ICS77.040.20 CCS H 26
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T11260—2023 代替GB/T11260—2008
圆钢涡流检测方法
Method for eddy current testing of round steel
2024-04-01实施
2023-09-07发布
国家市场监督管理总局
国家标准花管理委赏会 发布 GB/T11260—2023
前言
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替GB/T11260—2008《圆钢涡流探伤方法》，与GB/T11260—2008相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a）增加了检测的一般要求（见第5章）； b） 修改了检测方式及分类（见6.1,2008年版的5.1)； c) 增加了磁饱和装置磁化电流宜连续可调，退磁装置的电流、频率宜连续或分档可调的内容（见
6.2.2); d) 增加了旋转式检测技术方法（见6.3）； e) 更改了信号幅度波动值（见6.3.2，2008年版的5.3.2）； f) 增加了旋转探头对圆钢表面覆盖率的要求（见6.3.3）； g) 增加了阵列式检测技术（见6.4)； h) 增加了阵列式检测人工缺陷加工的规定（见7.4.1.3、7.4.2.3）； i) 增加了检测系统通则的内容要求（见8.1）； j) 增加了对比试样各人工缺陷的最高幅值和最低幅值的差值要求（见9.1.3）； k) 增加了退磁处理后剩磁的要求（见9.1.6）； 1) 增加了设备参数校核的要求（见9.2）； m）增加了超过报警闸门信号，是否合格的要求（见10.3）。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任，本文件由中国钢铁工业协会提出。 本文件由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183)归口。 本文件起草单位：东北特殊钢集团股份有限公司、江阴兴澄特种钢铁有限公司、抚顺特殊钢股份有
限公司、钢研纳克检测技术股份有限公司、宝武特种冶金有限公司、冶金工业信息标准研究院
本文件主要起草人：邵长禄、罗元东、王丽娟、张建卫、姜毅敏、董莉、王喜元、吴朔阳、晓冬、刘光磊、 薛建忠、郭东旭、王永锋、李旭阳、朱国庆。
本文件所代替文件的历次版本发布情况为：
1989年首次发布为GB/T11260一1989，1996年第一次修订； —2008年第二次，修订时并入了GB/T17990—1999； —本次为第三次修订。
I GB/T11260—2023
圆钢涡流检测方法
1范围
本文件规定了圆钢涡流检测的检测原理、一般要求、检测方法、对比试样、检测系统、检测程序、检测结果评定、检测报告。
本文件适用于直径2mm～100mm圆钢（含钢丝）的表面和近表面缺陷的涡流检测。其他规格可参照本文件执行。
2规范性引用文件
2
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T12604.6无损检测术语涡流检测 GB/T14480.1无损检测仪器涡流检测设备第1部分：仪器性能和检验 GB/T14480.2无损检测仪器涡流检测设备第2部分：探头性能和检验 YB/T145钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法 YB/T4083 钢管自动涡流探伤系统综合性能测试方法
：术语和定义
3
GB/T12604.6界定的术语和定义适用于本文件。
4检测原理
当表面或近表面有缺陷的圆钢通过由交流电流激励的线圈时，圆钢表层感应出的涡流会发生畸变，这一变化使线圈的阻抗发生变化，导致在线圈内产生的电信号发生变化，经信号处理，可得到缺陷信号的显示图像、电信号、声光报警、记录等。根据缺陷信号的幅值和相位可对缺陷进行分析判断，进而完成对圆钢的检测。
5 一般要求
5.1通则
按照本文件进行涡流检测时，供需双方应在合同或协议中注明检测方法，结合7.4.3、表1和（或）表2确定质量等级。 5.2 检测人员
从事圆钢涡流检测的人员应按GB/T9445或相应的文件要求参加培训，并取得涡流检测资格证
1 GB/T11260—2023
书；签发检测报告者，应取得2级及以上涡流检测资格证书 5.3 检测工艺规程
根据一类被检圆钢情况编制通用检测规程，或根据特殊要求缩制专用检测规程。检测工艺规程应
至少包括以下内容：
适用范围；被检圆钢的产品标准；检测设备和器材；
-
检测方法；一对比试样的人工缺陷尺寸；
