ICS71.120;83.200 G 95
团
体
标
准
T/CRIA22008—2020
轮胎模具 耐磨板
MouldfortyreWearplate
2020-06-19发布
2020-09-01实施
中国橡胶工业协会 发布
百涂屋童真价 T/CRIA22008—2020
前言
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由中国橡胶工业协会提出。 本标准由中国橡胶工业协会技术经济委员会归口。 本标准由中国橡胶工业协会橡胶机械模具分会负责解释。 本标准起草单位：山东豪迈机械科技股份有限公司、山东圭坤模具有限公司、巨轮智能装备股份有
限公司、汕头天阳模具有限公司、合肥大道模具有限责任公司、青岛金科模具有限公司、杭州富阳横山复合材料有限公司、衢州市丰轮复合材料有限公司。
本标准主要起草人：刘志兰、张伟、苟海波、曾旭钊、叶森彬、左武、王富有、郑杰、王红进。 本标准为首次发布。 T/CRIA 22008—2020
轮胎模具 耐磨板
1范围
本标准规定了轮胎模具耐磨板的术语和定义、技术要求、检验方法、检验规则及标志、包装、运输与
贮存。
本标准适用于轮胎模具耐磨板。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T699优质碳素结构钢 GB/T1804—2000—般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T8845 模具术语
3术语和定义
GB/T8845界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
外弯曲试验externalbendtest 试样受拉面为烧结摩擦材料的弯曲试验。
3.2
抗剪试验sheartest 用静压力通过相应的剪切试验装置使耐磨板复合材料结合面承受法向拉力，使基材与复材分离，以
测定其结合强度的试验。 3.3
结合强度bondingstrength 评价耐磨板烧结摩擦材料与基板结合面粘结牢固度的参数，以烧结材料从基板上剥离的程度或剥
离剪切力表示。
4技术要求
4.1结构要求
耐磨板应由润滑材料、烧结摩擦材料、钢背基板材料复合而成，结构示意如图1。 T/CRIA22008—2020
表2永久变形量要求
试样尺寸/ (mmXmmXmm)
常温静载压缩应力/
常温永久变形量/
MPa ≥150
mm ≤0.03
10×10×T
注：T为耐磨板厚度。
4.3.4硬度
耐磨板摩擦表面的常温表面硬度应不低于 LEBV 4.3.5耐磨层厚度
烧结耐磨层的厚度应不小于1.0mm。 4.3.6 耐磨板工作温度
耐磨板的工 作温度范围应 4.3.7加工精度要 4.3.7.1耐磨板尺寸示意图如图
说明：
一长度； T
L-
一厚度。
耐磨板尺寸
4.3.7.2 厚度尺寸的极限偏差应符合表3的规定。
表3厚度尺寸T的极限偏差
单位为毫米
厚度范围极限偏差
3≤T<10 ±0.02
10≤T≤50 ±0.03
4.3.7.3耐磨板的形位公差应符合表4的规定。 T/CRIA22008—2020
单位为毫米
表4耐磨板形位公差要求
T>5、 L>300 ≤0.05 ≤0.05
T>5、 L≤300 ≤0.03 ≤0.03
T≤5、 L>300 ≤0.10 ≤0.10
T≤5、 L≤300 ≤0.05 0.05
厚度T、长度L
平面度平行度
4.3.7.4 耐磨板摩擦表面的粗糙度值应不高于Ra1.6。 4.3.7.5耐磨板尺寸的未注公差应符合GB/T1804一2000第5章中精密f级的规定。 4.4外观要求
耐磨板表面耐磨层无起皱、缺料、龟裂、起泡、夹杂等缺陷；钢背基体表面无氧化黑斑、锈斑等缺陷，不允许有影响使用的划伤。
5检验方法
