4 晶粒度测定 6.5 残余应力测定. 6.6 无损检测 6.7 复试 6.8 重新热处理. 7验收和质量证明书 8标志和包装，
T
-
6
表1化学成分表2成品化学成分允许偏差表3力学性能. JB/T7028—2018
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T7028一2004《25MW以下汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》，与JB/T
7028一2004相比主要技术变化如下：
一增加了锻件订货图样上应标明“轮缘槽根直径”的要求（见3.2）；一将碱性电炉”改为“电炉”，增加了“经炉外精炼”的要求（见4.1，2004年版的4.1.1.1）；增加了“采用的锻造方法应尽可能使整个锻件得到均匀的组织结构”要求，将“镦粗前锻坏的
轴向高度应至少为锻件厚度的两倍”修改为“锻件主截面锻造比应大于或等于3”（见4.2.2， 2004年版的4.1.2.2；增加了“锻件的轴线与钢锭的轴向中心线重合”的要求（见4.2.3）：一增加了对残余应力不合格处理的规定（见4.3.3）；修改了性能热处理前对需粗加工的锻件的要求（见4.4.2，2004年版的4.1.4.1）；修改了表1中P和S含量，由≤0.025改为“≤0.020”；25CrNiMoV材料牌号的C含量由 0.22～0.28”修改为“0.20～0.28”（见表1，2004年版的表1）：一修改了对成品化学成分分析的要求，删除了“在力学性能合格的情况下”的前提条件（见5.1.2， 2004年版的4.2.2）；一根据力学性能试验新标准的规定，修改了相应的力学性能符号（见表3，2004年版的表3）修改了对残余应力测定的要求（见5.5，2004年版的4.5）：修改了对磁粉检测的要求，明确了对不同部位的要求（见5.6.2，2004年版的4.6.2； -增加了超声检测的技术要求中关于“单个分散缺陷的注释（见5.6.3a））；修改了超声检测中对缺陷显示的描述：增加轮缘槽根加深25mm范围密集缺陷及当量直径大于3mm的单个分散缺陷的要求值，并修改了其他部位密集缺陷的要求值（见5.6.3c），2004 年版的4.6.3c））：一化学成分分析方法增加了GB/T4336《碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）》规定的方法（见6.1.4）；修改了残余应力测定规则（见6.5.1，2004年版的5.6.1）；删除了“磁粉检验由需方进行”的要求；磁粉检测部位由“锻件的轴孔及轮毂端面（必要时在全部表面）”改为“锻件的表面”，检测时机由“半精加工后”改为“精加工后”（见6.6.1，2004 年版的5.4）。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506）归口。 本标准起草单位：杭州汽轮机股份有限公司、二重集团（德阳）重型装备股份有限公司。 本标准主要起草人：方章法、潘飞燕，李波、陈涛、邹朋津。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T7028—1993JB/T7028—2004
II JB/T7028—2018
25MW以下汽轮机轮盘及叶轮锻件技米条件
1范围
本标准规定了小于或等于25MW汽轮机轮盘及叶轮用碳素钢和合金钢锻件的订货要求，制造工艺，技术要求，检验规则，试验方法，验收，质量证明书，标志和包装。
本标准适用于小于或等于25MW汽轮机轮盘及叶轮锻件（以下简称锻件）的订货，制造和检验。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 JB/T1582 汽轮机叶轮锻件超声检测方法 JB/T8468 锻钢件磁粉检测 JB/T8888 环芯法测量汽轮机，汽轮发电机转子件残余应力的试验方法
3订货要求
3.1需方应在订货合同或订货协议中注明执行的标准、材料牌号、锻件强度级别、本标准条文中由供需双方明确的要求及本标准要求以外的技术要求和检验项目。 3.2需方应提供标明轮缘槽根直径和力学性能试验取样位置的锻件订货图样。
4制造工艺
4.1炼
锻件用钢应采用电炉治炼并经炉外精炼。经需方同意，也可采用保证质量的其他方法治炼
4.2锻造 4.2.1钢锭的上端和下端应有足够的切除量，以确保成品锻件无缩孔，严重的偏析和其他有害缺陷 4.2.2采用的锻造方法应尽可能使整个锻件得到均匀的组织结构。锻造设备应有足够的能力，以保证锻件的整个截面锻透。锻件主截面锻造比应大于或等于3。 4.2.3应尽可能保持锻件的轴线与钢锭的轴向中心线重合。
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4.3 热处理 4.3.1锻后热处理为正火加回火。 4.3.2性能热处理应在粗加工后进行。轮毂截面厚度小于150mm的模锻件，可对消除表面缺陷后的毛坏进行性能热处理。 4.3.3在满足性能要求的前提下，回火温度应尽可能高。当回火冷却速度小于25℃/h，并确保锻件的残余应力小于规定值时，可不进行去应力处理，否则应进行去应力处理。去应力处理的温度应在实际回火温度以下20℃～50℃范围内。 4.4机械加工 4.4.13 交付的锻件应符合订货图样规定的形状尺寸和表面质量要求 4.4.2 在性能热处理之前，除4.3.2规定的模锻件外，应对其他锻件的所有表面进行粗加工，并在订货图样规定的部位保留供需双方验收用的试料。 4.5 焊接
在制造和包装运输过程中，锻件不得焊接。
5 技术要求
5.1 化学成分 5.1.1 钢的化学成分（熔炼分析）应符合表1的规定。
表1 化学成分
