ICS 71.120;23.080 G 92 备案号：34478—2012
HG
中华人民共和国化工行业标准
HG/T41712011
离心式氧化氮压缩机
Centrifugal nitrogen oxide compressor
2012-07-01实施
2011-12-20发布
中华人民共和国工业和信息化部 发布 HG/T 4171—2011
前言
本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国化工机械与设备标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：锦西化工机械（集团)有限责任公司。 本标准主要起草人：沈忠仁。 参加本标准编制人员：郝文生、刘有光、张彩霞、李文英、齐伟、安丰华、刘季敏。
I HG/T4171—2011
离心式氧化氮压缩机
1范围
本标准规定了离心式氧化氮压缩机的设计、材料、制造、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存等内容。
本标准适用于带回收透平叶轮离心式氧化氮压缩机。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注目期的引用文件，其随后所有
的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T 196 普通螺纹基本尺寸 GB/T 197 普通螺纹公差 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1174 铸造轴承合金 GB/T1220 不锈钢棒 GB/T 1804 般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2100 般用途耐蚀钢铸件 GB/T 2888 风机和罗茨鼓风机噪声测量方法 GB/T 4238 耐热钢钢板和钢带 GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 9439 灰铸铁件 GB/T13306标牌 JB/T1265 25MW200MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件 JB/T1266 25MW200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件 JB/T 1581 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法 JB/T1582 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法 JB/T3165 离心和轴流式鼓风机和压缩机热力性能试验 JB/T4365 专用的润滑、轴密封和控制油系统 JB/T4385.1 锤上自由锻件通用技术条件
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3. 1
正常运行点normaloperatingpoint 预期具有最佳效率的常用运行点。
3. 2
压缩机的额定运行点rateoperatingpointforcompressor HG/T4171—2011
增速器
氧化氨压缩机
压缩机旋转方向
电机
图 1
4.5.2电机采用YKK或TY系列电机，电压为6000V（或10000V）， 4.5.3增速器为平行轴增速器。 4.6主要参数
主要参数见表1。
表1主要参数
参数名称
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
参数值 0.08~0.1 45~55 480~600 8 455 0.3~0.4 250~270 0.09~0.11 270~290 0. 4~~0. 45 2 150
压缩机进口压力（绝对压力）/MPa 压缩机进口温度/℃ 进口流量/（m*/min）压缩机转子的转速/（r/min）透平膨胀机进口尾气压力（绝对压力）/MPa 透平膨胀机进口尾气温度/℃C 透平膨胀机出口尾气压力（绝对压力）/MPa 压缩机出口温度/℃ 压缩机出口压力（绝对压力）/MPa 压缩机功率/kW 透平膨胀机输出功率/kW 电动机功率/kW 压缩机第一临界速度/(r/min) 压缩机第二临界速度/(r/min)
930 1 220 2 860 10 700
4.7 压缩机效率
离心式氧化氮压缩机效率不小于80%。 5设计要求 5.1离心式氧化氮压缩机除符合本标准要求外，还应符合按规定程序批准的设计图样要求。 5. 2 离心式氧化氮压缩机设计和制造必须遵守的原则是在满足各项指标的情况下正常运行。
3 HG/T4171—2011 5.3本标准所述压缩机其设计和构成确保其使用寿命至少为20年，不间断地运行时间至少为3年。 5.4除非另有规定，压缩机的正常运行点出口能量头和流量设计不得有负偏差，在上述条件下，其功率应不大于正常运行点设计值的104%。 5.5在能量头-流量特性曲线上从额定点至预计的喘振点之间应连续上升。当流量大于报价书预定喘振流量10%以上的任何流量下，在不开启旁通路时，压缩机应能连续工作。 5.6对提供的所有设备噪声声压级的控制工作，应由买卖双方共同努力来完成。卖方提供的设备应不大于买卖双方商定的许用最大噪声声压级，以符合当地环境噪声限制的适用标准和法规的规定。 5.7机组所有设备的设计都应考虑到维修方便而经济，缸体和轴承座等主要零部件结构应设计和制造成确保重新装配时的精确对中（具有定位销）。 5.8压缩机的备件应满足本标准的所有规定。 5.9支脚和调整螺栓刚度应大于被移动机器的刚度，以便能用横向和轴向顶丝移动机器。 5.10缸体、隔板、轴承座应具有足够刚度，以便检修拆装时不会影响转子与缸体、隔板、轴承座及各种气封之间的运行间隙和轴承对中。 5.11为便于拆卸和重新装配，应设置顶丝、导杆及缸体定位销，当用顶丝分开结合面时，承受顶丝的法兰面上应加工出凹槽，以防接合面泄漏或配合不良，导杆长度应为600mm，以防止装卸时缸体碰伤内部机件和缸体上螺柱。设置的吊环或吊环螺栓仅用于吊装上半缸体，装配后整机的吊装方法应由制造方规定。 5.12螺纹的详细规定应符合GB/T196和GB/T197的规定。 5.13轴、轴套、叶轮的装配设计应保证转子不会产生暂时的或永久的变形，在所有的规定运行条件下，包括超速，叶轮的装配方法应保证同轴度并保持平衡。 5.14止推轴承的设计既能调整每个转子相对缸体的轴向位置又能调节止推轴承的间隙， 5.15在最不利的规定运行条件下，经过轴承和轴承箱的油的温升应不超过28℃，轴承出油口油温不应超过82℃。 5.16每个轴承箱内应安装两个径向测振探头，每台机器的推力端应安装两个轴位移探头及一个转速测量探头，探头的安装应符合买卖双方商定的适用标准要求。 5.17用经过平衡后的转子装配的机组进行工厂出厂试验，以最高连续转速或规定运行转速范围内的任何其他转速运转时，在靠近每个径向轴承的任意平面上所测得的未滤波的峰-峰振幅不应超过式（1）的计算值或50μm，振幅取A及50μm中的最小值。
A=25.4V12000/Nmc.
