ICS 77.040.20 H 26
YB
中华人民共和国黑色冶金行业标准
YB/T48112020
热轧H型钢超声检测方法
Ultrasonic testing of hot rolled H section steel
2020-12-09发布
2021-04-01实施
中华人民共和国工业和信息化部 发布 YB/T4811—2020
前 言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183)归口。 本标准起草单位：马鞍山钢铁股份有限公司、山东钢铁股份有限公司莱芜分公司、河北天柱钢铁集团
有限公司、武汉中科创新技术股份有限公司、青海华汇检测技术有限公司、河北津西钢铁集团股份有限公司、冶金工业信息标准研究院。
本标准主要起草人：孙德涛、王中学、李秀清、林光辉、孙轩、赵一臣、董莉、汤志贵、吴保桥、赵新华、 李青章、桂琳琳、柴娅楠、李永锋、陈能进、赵培林、卜宜文、邢军。 YB/T4811—2020
热轧H型钢超声检测方法
1范围
本标准规定了热轧H型钢超声检测的一般要求、检测仪器和设备、对比试块、灵敏度设定、扫查、缺陷的测定与评定、H型钢的质量分级、检测报告。
本标准适用于厚度不小于6mm热轧H型钢（以下简称H型钢）的超声纵波检测。
2规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T12604.1无损检测术语超声检测 GB/T27664.1无损检测超声检测设备的性能与检测 」第1部分：仪器 JB/T8428无损检测超声试块通用规范
3术语和定义
3
GB/T12604.1界定的及下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
缺陷的长度 thelengthofdefect 沿轧制方向缺陷的尺寸。
3. 2
缺陷的宽度 thewidthof defect 垂直于轧制方向缺陷的尺寸。
4 一般要求
4.1H型钢超声检测应在钻孔、开槽、车斜度等机加工前进行并保证表面平整、光滑，不应有油污、腐蚀和其他污染物， 4.2被检H型钢内部组织不应在检测时产生影响检测的干扰回波。 4.3检测场地应避开强光、强磁场、强振动、腐蚀性气体、严重粉尘等影响超声波探伤仪稳定性和检测人员可靠观察的因素。 4.4从事H型钢超声检测人员应经过培训，并取得符合GB/T9445或者同等标准的资格证书。从事 H型钢超声检测人员应取得超声专业1级及以上资格证书，签发检测报告者应取得超声检测专业2级及以上资格证书。 4.5扫查方式可采用手动、自动方式。
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检测仪器和设备
5
5.1 超声检测仪器
超声检测仪器应符合GB/T27664.1的规定。 5.2探头
探头的选用见表1，探头应保证有效探测区。
表1 探头选用表
所用探头双晶直探头
探头晶片尺寸/mm
探头标称频率/MHz
厚度/mm 6~20 >20~60 >60
4~5 2~5 2~5
圆形晶片直径10～25；方形晶片边长10～25
双晶直探头或单晶直探头
单晶直探头
检测厚度大于60mm时，若双晶直探头性能指标能达到单晶直探头，也可选用双晶直探头，其检测灵敏度按照单晶直探头的方法调节。
5.3双晶探头性能要求
双晶探头性能应符合附录A的要求。
6对比试块
6.1对比试块材质、声学性能应与被检测工件相同或相似，并应保证内部不存在影响检测的缺陷。对比试块的尺寸精度应符合JB/T8428的规定。 6.2用双晶直探头检测厚度不大于20mm的H型钢时，可采用如图1所示的阶梯平底试块。 6.3检测厚度大于20mm时，可采用如图2所示的平底孔试块。对比试块形状和尺寸应符合表2和图 2的规定，对比试块人工反射体为95mm平底孔，反射体个数至少为3个。
表2H型钢超声检测用对比试块
单位为毫米试块宽度6
试块厚度T
试块编号
检测厚度t >20~40 >40~60 >60~100 >100~150
检测面到平底孔距离S
40 40 40 60
40 60 100 150
6、10、20、30 10、15、30、45 15、30、45、60、80
1 2 3 4
15、30、45、60、80、100、120、140
检测厚度大于40mm时，试块可用厚代薄。 为减轻单个试块尺寸和重量，声学性能相同或相似的试块上的平底孔可加工在不同厚度试块上。 制作DAC曲线时，应至少包含t/4，t/2，3t/4深度附近反射体。
2 YB/T4811-2020
