ICS 77.140.80 J31
GP
中华人民共和国国家标准
GB/T26651—2011
耐磨钢铸件 Abrasion-resistant steel castings
2011-06-16发布
2012-03-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T26651--2011
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由全国铸造标准化技术委员会（SAC/TC54)提出并归口。 本标准负责起草单位：暨南大学。 本标准参加起草单位：驻马店中集华骏车辆有限公司铸造分公司、安徽省机械科学研究所、徐州中
通机械制造有限公司、无锡东方抗磨工程有限公司、河北鼎基钢铁铸件制造有限公司、赤峰天华机械有限公司、宁国市开源电力耐磨材料有限公司、浙江裕融实业有限公司、安徽省宁国诚信耐磨材料有限公司、徐州卡勒米特抗磨工程研究所、江西铜业集团（德兴)铸造有限公司、宁国市东方碾磨材料有限责任公司、马鞍山市益丰实业集团有限公司。
本标准主要起草人：李卫、周立刚、宋量、刘遵砚、陈长顺、陈志勇、隋国武、汪德发、李来龙、覃照成、 王东善、邓世萍、赵金斌、张学武
H GB/T26651—2011
耐磨钢铸件
1范围
本标准规定了奥氏体锰钢之外的合金耐磨钢铸件的牌号、技术要求、试验方法、检验规则及标志、贮存、包装和运输等要求。
本标准适用于冶金、建材、电力、建筑、铁路、船舶、煤炭、化工和机械等行业的耐磨钢铸件。其他类型的耐磨钢铸件也可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T222钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法 GB/T223.23 钢铁及合金镍含量的测定 丁二酮分光光度法 GB/T223.26 钢铁及合金钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法 GB/T223.59 钢铁及合金磷含量的测定 铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T223.60 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T223.64 钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB/T223.68 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T223.69 钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T230.1 金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺） GB/T6060.1---1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6414—19994 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T11351—1989 铸件重量公差 GB/T15056 ：铸造表面粗糙度评定方法 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法
3牌号
根据耐磨铸钢的化学成分规定了11个牌号，见表1。
表1耐磨钢铸件的牌号及其化学成分
化学成分（质量分数/%）
牌号
Cr
Mo -
Ni
Mn
P
C 0.25~0.35 0.5~1.2 1.2~2.2 0.250.35 0.5~1.2 1.2~2.2 0.5~1.2
Si
S
≤0. 04 ≤0. 04 ≤0. 04 ≤0. 04
ZG30Mn2Si ZG30Mn2SiCr
-
1 GB/T26651--2011
表1(续)
化学成分（质量分数/%）
牌号
C 0.25~0.35 0.5~1.8 0.6~1.6 0.5~1.8 0.2~0.8 0.25~0.35 0.4~0.8 0.4~1.0 0.5~2.0 0.2~0.8 0.3~2.0 ≤0.04 ≤0. 04 0.35~0.45 0.4~0.8 0.4~1.0 0.5~2.0 0.2~0.8 0.3~2.0 ≤0.04 ≤0.04
Mn
Cr
Mo
Si
Ni
S ≤0.04 ≤0. 04
P
ZG30CrMnSiMo ZG30CrNiMo ZG40CrNiMo ZG42Cr2Si2MnMo 0.38~0.48 1.5~1.8 0.8~1.2 1.8~2.2 0.2~0.6
≤0.04 ≤0. 04