...(1)
式中： A未滤波的峰-峰振幅，单位为微米（μm)； Nme—最高连续转速，单位为转每分（r/min）。 5.18提供的油系统任何部分清洁度均应符合JB/T4365的要求。 6材料 6.1各零部件材料
零部件的材料应具有质量合格证。材料的检验和复检除符合图样的规定外，还应符合订货合同的要求。 6.2机电产品
外购机电产品的验收除符合国家和行业标准规定外，还应符合图样的要求。 6.3各种材料执行标准
所用材料碳素结构钢符合GB/T699、GB/T700的规定；不锈钢板材符合GB/T4238的规定；不锈钢棒料符合GB/T1220的规定。 4 HG/T4171—2011
级标准的第三级。 6.5.7主轴、叶轮的轮盘、轮盖、回收透平轮、透平叶片、围带、叶片均应进行机械性能检验，其各项机械性能应符合本标准中的规定。试件应在受检零件上切取，并保证与受检件经历相同的热处理工艺过程。 6.5.8缸体中分面螺栓调质后HB=250～280，缸体中分面螺母经退火后硬度HB=200～220。 6.6铸件 6.6.1灰铸铁HT250铸件应符合GB/T9439的规定。 6.6.2不锈耐酸钢铸件应符合GB/T2100的规定。 6.6.3枕座、轴承座等铸铁件应进行退火处理，消除内应力。 6.6.4 缸体、汽封环等不锈耐酸钢铸件铸造后应进行固溶处理。 6.6.5 铸件其壁厚和尺寸偏差应符合GB/T6414的IT13级的规定。 6.6.6铸件经清理后表面应平整，浇口、冒口、粘砂、结疤、夹砂等表面缺陷应铲除或磨掉。 6.6.7铸件形状应保持完整，对多肉、落砂、拍箱、错箱、偏心、变形、损伤等外形缺陷允许进行修补，修补后仍需达到外形光滑平整的要求。 6.6.8铸件在加工面或非加工面上发现气孔、疏松、缩孔、砂眼、铁豆等有损外观但不影响强度的缺陷，允许修补（补焊、修磨、打腻子），修补后应达到外形平整要求，如果补焊，焊后进行除应力处理。 6.6.9缸体气道几何尺寸应规则，没有明显的凸棱凹坑或其他影响气流的缺陷，各气道中分面处应对齐，错口最大不超过4mm，错口部位应予修成与水平面大于60°斜角。 7制造 7.1主轴、轮盘等件上的二级精度的轴和孔，如无特殊要求，其圆柱度、母线的直线度应不大于直径公差的一半。 7.2产品的机械加工件非配合面的尺寸公差应符合GB/T1804的m级（中等级）的规定， 7.3缸体、隔板、透平隔板、密封圈等水平中分面经刮研后在自由状态下间隙应符合表5的规定。
表5水平中分面自由状态下的间隙
单位为毫米密封圈 ≤0.05
项目数值
缸体 ≤0.08
汽封环、隔板体
隔板、透平隔板
≤0.06
≤0.08
7.4转子的零部件加工精度应符合表6要求。
表6转子零部件加工精度过盈或间隙值/mm
相关零件轴颈止推盘工作面轴中心孔锥面叶轮与轴止推盘与轴轴套与轴联轴器与轴
表面粗糙度Ra/μm
《0.2 ≤0.2 N0.4
叶轮内孔：≤1.6，轴外径：≤0.8 止推盘内孔：≤1.6，轴外径：≤0.8 轴套内孔：≤1.6，轴外径：≤0.8 联轴器内孔：≤0.8，轴外径：≤0.8
0.31~0.23 0.05~0.015 0.16~—0.08 0.06~0.01
7.5转子各部位形位公差应符合表7要求。 6