6.4采用自动超声检测方法时，应采用动态对比试块。动态对比试块可参照图3制作，动态对比试块边长应平行于H型钢轧制方向，断面应平直。
单位为毫米
320
M
图1阶梯平底试块
单位为毫米
D
说明： K S
一试块厚度；检测面到平底孔的距离；试块宽度。
b
图2超声检测用对比试块 YB/T 4811—2020
单位为毫米
1A
H型钢轧制方向
15
B
100
10
100
说明： H- 一高度；
宽度； t 腹板厚度；
6
翼缘厚度；圆角半径。
2"
注1：人工缺陷1#、2#、4#、5#、6#、7#为人工平底槽，埋藏深度为检测厚度的1/2，缺陷自身高度为0～0.3mm；
4#、8#、9#为表面铣槽，槽深为3mm
注2：1#、2#、4#、5#、6#、7#人工缺陷宽度尺寸为5mm。 注3：3#、8#、9#人工缺陷为矩形刻槽，槽宽为3mm，深度根据需要加工。 注4：10#人工缺陷为平底孔缺陷，直径为5mm，深度为t2十0.5r，平底孔个数根据需要加工，在应用前需根据H型
钢规格验证r角部位对平底孔反射的影响。 注5：两侧翼缘动态试块为同样分布。
图3H型钢自动超声检测用对比试块
7灵敏度设定
7.1基准灵敏度的确定 7.1.1检测厚度不大于20mm的H型钢时，可采用图1试块调节或在被检工件无缺陷部位调节，将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。 7.1.2检测厚度大于20mm的H型钢时，按所用探头和仪器在$5mm平底孔试块上绘制距离-波幅曲线，并以此曲线作为基准灵敏度。 7.1.3如能确定被检工件底面回波与不同深度$5mm平底孔反射波幅之间的关系，则可采用被检工件无缺陷部位第一次底波调节基准灵敏度。 7.1.4自动检测时，依据7.1.1～7.1.3的方法调节每个通道的灵敏度，利用6.4所描述的动态试样确定动态漏报情况后进行扫查。 7.2检测灵敏度
检测灵敏度应在基准灵敏度的基础上，根据实际情况计人耦合补偿和衰减补偿。
4 YB/T 4811—2020
8扫查
8.1扫查面
应结合订单的具体要求，选择以下一种或几种方式进行扫查： a）A面：探测腹板端部区域，如图4所示； b) B面：探测翼缘端部区域，如图4所示； c) C面：探测整个腹板，如图5所示； d) D面：探测整个翼缘，如图5所示；
E面：探测腹板与翼缘交界处（r角部位扫查），扫查区域为腹板中心向两侧各r十t/2，如图6所示。
e)
单位为毫米
B
B
图4腹板及翼缘端部区域扫查区域示意图
D
D
图5 5整个腹板及翼缘扫查区域示意图
8.2 扫查方式
8.2.1手动扫查时，探头沿垂直于H型钢轧制方向在检测面上做等间距直线或曲线扫查，扫查线间距不超过100mm。
5 YB/T4811—2020
L
L
说明： r—圆角半径； t1-腹板厚度； t2-- 翼缘厚度。
图6腹板与翼缘交界处（r角部位扫查）
8.2.2根据合同、技术协议书或图纸要求，可在H型钢两端部进行扫查。端部扫查时，H型钢两端各至少75mm范围内应进行100%扫查。 8.2.3腹板与翼缘交界处（r角部位)应进行100%扫查，若采用双晶探头，探头焦距应等于或近似于翼缘厚度。 8.2.4双晶直探头扫查时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直。 8.2.5自动检测也可沿平行于H型钢轧制方向进行。 8.3扫查速度
探头扫查速度应不影响检测结果，手动扫查时，扫查速度不大于150mm/s，带自动报警的仪器不受此限制。
9 缺陷的测定与评定
9.1 缺陷记录
在检测过程中，在检测灵敏度下发现下列情况应记录： a) 用双晶直探头检测厚度不大于20mm的H型钢时，缺陷第一次反射波波幅（F,）大于或等于满
刻度的50%，即F1≥50%； b）缺陷第一次反射波波幅（F1)高于距离-波幅曲线； c) 底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B≤50%。
9.2缺陷边界或指示长度的测定方法 9.2.1 检验出缺陷后，在周围进行检验，以确定缺陷的长度、宽度 9.2.2用双晶探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头移动方向应与探头的隔声层相垂直。 9.2.3利用半波高度法确定9.1a)、9.1b)中缺陷的边界或指示长度；确定9.1c)中缺陷的边界或指示长度时，移动探头，将底面第一次反射波升高到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的50%或上升到距离-波幅曲线，此时，探头中心点即为缺陷的边界点。 6