0.40~0.48 0.8~1.2 0.4~1.0 1.7~2.0 0.8~1.2 ≤0.5 ≤0.04 ≤0.04 0. 25~0.35 0.4~1.0 0.5~1.2 4.0~6.0 0.2~0.8 ≤0.5 ≤0. 04 ≤0.04 0.35~0.45
ZG45Cr2Mo ZG30Cr5Mo ZG40Cr5Mc ZG50Cr5Mo ZG60Cr5Mo
~1. 0 0.5~1.2 4.0~6.0 0.2~0.8 ≤0.5 ≤0. 04 ≤0. 04
U
0.450.55 0.55~0.65 0. 1.0 0. 5
≤0.04 ≤0.04
~1.0 0.5~1.2 4.0~6.0 0.2~0.8 ≤0.5
U
4.0~6.0 0.2~0.8 ≤0.5 ≤0.04 ≤0.04
注：允许加人微量V、Ti、Nb、B和RE等元素。
4 技术要求
4.1 铸造
可采用适宜的熔炼方法熔炼耐磨铸钢，可采用适宜的铸造方法生产耐磨钢铸件。
4.2 化学成分
耐磨钢铸件的化学成分应符合表1的规定。钢的成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。 4.3热处理 4.3.1 各牌号铸件可按淬火并回火处理状态供货。 4.3.2 除供需双方另有规定外，供方可根据铸件的技术要求和使用条件，选择供方认为对使用最有利的热处理规范和供货状态。 4.4 力学性能 4.4.1 耐磨铸钢及其铸件硬度和冲击吸收能量应符合表2的规定。
表2耐磨铸钢及其铸件的力学性能
牌号
表面硬度/HRC
冲击吸收能量Kvz/J
冲击吸收能量Kna/J
ZG30Mn2Si ZG30Mn2SiCr ZG30CrMnSiMo ZG30CrNiMo ZG40CrNiMo 2
≥45 ≥45 ≥45 ≥45 ≥50
≥12 ≥12 ≥12 ≥12 1
≥25 GB/T26651—2011
表2（续）
冲击吸收能量Kvz/J
冲击吸收能量Kxz/J
牌号
表面硬度/HRC
≥25 ≥25
ZG42Cr2Si2MnMo ZG45Cr2Mo ZG30Cr5Mo ZG40Cr5Mo ZG50Cr5Mo ZG60Cr5Mo
≥50 ≥50 ≥42 ≥44 ≥46 ≥48
≥12
≥25 ≥15 ≥10
-
-
注：下标V、N分别代表V型缺口和无缺口试样。
4.4.2铸件断面深度40%处的硬度应不低于表面硬度值的92%。 4.5 金相组织
除供需双方另有规定外，一般情况下金相组织不作为产品验收依据。 4.6表面质量 4.6.1铸件不允许有裂纹和影响使用性能的夹渣、夹砂、冷隔、气孔、缩孔、缩松、缺肉等铸造缺陷。 4.6.2铸件浇口、冒口、毛刺、粘砂等应清除干净，浇口、冒口打磨残余量应符合供需双方认可的规定。 4.6.3铸件表面粗糙度应符合图样或订货合同规定。如图样或定货合同中无规定，单重大于1000kg 的铸件表面粗糙度应达到GB/T6060.1-1997中Ra50级的规定，其他铸件表面粗糙度应达到 GB/T6060.1—1997中Ra25级的规定。 4.7尺寸、形位和重量公差
铸件的几何形状、尺寸、形位和重量偏差应符合图样或订货合同规定。如图样和订货合同中无规定，铸件尺寸偏差应达到GB/T6414一1999中CT11级的规定，有关形位公差要求列于附录A供参照选用，铸件重量偏差应达到GB/T11351一1989中MT11级的规定。 4.8焊补 4.8.1铸件缺陷允许焊补，焊补后应不影响铸件的使用和外观质量。 4.8.2铸件经较大范围焊补后，是否再次进行热处理，应由供需双方商定。 4.8.3除非供需双方另有商定，铸件为焊补面准备的坡口深度超过壁厚的40%或25mm（以坡口深度较小者为准），被认为是重大焊补。 4.8.4重大焊补须经需方事先同意。重大焊补应有焊补位置和范围等记录，施焊条件由供方确定。需方如果对焊前准备、焊接材料、焊补工艺、焊后处理有要求，应与供方协商。焊补后均应按照检验铸件的同一标准进行检验。 4.9矫正
铸件如产生变形，允许对铸件矫正。 4.10无损探伤
室温条件下可对耐磨钢铸件做无损探伤检验，无损探伤检验是否作为产品验收的必检项目以及检验方法由供需双方商定。
3 GB/T26651—2011
5试验方法
5.1 化学分析 5.1.1 化学分析用试样(块)应取盛钢桶内或浇注中途的钢液制取。 5.1.2化学成分测定用试样的取样和制样方法按GB/T20066的规定进行。 5.1.3化学成分的分析方法应按GB/T223.69、GB/T223.68、GB/T223.59、GB/T223.11、 GB/T223.23、GB/T223.26、GB/T223.60、GB/T223.64规定进行。也可以使用光谱分析法等现代仪器分析方法。 5.2力学性能 5.2.1 洛氏硬度试验按GB/T230.1的规定进行。 5.2.2冲击试验按GB/T229的规定执行。 5.3表面粗糙度检验
表面粗糙度检验方法按GB/T6060.1和GB/T15056规定进行。 5.4铸件几何形状和尺寸检验