（质量分数，%）
c 0.42~ 0.50~ 0.17~ 0.50
材料牌号
Sia
Cr
Ni
Cu
Mn
P
s
Mo
V
≤0.30
45A
≤0.020 ≤0.020 ≤0.30
≤0.20
0.80 0.37
0.30~ 0.40~ 0.17~ 0.40
≤0.020 ≤0.020 0.90~ 0.20~ ≤0.50
≤0.20
34CrMo
0.70 0.37
1.30 0.70~ 0.40~ 1.20
0.30
0.30~ 0.40~ 0.17~ 0.38 0.70 0.37 0.20~ 0.30~ 0.17~ 0.28 0.60 0.37 0.30 0.40~ 0.17~ 0.38
≤0.40
≤0.20
34CrMo1A
≤0.020 ≤0.020
0.55
1.20~ 0.50~ 1.50
0.15~ 0.30 0.10~ 0.20
24CrMoV
≤0.020 ≤0.020
≤0.20
0.60
1.00~ 0.20~ 1.30
35CrMoV
≤0.020 ≤0.020
≤0.30
≤0.20
0.70 0.37 0.50 0.17 0.80 0.37
0.30
0.70~ 0.25~ 2.75~ 1.10
34CrNi3Mo ≤0.40
≤0.020 ≤0.020
≤0.20
0.40
3.25
0.17~ 0.37
0.20~ 0.28
1.00~ 0.25~ 1.00~ 0.07~ 1.50
25CrNiMoV
≤0.70
≤0.020 ≤0.020
≤0.20
0.45
1.50
0.15
当冶炼采用真空碳脱氧（VCD）工艺时，Si含量≤0.10%
L
2 JB/T7028—2018
5.1.2 锻件的成品分析结果应符合表1的规定，但允许有表2规定的偏差。
表2成品化学成分允许偏差
（质量分数，%）
Ni的成分上限
化学成分允许
Mn
C
Si
Cr
Mo
P
Cui
S
≤2.00 >2.00
±0.03 ±0.02 +0.005 +0.005 ±0.05 ±0.02 ±0.03 ±0.07 ±0.01 +0.02
偏差 ±0.02 5.2 力学性能
锻件的力学性能应符合表3的规定。
表3力学性能
锻件强度级别 Rpo.2/MPa Rm/MPa ≥560 ≥590 ≥640 A%
320
440
490
540
590
640
690
730
≥320 ≥440 ≥490
≥540 ≥690 ≥16 ≥40 ≥39
≥640 760~900 810-950 850~970 ≥15
≥690 ≥730
≥590 ≥720 ≥16 ≥40 ≥39
≥18 ≥40
≥18 ≥40
≥17 ≥40
≥14
≥13 ≥35 ≥39
Z/%
≥35
≥35
KU/J 截面厚度a
≥31
≥39
≥39
≥39
≥39
<150 <200 <250
<120
<120
<200
<200
<500
mm
34CrMo
34CrMolA 24CrMoV 35CrMoV 25CrNiMoV
34CrMolA 35CrMoV 25CrNiMoV
34CrMo 34CrMo1A 35CrMoV 24CrMoV
推荐用钢
45A
25CrNiMoV 34CrNi3Mo 34CrNi3Mo
35CrMoV
截面厚度的要求值仅供参考。
5.3硬度均匀性
轮缘和轮毂间任意两点的硬度差不应超过40HBW，轮缘各点间和轮毂各点间的硬度差不应超过 30HBW. 5.4晶粒度
除非另有规定，锻件的平均晶粒度不应粗于4.0级。 5.5残余应力
锻件直径大于或等于600mm时，在性能热处理后测定残余应力。锻件直径为600mm～@1000mm 时，残余应力不应大于40MPa：锻件直径大于l000mm时，残余应力不应大于50MPa。 JB/T7028—2018
6.2.2拉伸试验
拉伸试验按GB/T228.1规定的方法进行。 6.2.3冲击试验
冲击试验按GB/T229规定的方法进行。 6.3硬度均匀性检验 6.3.1性能热处理后，在轮盘及叶轮的一个端面上，沿轮缘直径方向按对称位置取两个点，然后在轮毂上沿与之垂直的直径方向按对称位置取两个点。 6.3.2硬度均匀性检验按GB/T231.1规定的方法进行。 6.4晶粒度测定 6.4.1试样取自力学性能试样端面 6.4.2晶粒度测定按GB/T6394规定的方法进行。 6.5残余应力测定 6.5.1轮盘或叶轮直径大于600mm时，于性能热处理后在同一材料牌号、同一热处理炉、相同热处理制度和同一规格的锻件中任取一件测定残余应力。 6.5.2采用切环法或环芯电阻应变法测定残余应力 6.5.3切环法是在锻件上切取25mm×25mm的圆环，用测量该圆环在切割前后平均变形量的方法来计算残余应力，采用公式（1）计算。
(1)
O=E/D.
式中： α残余应力，单位为兆帕（MPa) E一材料的弹性模量，单位为兆帕（MPa）； S 直径增量的代数值，单位为毫米（mm）； D 切割前圆环的外径，单位为毫米（mm）。
6.5.4环芯电阻应变法按JB/T8888规定的方法进行。 6.6无损检测 6.6.1石 磁粉检测 6.6.1.1 精加工后。对锻件的表面进行磁粉检测。 6.6.1.2磁粉检测按JB/T8468规定的方法或供需双方认可的其他方法进行。 6.6.2超声检测 6.6.2.1 粗加工和性能热处理之后，供方应对锻件全部可探测表面进行超声检测。 6.6.2.2需重新热处理的锻件，在重新热处理后应再次进行超声检测 6.6.2.3超声检测按JB/T1582规定的方法进行。 6.7复试 6.7.1力学性能试验结果不符合要求时允许复试。但因白点和裂纹造成力学性能试验结果不合格的试样，不得复试。 6.7.2当因设备故障或试样制备不良而使某一项试验结果不合格时，可在原试样相邻部位取样重新