检测灵敏度；
-检测步骤；剩磁大小（采用磁饱和技术时）；检测结果的评定；记录和报告。
5.4 检测时机
除非产品标准规定或供需双方协商同意，涡流检测应在圆钢轧制、热处理和矫直等工序全部完成后，发货前进行。 5.5 被检圆钢的要求 5.5.1[ 圆钢的长度、直径、平直度、不圆度的允许偏差等应符合相应的产品标准以及检测设备的要求 5.5.2圆钢的表面应清洁、无毛刺，不应有铁磁性粉屑等影响涡流检测的污物。 5.5.3 圆钢表面粗糙度与规定的槽深之比不应大于1：3。
6检测方法
6.1 检测方式
一般分为穿过式检测、旋转式检测和阵列式检测三种方式
6.2 穿过式检测
6.2.1 根据圆钢直径选择适当尺寸线圈，采用圆钢与穿过式探头做相对匀速直线运动的方式进行检测。 6.2.2铁磁性圆钢检测时应采用磁饱和技术，磁饱和装置的磁化电流宜连续可调。检测后应对圆钢进行有效的退磁处理，退磁装置的电流、频率宜连续或分档可调。
6.3旋转式检测 6.3.1旋转式检测通常分为探头旋转式检测和圆钢旋转式检测。探头旋转式检测，是根据圆钢直径调整旋转探头或探头支架的间距，采用圆钢与旋转探头作相对匀速直线运动的方式进行检测。圆钢旋转式检测，是根据圆钢直径选择相应的放置式探头，采用圆钢相对放置式探头匀速螺旋前进的方式进行检测。 6.3.2应通过调整旋转头和传输道使圆钢与探头具有良好的同心度，以确保检测信号幅值波动不大于3 dB。
2 GB/T11260—2023
6.3.3圆钢直线传输速度应保证探头对圆钢表面覆盖率不低于100%（端部盲区除外）。 6.4阵列式检测 6.4.1根据圆钢直径调整阵列式探头支架间距，采用圆钢匀速直线通过阵列式探头进行检测。 6.4.2所有阵列式探头应保证圆钢的周向覆盖率不低于100%。
7对比试样
7.1用途
对比试样用于调整涡流检测系统的检测参数，测定涡流检测系统的综合性能及在检测过程中校核检测系统参数。 7.2 2材料要求
对比试样应与被检圆钢的公称尺寸相同，化学成分、热处理工艺、表面状况相似，即具有相同或相似
的电磁特性，对比试样上不应有影响人工缺陷正常指示的自然缺陷存在。
注：相似的电磁特性指在一定的灵敏度下，两种材料的噪声信号幅值高度差一般不大于10% 7.3长度和平直度
对比试样的长度和平直度应满足检测方法和检测设备的要求。 7.4人工缺陷 7.4.1形状 7.4.1.13 穿过式检测人工缺陷宜加工成矩型、U型的横向槽或钻孔。 7.4.1.2 旋转式检测人工缺陷宜加工成矩型、U型或V型的纵向槽。 7.4.1.3阵列式检测人工缺陷宜加工成矩型、U型、V型的纵向槽和（或）横向槽，
注：纵向槽是槽的长轴方向平行于圆钢轴线；横向槽是槽的长轴方向垂直于圆钢轴线。 7.4.2位置 7.4.2.1穿过式检测对比试样表面至少制作5个尺寸相同的钻孔或横向槽，其中3个人工缺陷位于对比试样中部，周向间隔互为120°，轴向间距应使人工缺陷显示信号可明显分辨且不大于200mm，另两个人工缺陷分别距试样两端不大于100mm处。 7.4.2.2旋转式检测对比试样表面至少制作3个尺寸相同的纵向槽，其中一个位于试样中部，另两个分别距试样两端不大于100mm处。 7.4.2.3阵列式检测对比试样表面至少制作3个尺寸相同的纵向槽和（或)3个尺寸相同的横向槽，其中一个位于试样中部，另两个分别距试样两端不大于100mm处 7.4.2.4盘条、钢丝试样两端不加工人工缺陷。 7.4.3尺寸等级
人工缺陷尺寸质量等级（槽深、槽宽、槽长、孔径和孔深）可根据圆钢产品标准选取表1、表2中的尺寸或由供需双方在合同中约定，也可将圆钢产品标准尺寸公差之半的槽深作为涡流检测验收质量等级。 对比试样人工缺陷的尺寸不应作为可以检测到的最小自然缺陷尺寸。
3 GB/T11260—2023
7.4.4 制作与测量
槽的尺寸和允许偏差应符合表1的规定，钻孔的尺寸和允许偏差应符合表2的规定。大 加工制作方法推荐采用电火花加工或机械加工，测量方法应按照YB/T145规定的人工缺陷复型法、塞规测量法，也可采用其他方法。
表1 槽尺寸质量等级
单位为毫米
人工缺陷尺寸
质量等级
槽深允许偏差 ±0.02 ± 0.02 ±0.02 ±0.05 ± 0.05 ± 0.05 ±0.05 ±0.05 ±0.05 ±0.05 ± 0.05 ±0.05 ±0.05
槽宽 ≤0.30 ≤0.30 ≤0.30 ≤0.30 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50 ≤0.50
槽长 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20 ≤20