铸件几何形状和尺寸检验应选择相应精度的检测工具、量块、样板或划线检验。
6检验规则
6.1检验地点和时间 6.1.1检验地点由供需双方商定，检验一般应在供方进行，检验样品可在供方的工厂内选取。 6.1.2根据双方协议，供需双方商定检验日期。在供方地点检验时，如果需方代表在商定时间未到场为避免制造周期中断，除非明文禁止，供方可以自行检验，并将检验结果提交需方。 6.2检验权利和责任 6.2.1铸件和试样的检验一般由供方检查部门进行。 6.2.2供方不具备必需的检验手段，或供需双方对铸件质量发生争议时，检验可在第三方独立机构进行。 6.2.3需方代表有权进入制造和存放待查铸件、试块、试样的地点，并可根据规定指定待选样品。有权参加样品选取和铸件、试块、试样制备以及检验，但不得干涉供方的工作程序，应遵守供方的安全规程，并尽可能由供方代表陪同。 6.3检验批次的划分
检验批次的划分按以下三种，具体要求由供需双方商定。 6.3.1按炉次分批：铸件为同一类型，由同一炉次浇注，在同一炉作相同热处理的为一批。 6.3.2按数量或重量分批：同一牌号在熔炼工艺稳定的条件下，多个炉次浇注的并经相同工艺多炉次热处理后，以一定数量或以一定重量的铸件为一批。 6.3.3按件分批：指某些铸件技术上有特殊要求的，以一件或几件为一批。
4 GB/T26651-2011
6.4化学成分检验
每炉作为一批，每批取一个试样进行化学成分检验。采取切屑时，应取自铸造表面6mm以下。如
果检验结果为不合格，则要加倍取样复检，其中仍有一个试样为不合格，则该批铸件为不合格。 6.5力学性能检验 6.5.1硬度和冲击吸收能量检验按批进行。 6.5.2表面硬度应在铸件表面下方大于等于2mm处测试。当硬度在铸件本体测试有困难时，表面硬度也可以在铸件本体的附铸试块上测试。铸件断面深度40%处测试硬度取样检验方法由供方决定。 硬度测试面须经机械加工、线切割或电火花技术制取，但线切割或电火花加工面还须机械加工去掉热影响区。 6.5.3硬度检验，每批随机抽取3件（或3个试块)进行检验，若有1件不合格，可再随机抽取同样数量的铸件（试块）进行复检，两次取样不合格铸件（试块）数量大于或等于2时，则该批铸件为不合格。若第一次取样即有2件（试块）不合格，则该批次铸件为不合格。按件分批时，抽样方法由供需双方商定。 6.5.4冲击吸收能量检验所用试样取自浇注铸件时单独铸出试块，也可在铸件或铸件附铸试块上切取。单铸试块的形状和尺寸应符合图B.1、图B.2或图B.3的要求。单铸试块与其所代表的耐磨钢和铸件应用相同工艺同炉一起进行热处理。 6.5.5在未完成热处理之前，附铸试块不可与铸件本体脱离。如果需方未提出特殊要求，附铸试块的位置和尺寸由供方决定 6.5.6冲击吸收能量检验，每批取三个V型缺口（缺口深度为2mm）或无缺口的夏比冲击试样，三个试样冲击吸收能量的平均值应符合表2中的规定。三个检验中只充许有一个值低手规定值，但不得低于规定下限值的70%。若不合格，可从同一批中取三个备用冲击试样进行复检，复检结果与原结果相加重新计算平均值，若新平均值不能满足规定的要求，或复检值中有任何一个低于规定的下限值的 70%时，则该批铸件为不合格。 6.5.7因下列原因面不符合规定的力学性能检验结果视为无效。
a）试样安装不当或试验机功能不正常； b）试样制备不当； c）试样中存在异常。 在此情况下，应从同一试块（铸件）或同批次的另一试块（铸件）中制取一个新试样，其检验结果可代
替不良试样的检验结果。 6.5.8力学性能检验不合格时，允许对该批铸件及试块重新热处理，然后进行标准所要求的所有力学性能检验。重新热处理后力学性能检验合格，则该批铸件仍为合格。但是，未经需方同意，不允许对铸件及试块进行多于两次的重新热处理（回火热处理除外）。
6.6表面质量检验
铸件的表面质量按4.6要求逐件检验。 6.7尺寸、形位和重量检验
铸件的尺寸、形位和重量偏差可按4.7的要求逐件检验或按供需双方商定的方法抽检。
5 GB/T 26651—2011
6.8 检验结果的修约
力学性能、化学成分和尺寸测量的检验结果，可按照标准规定的试验方法中的原则加以修约。
7 标志、贮存、包装和运输
7. 1 标志和合格证 7.1. 1 每个铸件表面应做下列标志：
a) 需方名称、地址和到站； b) 铸件名称、规格和牌号； c) 装箱号； d) 重量； e) 供方名称和地址。 当无法在铸件上做出标志时，标志可打印在附于每批铸件的标牌上
7.1.2 出厂铸件应附有检验部门出具的产品合格证或质量合格证明书，包括：
a) 供方名称和地址； b) 商标； c) 铸件名称和牌号； d) 铸件检验批号； e) 检验结果（检验报告）； f) 铸件图号或订货合同号； g) 标准号； h) 出日期。 贮存、包装和运输铸件在检验合格后应进行防护处理和包装铸件防护、贮存、包装和运输应符合订货合同的规定。
7.2
6