5.1取样 5.1.1当耐磨板总厚度T不大于5mm时，应采用全厚度试样；当耐磨板总厚度T大于5mm时，取样厚度为5mm。 5.1.2试样切取的部位、数量应按照GB/T2975的规定，试样宜采用线切割方法切取，试样长度方向应平行于轧制方向；对于三面复合耐磨板，试样应从三面切取。试样切取位置按照图3所示。
单位为毫米
长板料
取样位置
三面耐磨板
取样位置
取样位置
取样位置
图3取样位置
5.2摩擦磨损性能检测 5.2.1试样要求
试件尺寸宜为50mm×30mm×T，试件的表面粗糙度值不高于Ra1.6，尺寸公差及形位公差应符
4 T/CRIA22008—2020
合4.3.7的规定。 5.2.2对偶件要求
对偶件材料表面硬度应大于500HV，表面粗糙度值不高于Ra1.6，尺寸公差及形位公差应符合 4.3.7的规定。 5.2.3摩擦润滑条件
应采用干摩擦或油润滑形式。干摩擦是试样在装配时及试验过程中不加任何润滑油或润滑脂；油润滑是将试样在摩擦开始前涂润滑油或润滑脂。 5.2.4试验参数
试验参数应按如下设置： a) 定速定载往复式端面摩擦试验； b) 试验时间大于或等于10h； c) 加载载荷大于或等于5N/mm； d) 运动速度0.015m/s~0.05m/s； e) 运动行程20mm~100mm； f) 试验过程中工件和对偶件温度为180℃±5℃～200℃士5℃。
5.2.5摩擦磨损量测定
试验开始前，用千分尺在试件厚度方向测量3点以上，取算术平均值，试验终止后，在试件厚度方向摩擦磨损部位测量3点以上，取算术平均值，各点测量值之差不得大于0.01mm，磨损前后壁厚差值即为磨损量。按式（1)计算：
At = Ti - T2
(1)
式中： At 磨损量，单位为毫米（mm）； T 试验开始前用千分尺检测的试件厚度平均值，单位为毫米（mm）； T2 试验终止后用千分尺检测的试件厚度平均值，单位为毫米（mm）。
5.2.6试验评定
当出现下列任一情况时，应终止试验，产品判定为不合格：
施加力不能克服摩擦力，出现运行停止；
a)
b) 出现明显的摩擦层脱落； c) 摩擦系数超过设备限定值。
5.3结合强度检测 5.3.1外弯曲试验方法 5.3.1.1试样的要求：
弯曲试样的长度宜取支辊距离的3倍，如图4所示，即L≥3h，弯曲试样的宽度宜取20mm～ 50mm。 5.3.1.2试验装置的要求：
a）外弯曲试验应在压力机或万能试验机上进行；
5 T/CRIA22008—2020
b) 弯曲试验装置如图4所示，弯曲压头的弯芯直径应按d≥10mm，弯曲角度应按α≥90°，支辊
间距离应按式（2)确定：
h=(d+3T)±2 T
.(2)
式中： h d T 试样厚度，单位为毫米（mm）。
弯曲装置两支辊间距离，单位为毫米（mm）；弯曲压头的弯芯直径，单位为毫米（mm）；
I
AF
4
弯曲试验装置（弯曲前）
弯曲试验装置（弯曲后）
说明： L F d T h
曲试样的长度，单位方毫米（ (mm) 曲力 单位为牛（）曲压头 的弯芯直径 单位为享试样厚度， ，单位为毫 (mm) 弯曲装置两支辑间距离，单位为毫来（弯曲角度，单 位为度
图4弯曲试验装置
5.3.1.3 弯曲试验结果评定：
耐磨层有网状龟裂纹但无脱层，用凿子沿层间结合处凿耐磨层，耐磨层凿去后，基板面残留大量铜粉，有铜粉面积占总检测面积的比例超过80%，结合强度评定为合格；
a)
b) 耐磨层有网状龟裂纹但无脱层，用凿子沿层间结合处凿耐磨层后，基板面有铜粉面积占总检测
面积的比例不超过30%，结合强度评定为不合格； c) 耐磨层只有完整裂纹，耐磨层与基板直接剥离，基板面无铜粉，结合强度判定为不合格。
5.3.1.4 试验出现下列情况之一时，其试验结果无效，应按同样数量试样进行复试：
a) 操作不当； b) 因弯芯选错或设备故障等影响试验结果。
5.3.2 抗剪试验方法 5.3.2.1试样要求：
试样尺寸及要求应符合图5的规定。
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