槽深(h) 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 质量等级的选择需考虑被检圆钢表面粗糙度、平直度和加工状态因素。 槽深不应小于产品尺寸公差之半。
表 2 钻孔尺寸质量等级
单位为毫米
人工缺陷尺寸
质量等级
孔径’ 0.8 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
孔深 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0
1 2 3 4 5 6
钻孔时应保持钻头垂直于圆钢轴线，防止局部过热和表面毛刺。
孔径小于1.1mm时，孔径测量值不应大于规定值0.10mm；孔径不小于1.1mm时，孔径测量值不应大于规定值0.20mm。
4 GB/T11260—2023
8检测系统
8.1通则
检测系统一般由涡流检测仪、探头、传动装置、标记装置、上下料架及其他辅助装置组成。涡流检测系统应定期进行综合性能评价并在有效期内使用。端部不可探区、信噪比、周向灵敏度差、漏报率、误报率、稳定性等的指标应符合YB/T4083的规定 8.2涡流检测仪
涡流检测仪的性能应符合GB/T14480.1的规定。对于旋转探头的涡流检测仪应具有间隙补偿功能，以消除提离效应引起的检测误差。 8.3探头
探头可采用穿过式探头、旋转式探头、放置式探头或阵列式探头，探头性能应符合GB/T14480.2 的规定。旋转式探头、放置式探头或阵列式探头有效覆盖长度至少应为人工缺陷长度的一半。
8.4传动装置
传动装置应使圆钢匀速、同心地通过探头，且保持探头与圆钢间隙稳定，不应有影响检测结果的
抖动。 8.5辅助装置
辅助装置包括磁饱和装置、退磁装置（采用磁饱和技术时）、旋转头（探头旋转式检测用）、标记装置
分选装置和计数装置等。这些装置应能准确标记缺陷位置、分选和计数。检测盘条、钢丝，应具备可靠的收放料装置和稳定的定心装置。
9检测程序
9.1参数设置和检测 9.1.1应按圆钢检测要求确定检测设备，根据圆钢规格选择相应的穿过式（放置式）探头和（或）调整探头间距，准备合适的导套及必要的材料、工具等，选择对比试样。 9.1.2设置涡流检测仪检测频率、增益、相位、检测速度、高低通滤波、报警闸门、盲区等参数，各参数调整应以获得对比试样人工缺陷最佳检测效果为准 9.1.3动态运行对比试样，使对比试样人工缺陷幅值高度均超过报警闻门，且对比试样各人工缺陷的最高幅值和最低幅值的差值不大于3dB 9.1.4检测前，以选定的检测速度，调整增益值，连续运行对比试样三次，应保证每次对比试样所有人工缺陷中的最低幅值高度超过报警闸门，作为检测灵敏度。 9.1.5完成9.1.1～9.1.4调试后开始检测，检测的速度应与调试时选定的检测速度一致。 9.1.6采用磁饱和技术检测的圆钢应进行直流和交流退磁处理，退磁后单支圆钢两端剩磁均不大于 0.8mT或由供需双方在合同中约定。 9.2 2设备参数校核 9.2.1应在下述任一情况，用对比试样对设备检测参数进行校核：
5 GB/T11260—2023
a) 连续运行4h后； b) 同一批圆钢检测结束时； c) 设备故障恢复后； d) 更换操作人员后。
9.2.2如人工缺陷的信号幅值符合校核要求可继续检测，否则应按9.1的要求重新设置参数，并对上次设备参数校核后的圆钢重新检测。 9.2.3圆钢直径、材质、热处理工艺等发生变化时，应按9.1的要求重新设置参数后再实施检测。
9.3 端部盲区检测
圆钢端部盲区可采用其他检验方法进行检测，并保证其质量。
10 检测结果评定
10.1 检测结果评定采用自然缺陷信号与人工缺陷信号当量比较法 10.2 完成检测的圆钢，如无信号高于报警闻门，则判为涡流检测合格 10.3对于出现超过报警闸门信号的圆钢，在重新检测一次后，如果所有的信号均低于报警闸门，则应判为涡流检测合格，否则判为涡流检测不合格（盘条、钢丝除外）。 10.4涡流检测不合格的圆钢，可采用修磨或切除不合格部位等方式进行处理，处理完毕后，应重新对圆钢进行涡流检测。 10.5 对盘条、钢丝的报警缺陷应准确标记出缺陷并在检测报告中记录缺陷的数量和位置。
检测报告
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检测报告应至少包括以下内容： a) 圆钢的牌号、炉批号、规格； b) 本文件编号； c) 对比试样人工缺陷尺寸及其质量等级； d) 设备和仪器型号； e) 检测方法； f) 检测探头； g) 检测参数； h) 检测结果（检测量、合格量、不合格量）； i) 检测人员和审核人员； j) 检测日期； k) 其他需要的信息。
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